【正文】 、端齒分度盤等）都是利用誤差均化法加工出來的。 ⑥ 就地加工法 ? 在加工和裝配中有些精度問題，牽涉到 零件或部件間的相互關(guān)系，相當(dāng)復(fù)雜 ，如果一味地提高零、部件本身精度，有時不僅困難，甚至不可能，常采用就地加工法。 ? 就地加工法（也稱自身加工修配法）的方法， 即將這些表面在裝配前不進行精加工，等它裝配到機床上以后，圖紙要求保證部件間什么樣的位置關(guān)系，就在這樣的位置關(guān)系上利用一個部件裝上刀具去加工另一個部件。 這樣就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。 ? 就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。 表面質(zhì)量 ?概念 ： ?機械加工表面質(zhì)量 ： 是指零件在機械加工后 表面層 的微觀幾何形狀誤差和物理、化學(xué)及力學(xué)性能。 ?產(chǎn)品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決于主要零件的表面質(zhì)量。 ? 右圖表示加工表層沿深度方向的變化情況。 ? 吸附層 ：在最外層生成 氧化膜 或其他化合物 ，并吸收、滲進了氣體、液體和固體的粒子，稱為吸附層，其厚度一般不超過 8μm。 ? 壓縮層 ：即為表面塑性變形區(qū)，由 切削力 造成，厚度約為幾十至幾百微米，隨加工方法的不同而變化。 ? 纖維層 ：壓縮層其上部為纖維層，是由被加工材料與刀具之間的 摩擦力 所造成的。 (1) 表面的幾何特性 ① 表面粗糙度 ②表面波度 ③表面紋理方向 ④傷痕 ?① 表面粗糙度 它是指加工表面的微觀幾何形狀誤差 ? 如圖 116所示，其波長 L３與波高 H3的比值一般小于 50，主要由刀具的形狀以及切削過程中 塑性變形和振動 等因素決定。 ? ② 表面波度 它是介于宏觀幾何形狀誤差（ L1／H11000）與微觀表面粗糙度（ L3／ H350）之間的周期性幾何形狀誤差。它主要是由機械加工過程中工藝系統(tǒng) 低頻振動 所引起的。 如圖 116所示，其波長 L2與波高 H2的比值一般為 50～ 1000。 用測量長度上五個最大的波幅的算術(shù)平均值 ω表示，即 ω＝（ ω1＋ ω2＋ ω3＋ ω4＋ ω5）／ 5 ?③ 表面紋理方向 ?它是指表面刀紋的方向，取決于該表面所采用的 機械加工方法及其主運動和進給運動的關(guān)系 。一般對運動副或密封件有紋理方向的要求。 ?④傷痕 在加工表面的一些個別位置上出現(xiàn)的 缺陷 。 ? 在加工表面的一些個別位置上出現(xiàn)的缺陷。它們大多是隨機分布的，例如砂眼、氣孔、裂痕和劃痕等。 ?（２）表面層物理、化學(xué)和力學(xué)性能 ?●表面層加工硬化（冷作硬化）。 ?●表面層金相組織變化及由此引起的表層金屬強度、硬度、塑性及耐腐蝕性的變化。 ?●表面層產(chǎn)生殘余應(yīng)力或造成原有殘余應(yīng)力的變化。 ２．加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 ?（１） 表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響 ?（２） 表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響 ?（３） 表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響 ?（４）表面質(zhì)量對配合性質(zhì)的影響 ?（５） 表面質(zhì)量對零件的使用性能其他方面的影響 （１）表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響 ? 磨損過程的基本規(guī)律： ? 零件的磨損可分為三個階段，如圖 117所示。 ? 第 Ⅰ 階段：（初期磨損階段）由于摩擦副開始工作時，兩個零件表面互相接觸，一開始只是在 兩表面波峰接觸 ，當(dāng)零件受力時，波峰接觸部分將產(chǎn)生很大的壓強， 因此磨損非常顯著 。 ? 第 Ⅱ 階段：經(jīng)過初期磨損后， 實際接觸面積增大 ，磨損變緩，進入磨損的第 Ⅱ 階段，即正常磨損階段。這一階段 零件的耐磨性最好，持續(xù)的時間也較長。 ? 第 Ⅲ 階段：由于波峰被磨平，表面粗糙度參數(shù)值變得非常小， 不利于潤滑油的儲存， 且使接觸表面之間的分子親和力增大，甚至發(fā)生分子粘合，使摩擦阻力增大，從而進入磨損的第 Ⅲ 階段，即急劇磨損階段 。 表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響 ? 表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響很大，但也不是表面粗糙度參數(shù)值越小越耐磨。圖 118是表面粗糙度對初期磨損量影響的實驗曲線。從圖中看到，在一定工作條件下，摩擦副表面總是存在一個 最佳表面粗糙度 參數(shù)值，最佳表面粗糙度 Ra值約為～ 。 表面紋理方向?qū)δ湍バ缘挠绊? ?表面紋理方向?qū)δ湍バ砸灿杏绊懀@是因為它能影響金屬表面的實際接觸面積和潤滑液的存留情況。輕載時，兩表面的 紋理方向與相對運動方向一致時，磨損最??； 當(dāng)兩 表面紋理方向與相對運動方向垂直時，磨損最大。但是在重載情況下，由于壓強、分子親和力和潤滑液的儲存等因素的變化，其規(guī)律與上述有所不同。 表面層的加工硬化對耐磨性的影響 ?表面層的加工硬化， 一般能提高耐磨性 ～l倍。這是因為加工硬化提高了表面層的強度，減少了表面進一步塑性變形和咬焊的可能。但 過度的加工硬化 會使金屬組織疏松，甚至出現(xiàn)疲勞裂紋和產(chǎn)生剝落現(xiàn)象，從而使 耐磨性下降 。所以零件的表面硬化層必須控制在一定的范圍之內(nèi)。 （２）表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響 ?零件在交變載荷的作用下，其表面微觀不平的 凹谷處和表面層的缺陷處 容易引起應(yīng)力集中而產(chǎn)生疲勞裂紋，造成零件的疲勞破壞。 表面粗糙度值 對零件疲勞強度的影響 ?減小零件表面粗糙度值 可以使零件的 疲勞強度有所提高 。因此，對于一些承受交變載荷的重要零件，如曲軸的曲拐與軸頸交界處，精加工后常進行光整加工，以減小零件的表面粗糙度值，提高其疲勞強度。 加工硬化對零件的疲勞強度影響 ?加工硬化對零件的疲勞強度影響也很大。表面層的 適度硬化 可以在零件表面形成一個硬化層，它能 阻礙表面層疲勞裂紋的出現(xiàn) ，從而使零件 疲勞強度提高 。但零件表面層硬化程度過大，反而易于產(chǎn)生裂紋 ，故零件的硬化程度與硬化深度也應(yīng)控制在一定的范圍之內(nèi)。 表面層的殘余應(yīng)力對零件疲勞強度的影響 ?表面層的殘余應(yīng)力對零件疲勞強度也有很大影響，當(dāng)表面層為殘余 壓 應(yīng)力時，能延緩疲勞裂紋的擴展， 提高零件的疲勞強度 ；當(dāng)表面層為殘余 拉 應(yīng)力時，容易使零件表面產(chǎn)生裂紋而 降低其疲勞強度 。 （３）表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響 ?零件的表面粗糙度在一定程度上影響零件的耐腐蝕性。零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強烈。因此， 減小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蝕性能。 ?零件表面 殘余壓應(yīng)力 使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進入，可增強零件的 耐腐蝕性 ，而表面 殘余拉應(yīng)力則降低零件的耐腐蝕性 。 （４）表面質(zhì)量對配合性質(zhì) 及零件其他性能的影響 ?間隙配合：如果零件的配合 表面粗糙 ，則會使配合件很快磨損而 增大配合間隙 ，改變配合性質(zhì)，降低配合精度； ?過盈配合：如果零件的 配合表面粗糙 ，則裝配后配合表面的凸峰被擠平，配合件間的有效過盈量減小，降低配合件間連接強度， 影響配合的可靠性 。 ?結(jié)論：對有配合要求的表面，必須限定較小的表面粗糙度參數(shù)值。 零件的表面質(zhì)量對零件的 使用性能 的影響 ?對于 液壓缸和滑閥 ，較大的表面 粗糙度 值會影響密封性； ?對于工作時 滑動的零件 ，恰當(dāng)?shù)谋砻?粗糙度值能提高運動的靈活性，減少發(fā)熱和功率損失； ?零件表面層的 殘余應(yīng)力 會使加工好的零件因應(yīng)力重新分布而 變形 ，從而影響其尺寸和形狀精度等。 3．加工表面粗糙度及其影響因素 表面粗糙度 表面波度 表面加工紋理 （ 1）幾何因素 （ 2）物理因素 （ 3）工藝因素 加工表面幾何特性 3．加工表面粗糙度及其影響因素 ? （ 1）幾何因素 ? 從 幾何的角度 考慮，刀具的形狀和幾何角度，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進給量等對表面粗糙度有較大的影響。 ? （ 2）物理因素 ? 從切削過程的物理實質(zhì)考慮， 刀具的刃口圓角 及后面的擠壓與摩擦使金屬材料發(fā)生塑性變形，嚴(yán)重惡化了表面粗糙度。有些積屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。 ? 切削加工時的振動，使工件表面粗糙度參數(shù)值增大。 ? （ 3）工藝因素 ? 從工藝的角度考慮其對工件表面粗糙度的影響，主要有與 切削刀具 有關(guān)的因素、與 工件材質(zhì) 有關(guān)的因素和與 加工條件 有關(guān)因素等。