【正文】
。其上的導(dǎo)柱和導(dǎo)套一端采用 H7/m6 配合，另外一段采用 H7/f7 配合；手機外殼的注塑模具設(shè)計與加工 19 定模板與澆口套采用 H7/m6 配合 [11]。 (2）定模板（ 350mm x 400mm，厚 70mm） 用于固定型芯、導(dǎo)套。 (1）定模座板（ 400mm x 400mm、厚為 45mm） 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為 45 鋼。 模架的確定和標準件的選用 根據(jù)前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標準模架，選用結(jié)構(gòu)形式為 DCI3540 70 100 120 01 S。 SM45 鋼正火或淬火和回火處理后，具有一定的硬度，強度和耐磨性，且價格便宜，良好的切削加工性能，適用于制造塑料模具形狀簡單的小或精度較差，壽命長不長霉菌。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限 。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應(yīng)力作用。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)，無疵斑和針點。要求鋼材硬度在 HRC35～ 40 為宜。 (2）拋光性能優(yōu)良。 成型零件鋼材的選用 對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求： (1）機械加工性能良好。成型模具的一部分，以滿足了條件，從一個預(yù)定的距離（ 20? 25 毫米），但也圍繞該模板將模具從滿意的距離的條件，因此，模腔部分，完全可滿足要求的強度和剛度，沒有人檢查。 塑件尺寸 ： 01 ?? ， 02 ?? ， ?? 型腔徑向尺寸計算 ： 1 1 00. 25 0. 500. 12 50[ ( 1 ) ][ ( 1 0. 55 % ) 63 0. 75 0. 5 ]MsL s L x??? ? ? ?? ? ? ? ?? () 2 2 0[ ( 1 ) ]MsL s L x ?? ? ? ? () 0. 25 0. 860[ (1 0. 55 % ) 12 0 0. 75 0. 86 ] ?? ? ? ? ? ? 型腔深度尺寸計算 ： 2 2 00 . 2 5 0 . 2 000[ ( 1 ) ][ ( 1 0 .5 5 % ) 7 0 .6 6 7 0 .2 0 ]6 .9 1MsH s H x??? ? ? ?? ? ? ? ?? () 式中： s —— 塑料的 平均收縮率， ABS 為 %； sL —— 塑件外表面的徑向基本尺寸； x —— 修正系數(shù)（取 ~）； 無錫太 湖學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 18 ? —— 塑件外表面徑向基本尺寸的公差； ? —— 模具制造公差，當尺寸小于 50mm 時， 4??? ；當塑件尺寸大于 50mm 時，5??? ； 2MH —— 模具型腔深度基本尺寸； 2SH —— 塑件凸起部分高度基本尺寸。 （ 2） 尺寸計算。 Mh —— 模具型芯高度基本尺寸； sh —— 塑件孔或凹槽深度尺寸。 塑件尺寸 ： ?? ， ? ， ?? 。 無錫太 湖學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 16 型芯 圖 型芯 （ 1） 采用盲孔的形式，用壓入法嵌入模板后，下底面與動模壓緊，然后直接用螺釘固定 。 ABS 的成型收縮率為 %%所以平均收縮率取 s=%。 成型零件的設(shè)計，你應(yīng)該確定塑料和塑料部件的結(jié)構(gòu)和需求的特點，然后選擇分型面和門的位置，然后最后確定剝離的方法，排氣部件等的基礎(chǔ)上，模制零件的加工，熱處理等結(jié)構(gòu)的模制零件的設(shè)計要求，形成的主要成型部件，但也為檢查的強度和剛度計算的工作尺寸的一部分。當模塑部件 的工作，他們是在直接接觸的塑料，塑料熔體壓力，流侵蝕，噴射會發(fā)生及塑料部件之間的摩擦。如圖 。 手機外殼的注塑模具設(shè)計與加工 15 圖 水口勾針 分流道與澆口的設(shè)計 一級分流道采用梯形，設(shè)置在專門的分流道板上，二級分流道采用圓錐形點到分行面處。 圖 定位圈 水口勾針 水口勾針藏進水口推板內(nèi)﹐以防阻礙熔融塑料的流動。但由于該模具主流道比較長，定位圈和襯套設(shè)計成分體式，注射機定位孔尺寸為 ? ? ，定位圈尺寸取 ? ?? ，兩者之間呈較松的間隙配合。 無錫太 湖學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 14 圖 主流道襯套 定位環(huán)的設(shè)計與固定 為了便于模具在注射機上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精確定位，應(yīng)在模具上（通常在定模上）安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配。 mm? 澆口套總長 ： 0 76 3 79L L h m m m m m m? ? ? ? ? 澆口套的設(shè)計 豎 流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬 于容易 損件 的地方 ， 因此 對材料要求 必須很高 ，因而模具部分常設(shè)計成可拆卸更換的 豎 流道 襯套形式，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理， 以節(jié)省材料，降低成本。 主流道大端直徑 ： 39。 （ 3） 球面的配合高度 ： 35h mm mm??，取 h=3mm 。 主流道尺寸和澆口的設(shè)計 （ 1） 主流道的小端直徑 、： D=注射機噴嘴直徑 +（ ~1） =3+（ ~1），取 D=。 模具澆注系統(tǒng)設(shè)計和澆口的設(shè)計 澆注系統(tǒng)是引導(dǎo)凝料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質(zhì)、傳壓和傳熱的功能 [9]。 由于安裝尺寸不能達到要求，在這里我們采用更大型號的注塑機子 XZ500，我們再次進行 安裝尺寸的校核 最大與最小模具厚度 模具厚度 H 應(yīng)滿足 min maxH H H?? 式中 m in m a x3 0 0 , 4 5 0H m m H m m?? 該套模具厚度 H=401mm， 完全符合 。 很明顯，選擇該注射機不能滿足模具設(shè)計的要求。 ??； 0P 為 70— 90 aMP ； 代入數(shù)據(jù)計算，符合要求。 （ 3） 最大注射壓力的校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 ： max 126P MP? 應(yīng)該大于注射成型所需調(diào)用的注射壓力的 0P 即 ： max 039。 注射機工藝參數(shù)的校核 [8] （ 1） 注射量的校核 注射量以容積表示最大注射容積為： 3m a x 0. 85 14 0 11 9V v c m?? ? ? ? ? () maxVV?? 而 cm?? 符合要求。其他符號意義與取值同前。 （ 2）按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 210 .8 1 4 0 7 .21 4 .4 27 .3nK m mn m? ??? ? ? ? () 符合要求。 手機外殼的注塑模具設(shè)計與加工 11 表 41 XZ125/630 型注射機主要技術(shù)參數(shù) [6] 螺桿直徑 /mm 40 拉桿內(nèi)間距 /mm 370x320 推動行程 /mm 550 最大模具厚度 /mm 300 理論容量 / 3cm 140 最小模具厚度 /mm 150 注射速度 /(g/s) 110 頂出桿根數(shù) 1 塑化能力 /(g/s) 定位孔直徑 /mm 125 額定注射壓力 /MP 126 頂出中心孔直徑 /mm 35 螺桿轉(zhuǎn)速 /(r/min) 14~200 頂出力 /KN 1500 鎖模力 /KN 530 噴 嘴 球半徑SR/mm 15 開模行程 /mm 300 孔直徑 /mm 型腔數(shù)量的校核及注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核 型腔數(shù)量的校核 [7] （ 1） 由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 210 . 8 1 6 . 8 6 0 7 . 2 1 0 4 . 57 . 3K M t mn m ? ? ? ?? ? ? （ ） 126 2??右 邊 ， t 取 60s,符合要求。主要方法是退火和調(diào)濕處理。 (3)處理后的部件用塑料：塑料部件在成型過程中，由于不均勻或由于在空腔中，定向和冷卻不均勻引起的收縮的塑料部件的各個部分的增塑的塑料的結(jié)晶不一致，或其他原因使不可避免地內(nèi)部的塑料部件，有一些內(nèi)部的應(yīng)力，這會導(dǎo)致在使用過程中的開裂或變形。 (2)注射過程 ： 完整的注射過程包括加料、塑化、注射、保壓、冷卻和脫模幾個步驟。 (1)成型前的準備 ： 為使注射成型過程能順利進行，并保證塑料制件的質(zhì)量，在成型前應(yīng)做一些必要的準備工作，包括： ，在成型前應(yīng)對原料進行外觀（如色澤、顆粒大小、均勻度）及工藝性能（如流動性、熱穩(wěn)定性、收縮性、水分含量等）的檢驗 。 注射量計算 該產(chǎn)品為 ABS，查書《設(shè)計與制造實訓(xùn)》得知其密度為 ~， 收縮率為%~%，計算其平均密度為 ，平均收縮率為 %，通過計算得 ： 塑件體積為： 3=V塑 ； 塑件的質(zhì)量： M =V = g??塑 塑 ； 澆注系統(tǒng)體積： 3= cm澆 ； 澆注系統(tǒng)質(zhì)量： M =V = 7. 2 g??澆 澆 ； 故得總體 積和總質(zhì)量為： 3= 6. 7 2 6. 6 20V cm? ? ?總 ； M =20 = g?總 。 注塑機塑料件的規(guī)格主要是根據(jù)模腔的大小和安排確定，在開始我們的第一個初步估計的尺寸，然后設(shè)計人員響應(yīng)注塑模具所需的夾緊力的大小，注射壓力低，桿間距的長度，最大厚度和最小厚度的模具，引進的形式的選擇，引入位置確定，介紹了中風的數(shù)量，計算出從模具中。 如圖 所示。 圖 分型面形式與位置 型腔數(shù)量確定及排列形式 由于生產(chǎn)批量大，本套模具采用一模兩腔 。 分型面確定 分型面與開模方向垂直 ,如圖 所示。 (10）長型芯應(yīng)置于開模方向。 (8）盡可能滿足 塑件的使用要求。 (6）有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。 (4） 使側(cè)向抽芯盡量短 。 (2） 使分型面容易加工 。本質(zhì)上是子類型的臉應(yīng)該是一種模具設(shè)計，所以離別的選擇決定了整體的模具設(shè)計 [4]。我們可以通過以下措施來改善： (1） 降低料筒溫度； (2） 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度； 手機外殼的注塑模具設(shè)計與加工 7 (3） 采用小直徑料筒； (4） 減小注射速度：采用多級注射：快 慢。 燒焦紋 產(chǎn)品表面出現(xiàn)棕色和銀色的比較暗的條紋。大都是因為當制品冷卻時，此時收縮發(fā)生，另外表層緊模壁的地方先凍結(jié)，所以在制品中心形成內(nèi)應(yīng)力。一般改善方法，如 下列情況 ： (l） 增加注射速度； (2） 提高料筒溫度； (3） 增加模具溫度； (4） 增加保壓； (5） 重新定位澆口并將其移到不可見的地方。在大多數(shù)情況下，不可能完全避免調(diào)試過程中焊縫。熔合線的數(shù)目和位置的數(shù)目和定位的柵極。主要的原因是因為流體方面是不統(tǒng)一的融合，從而在低光點。 (4）適當縮短 保壓時間 或進行多次保壓 [3]。 (3） 當 模溫較低時 一般 容易產(chǎn)生應(yīng)力， 這時適當提高溫度。如果開裂是由于產(chǎn)能過剩所造成的填充，我們可以從以下這些方面來解決這個問題： (1） 如果 因為 直澆口 產(chǎn)生壓力很小時 ，則 我們可以采用 多點分布 的 點澆口 或者 側(cè)澆口及潛伏澆 口方式。 無錫太 湖學(xué)院學(xué)士學(xué)位論文 6 ABS 的主要缺陷及消除措施 龜裂 殘余應(yīng)力引起開裂。 在 265℃ 溫度下，物料在機筒內(nèi)停留時間最多不能超過 56 分鐘，若溫度為 280℃ ，則物料在機筒內(nèi)停留時間就不能超過 23 分鐘。 (8）熔膠溫度 :190℃ 。 (6）注射壓力 :60～ 100℃ 。 (4）噴嘴： 170～ 180℃ 。 (2)回料轉(zhuǎn)速 ( 1minnr ?? rpm)： 30。 (2） 注射過程中注塑機加熱，塑化達到流動狀態(tài)，到模腔中成型的壓鑄系統(tǒng)，模具填充過程可以劃分，壓實，壓力，回流，冷卻五個階段 。 ABS，干燥方法：在大氣壓力下的空氣干燥 8085℃ 24 小時 。 ABS 的主要性能指標 手機外殼的注塑模具設(shè)計與加工 5 表 21 ABS 的技術(shù)指標見下 [2] 密度 3/ ( )kgdm? ? ～ 比體積 31/ ( )v dmkg? ～ 吸水率 (24) 100pc? ? ? ～ 收縮率 s ～ 熔點 tC? 130～ 160 硬度 HB R121 抗拉屈服 強度 b MPa? 50 拉伸彈性模量 1E MPa 10??