【正文】 材料準(zhǔn)備 購買的磚塊應(yīng)無裂縫、斷塊或過火的結(jié)塊，形體有棱有角，表面平整、整潔，并提交樣品報請監(jiān)理批準(zhǔn)。 (4)做好材料試驗與砼試配工作，為施工過程提供可靠的依據(jù)。 (2)根據(jù)現(xiàn)有的人力、設(shè)備、材料，根據(jù)工期進行最優(yōu)組合，將技術(shù)先進、施工方便、經(jīng)濟合理的施工組織方案申報給發(fā)包方和監(jiān)理單位，審批后用以指導(dǎo)工程施工。 房屋建筑 工程 本標(biāo)段的房屋建筑工程主要包括現(xiàn)地管理房（一層磚混、含內(nèi)外裝修）、鐵藝大門、圍墻、場區(qū)綠化、 C20 混凝土地坪、 C20 混凝土路面恢復(fù)等。 （ 4）砼攪拌過程中嚴(yán)格控制用水量和摻入外加劑的數(shù)量，嚴(yán)禁在砼生產(chǎn)和使用過程隨意加水。 （ 3）砼配料計量和各種衡器定期由本公司試驗員每周二次定期校驗其精度應(yīng)在允許偏差值內(nèi)。水泥有出廠合格證或進場試驗報告，并對品種、標(biāo)號、包裝出廠日期進行檢查驗收。 砼工程質(zhì)量保證措施 （ 1）進行砼生產(chǎn)和施工過程的質(zhì)量控制，具體內(nèi)容如下： 為確保砼生產(chǎn)質(zhì)量，嚴(yán)把原材料質(zhì)量關(guān)，砼配合比設(shè)計關(guān)，配料計量關(guān)，攪拌關(guān)，坍落度控制關(guān)。 30 3 柱、墻、梁截面尺寸 177。 項次 項目 允許偏差 檢驗方法 1 軸線位移 柱、墻、梁 5 尺量檢查 2 標(biāo)高 層高 177。 （ 4）砼振搗密實，不得有蜂窩、孔洞、露筋、縫隙、夾渣等缺陷。 （ 2）砼配合比，原材料的計量、攪拌、養(yǎng)護 和施工縫處理，必須符合施工驗收規(guī)范規(guī)定。在繼續(xù)澆筑砼前，施工縫砼表面應(yīng)鑿毛，剔除浮動石子，并用水沖洗干凈后，先澆層潔水泥漿，然后繼續(xù)澆筑砼，應(yīng)細(xì)致操作振實，使新舊砼緊緊結(jié)合。澆筑板砼時不允許用振搗棒鋪攤砼。 （ 3）澆筑完畢后，應(yīng)隨時將伸出的搭接鋼筋整理到位。除上面振搗外，下面要有人隨時敲打模板。 （ 5）專業(yè)工長根據(jù)施工方案對操作班組已進行全面技術(shù)交底。 （ 3）水泥、砂、石及外加劑等經(jīng)檢查符合有關(guān) 標(biāo)準(zhǔn)要求，試驗室已下達(dá)配合比通知單。 砼澆筑 （ 1）澆筑砼前各層段的模板、鋼筋、預(yù)埋件及管線等全部安裝完畢，經(jīng)檢查符合設(shè)計要求，并辦完隱預(yù)檢手續(xù)。 ②砼拌合物的坍落度應(yīng)符合要求。 （ 2）基本項目 ①砼應(yīng)攪拌均勻、顏色一致，具有良好的和易性。 ②砼的強度評定應(yīng)符合要求。 ⑤按以下規(guī)定留置試塊： 每拌制 100 盤且不超過 100m3 同配合比的砼其取樣不得少于一次；每工作班拌制的同配合比的砼不足 100 盤時，其取樣不得少于一次；對現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)，每一現(xiàn)澆樓層同配合比的砼，其取樣不得少于一次。 ③在每一次工作班內(nèi)，當(dāng)砼配合比由于外界影響有變動時（如下雨或原材料有變化），應(yīng)及時檢查。砼拌合物應(yīng)攪拌均勻，顏色一致，具有良好的流動性、粘聚性和保水性，不泌水、不離析。 ①檢查拌制砼所用材料的品種、規(guī)格和用量，每一個工作班至少兩次。 （ 4）攪拌時間控制：砼攪拌的最短時間應(yīng)按下列控制： 砼坍落度（ mm） 攪拌機型 攪拌機出料量 ＜ 250 250— 500 ＞ 500 ≤ 30 強制式 60 90 120 自落式 90 120 150 ＞ 30 強制式 60 60 90 自落式 90 90 120 注： 砼攪拌的最短時間系指全部材料裝人攪拌筒中起，到開始卸料止的時間； 當(dāng)摻有外加劑時，攪拌時間應(yīng)適當(dāng)延長； （ 5）出料：出料時，先少許出料，目測拌合物的外觀質(zhì)量，如目測合格后方可出料。攪拌第一盤時，由于砂漿粘筒壁而損失，因此，石子的用量應(yīng)按配合比減半。原材料匯集入上料斗的順序如下：石子 —— 水泥 —— 砂。 ①上料：現(xiàn)場拌制砼，一般計量好的原材料先匯集在上料斗中，經(jīng)上料斗進入攪拌筒。 （ 3）水計量：水必須盤盤計算，其允許偏差≤177。小于標(biāo)定重量的要開袋補足，水 泥的允許偏差應(yīng)≤177。 3%。 計量 （ 1）砂、石計量：用手推車上料時，必須車車過磅，卸多補少，以保證計量準(zhǔn)確。如有變化，及時通知試驗人員調(diào)整用水量。 （ 2）模板分項工程質(zhì)量評定資料。 （ 4）板縫模板下沉：懸吊模板時鉛絲沒有擰緊吊牢，采用鋼木支撐時，支撐下面墊木沒有楔緊釘牢。澆筑混凝土?xí)r設(shè)專人修理模板。 應(yīng)注意的質(zhì)量問題 （ 1）構(gòu)造柱處外墻磚擠鼓變形，支模板時應(yīng)在外墻面 采取加固措施。 （ 2）支完模板后，應(yīng)保持模內(nèi)清潔，防止掉入磚頭，石子木屑等雜物。模板與混凝土的接觸面應(yīng)清理干凈，模板面隔離劑應(yīng)涂刷均勻，不得漏刷或沾污鋼筋。 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) （ 1）保證項目：模板及其支架必須具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，其支撐部分應(yīng)有足夠的支撐面積。每塊竹膠模板拆下時，或用人工擺放于地上，或?qū)⒅е斠硗新輻U再下調(diào)相等高度，在原有木楞上適當(dāng)搭設(shè)腳手板，以托住拆下的模板 。下調(diào)支柱頂翼托螺桿后，先拆鉤頭螺栓，以使膠合板與木楞分開，然后用鋼釬輕輕撬動或用木錘輕輕撬動用木錘輕擊，拆下第一塊，然后逐塊逐段拆除。 ②施工要點：拆除支架部分水平拉桿和剪刀撐，以便作業(yè)。 （ 3）支架搭設(shè)完畢后，要認(rèn)真檢查板下木楞與支柱連接及支架安裝牢固與穩(wěn)定，根據(jù)給定的水平線，認(rèn)真調(diào)節(jié)支模翼托的高度將木楞找平。 樓板施工工藝 （ 1）工藝流程：搭設(shè)支架→安裝橫縱木楞 →調(diào)整樓板下皮標(biāo)高及起拱→鋪設(shè)竹膠合板塊→檢查模板上皮標(biāo)高、平整度。如采用組合模板，上口應(yīng)用卡具卡牢，保證圈梁的尺寸。用鋼管子支撐時，高度應(yīng)調(diào)整合適。 圈梁模板 （ 1）圈梁模板可采用木模板或定型組合鋼模板上口彈線找平。拉條穿過磚墻的洞要預(yù)留，留洞位置要求距地面 30cm 開始，每隔 1m 以內(nèi)留一道，洞的平面位置在構(gòu)造柱大馬牙槎以外一丁頭磚處?？捎靡话愕闹７椒ā? 模板工程 工藝流程 → 支構(gòu)造柱框架柱模板 → 準(zhǔn)備工作 支圈梁模板 辦預(yù)檢 支樓板模板 支模前將構(gòu) 造柱、圈梁處雜物全部清理干凈。鎮(zhèn) 支 墩內(nèi)部管道為球鑄彎頭配件，當(dāng)球鑄管圓心角改變后，鎮(zhèn) 支 墩的圓心角隨著改變，改變后的鎮(zhèn)墩進出口擋墻應(yīng)與管中心線垂直。鎮(zhèn) 支 墩在管道接口做完、管道位置固定后，在原狀的地基（邊坡）上修筑，原狀土被擾動時，清除擾動土回填混凝土。 進水池外圍回填土在混凝土達(dá)到設(shè)計抗壓強度標(biāo)準(zhǔn)值后進行，填土排空墻后積水，填土壓實度滿足設(shè)計要求。 15cm。井室的平面尺寸允許偏差為177。 井室、鎮(zhèn) 支 墩 本標(biāo)段內(nèi)設(shè)閥井 23 個 、進水池、 鎮(zhèn)墩 37 個 ，均為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。 （ 1）連續(xù)進行沖洗 ， 當(dāng)出 水 口的水 濁度、色度與 入口處 沖洗水相同 時為合格。 填寫施工記錄： 試壓完畢后填寫施工檢查記錄，請業(yè)主和監(jiān)理簽字確認(rèn)。 漏水率測量方法： q=w/(TL) q實測涌水量 (L/(min﹒ m)) w恒壓時間內(nèi)補入管道的水量（ L） T從開始計時至保持恒壓結(jié)束時間 (min) L試驗管段的長度 (m) 在試驗壓力下 PCCP 管的滲水量不超過 ﹒ km，無滲漏現(xiàn)象時為試驗合格。 2）若壓 降率超過允許壓降率，應(yīng)設(shè)法找到漏點，將壓力降低后方可進行焊接作業(yè)，清楚漏點后，進行復(fù)試直到合格為止。 10）當(dāng)管線壓力降至嚴(yán)密性試驗壓力時對全線進行詳細(xì)檢查，檢查由業(yè)主及監(jiān)理參加，檢查包括：管道有無滲漏和壓降情況、溫度變化情況。水壓試驗過程中，嚴(yán)禁對管身、接口進行敲擊或修補缺陷，遇到缺陷時，應(yīng)作出標(biāo)記，卸壓后修補。如試驗達(dá)不到要求，必須找出原因，修整好再做滲水試驗。穩(wěn)壓期間施工單位會同業(yè)主和監(jiān)理對管線接口及管線附巡視檢查。 6）穩(wěn)壓及驗收 當(dāng)壓力慢慢升至試驗壓力時，停止升壓開始計時、試壓。 5）管道升壓時應(yīng)分級升壓，每升一級就檢查靠背墻、支墩、管身及接口，當(dāng)無異?，F(xiàn)象時，再繼續(xù)升壓。若未發(fā)現(xiàn)異常情況或問題，方可繼續(xù)升壓，繼續(xù)升壓至試驗壓力的 2/3時，停壓 15min。 4）升壓前應(yīng)將閥門井中所有閥門打開。 3）升壓：管道充滿水后，經(jīng)過 72 小時后可進行水壓試驗。注水時，應(yīng)將實驗管段上排氣閥井的排氣閥和排氣溢流管上的閥門打開，將管內(nèi)空氣排盡，直至有水從排氣閥管和溢流管中流出，且水中無氣泡涌出方可關(guān)閉閥門。 5）設(shè)備安裝完畢后，應(yīng)進行調(diào)試以檢驗設(shè)備運行情況及管件連接的嚴(yán)密性，使其保持完 好狀態(tài)。排氣溢流管的高度應(yīng)高于本段管線最高點 500mm，管上安裝 DN100 閥門一個。管線長按 100m 考慮。 3）注水管線安裝：管線 DN100 鋼管，管線安裝在本標(biāo)段下游的封頭底部。 2）壓力表安裝：試壓壓力表應(yīng)經(jīng)過校驗合格后并應(yīng)鉛封，壓力表的量程為，壓力表精度 級精密壓力表，表盤直徑為 150mm，最小刻度不應(yīng)大于每格 ，壓力表在試驗管線的首末段各安裝一塊。（須對現(xiàn)場土質(zhì)綜合測定，計算后獲得靠背墻的尺寸）。封頭的做法是用 PCCP管廠提供的承插口件外加焊堵板，堵板采用厚δ =28㎜的鋼板， 18槽鋼加焊井字型肋板，堵板的兩端分別開兩個直徑為 50㎜和 150㎜的孔洞（ 50㎜孔接壓力試驗用儀器、儀表及閥門等設(shè)施； 150㎜孔洞接注水多級泵及排水管）試壓前應(yīng)將試壓方案報項目監(jiān)理及業(yè)主審批，同意后方可實施。 8）加工試壓封頭，承口封頭、插口封頭各一個。用深水泵向管線內(nèi)注水，試壓采用水箱（ ）供水，采用多級泵升壓。 5）堵板設(shè)計同第七節(jié)。 3）試壓過程中，嚴(yán)禁對管身、接口進行敲打或修補缺陷，如有缺陷時，應(yīng)作出標(biāo)記，降壓后再修補。升壓過程中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)彈簧壓力計指針擺動、不穩(wěn)且升壓較慢時，應(yīng)重新排氣后再升壓。當(dāng)壓力升至試驗壓力 （ ）后 , 保持恒壓 10min, 壓力下降值不超過 , 管身、附件和接口無破損及漏裂，然后將 壓力降至工作壓力 ，進行外觀檢查，無滲漏為合格。 2）打開水泵向水管內(nèi)灌水 , 此時逐步打開放氣閥 , 放氣閥連續(xù)出水 ,表明管內(nèi)空氣排除 , 水灌滿后浸泡時間不少于 24h。 5）升壓分段的劃分及觀測制度的規(guī)定。 3）加壓設(shè)備、壓力計的選擇及安裝的設(shè)計。 （一）施工程序 施工準(zhǔn)備→設(shè)備安裝調(diào)試→試壓→驗收→放水 （二）試壓段的劃分 本標(biāo)段長 ，根據(jù)要求試壓段長度不應(yīng)大于 1km 的原則，共分 3個試壓段： 水壓試驗前準(zhǔn)備：管道水壓試驗前要編制試驗設(shè)計，其內(nèi)容如下： 1）后背及堵板的設(shè)計。管線的支墩達(dá)到設(shè)計強度后才能進行分段試壓，管線試壓介質(zhì)為水。 7 、鋼管試驗鋼管水壓試驗將根據(jù)現(xiàn)場情況另外編制方案 雨季施工措施由于壓力鋼管施工處于季節(jié)性雨季，我單位將根據(jù)現(xiàn)場情況搭設(shè)防雨蓬，并作好施工場地的排水工作。經(jīng)監(jiān)理報送發(fā)包人批準(zhǔn)后，進行鋼管工程的完工驗收。檢查合格后采用手工涂刷對切除部位進行補漆。 二、 內(nèi)支撐切除及管內(nèi)補漆 管道內(nèi)支撐的切除應(yīng)在二期混凝土澆注后進行，拆除鋼管上的卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時構(gòu)件時，嚴(yán)禁使用錘擊法，應(yīng)用碳弧刨或氧氣 — 乙炔焰在其離管壁 3mm 以上處切除，嚴(yán)禁損傷母材。加固完，再復(fù)測中心線、高程、里程和傾斜，作好記錄。 將兩節(jié)鋼管組成大節(jié)后，應(yīng)重新復(fù)核中心線偏差和傾斜度，將首裝節(jié)的上、下游管口的幾何中心誤差調(diào)整至 5mm 以內(nèi)（運用中垂線原理，采用水平儀、吊線球、鋼卷尺，便可將臨時活動支腿焊死，用型鋼將鋼管固定于預(yù)埋的錨筋上。 （ 3）安裝方法 按本工程的施工順序，擬將第一節(jié)支管管段作為安裝起始節(jié)。本工程擬將發(fā)電機前的第一節(jié)支管作為首裝節(jié)，逆水流方向施工。樁號引 0+位置洞頂中心線上部設(shè)置 φ30*800 的預(yù)埋鋼筋作為吊點見附圖，采用 5T 手動葫蘆將管段下車，放在 C24 輕軌或［ 10上面的運輸小車上。 現(xiàn)場安裝 一、 壓力管道安裝工藝： （ 1）基礎(chǔ)復(fù)核 為確保管道的平面坐標(biāo)位置及高程，在管道安裝前，應(yīng)重新復(fù)核管道的中心線及臨時支墩的標(biāo)高，核對無誤后方可施工，同時作好檢測記錄。涂裝結(jié)束后，專業(yè)技術(shù)負(fù)責(zé)人應(yīng)會同監(jiān)理人員對鋼管的全部涂裝面進行質(zhì)量檢 查和驗收。涂層內(nèi)部質(zhì)量檢驗應(yīng)符合施工圖紙要求。涂層漏涂者應(yīng)予修補。上一層涂層表面濕度降到 70%后，再進行下一層噴涂。施涂后的鋼管應(yīng)小心存放 ，保護涂層免受損傷，并防止高溫、灼熱及不利氣候條件的有害影響。埋管外壁應(yīng)均勻涂刷一層水泥漿，涂后注意養(yǎng)護。本工程的鋼管內(nèi)壁應(yīng)涂刷超厚漿型環(huán)氧瀝青漆 ,漆膜厚度 :底漆 250μm ，面漆 250μm 。涂裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時間、調(diào)配方法等均應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。 清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應(yīng)在 4h 內(nèi)涂裝完成，金屬噴涂應(yīng)在 2h 內(nèi)完成；在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時間最長不超過 12h，金屬噴涂時間不超過 8h。試驗過程中應(yīng)有生產(chǎn)制造廠的人員負(fù)責(zé)指導(dǎo)，試驗結(jié)果應(yīng)報送監(jiān)理人員。若不慎用手觸及已清理好的表面，應(yīng)立即用溶劑清洗鋼管表面。施噴涂料前，應(yīng)使用鋼 刷清除殘留砂粒等雜物。當(dāng)鋼材表面溫度低于露點以上 3℃ 、相對濕度高于 85%時，不得進行表面預(yù)處理。表面預(yù)處理應(yīng)使用潔凈、干燥、有棱角的石英砂噴射處理鋼板表面。鋼管內(nèi)壁采用噴涂材料、除銹等級應(yīng)達(dá)到 GB892388 規(guī)定的 Sa21/2級。在預(yù)處理前，鋼材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物應(yīng)清除干凈。 管道油漆防腐管道油漆防腐必須在焊接檢驗合格后進行。 為確保鋼管在運輸及安裝過程中不會發(fā)生大的變型，校正后的管段需重新進行加固處理，加固采用臨時支撐點焊在管口內(nèi)壁上，支撐點的多少根據(jù)現(xiàn)場實