【正文】 效率已經(jīng)從原始的 增加到 了，但是從表 中的數(shù)值可以看出 JA 這對作業(yè)單位還是比較大的數(shù)值為 6，但是我們可以讓就所代表的作業(yè)單位接近，因為 J 代表的是毛坯區(qū)，我們可以讓運輸過來的零件毛皮直接運送到作業(yè)單位 A 出，也就是讓作業(yè)單位 A 安放在車間的進口處就可以了。我們可以很好的比較分析效率。但是由于兩種零件的需求數(shù)量是相同的，因此不必要用兩者的乘積來作為權重值，只需用零件的重量作為權重值。 產(chǎn)品物流分析 由于從至表在物流分析的明 顯 的 優(yōu)勢， 故本論文采用從至表來分析物流分析。其計算結(jié)果如圖 3 10 所示，同理，其行與列的總數(shù)應相等 。 （ 5） 檢查 表 37 的數(shù)字，對角線以上的數(shù)字表示流程是沿著機器所安排的順序正常移動；在對角線下方的數(shù)字則表示由某一單位逆回到 以前的單位，成為逆回移動，如本例的逆回移動量為 。從至 圖 的構(gòu)成步驟說明如下： （ 1） 分析備零件的操作程序等基本資料，以決定作業(yè)區(qū)域，如表 36 所示， 表 36 零件數(shù)目與重量資料 零件編號 流程 每天使用數(shù) 量單位重量 =總重量 相對重要性 (總重量/1000) 1 RABDCFS 200 1000 2 RBDCAS 200 9 18000 3 REFBACDS 200 1000 4 RFSCDS 200 15 30000 5 RCADS 200 7500 （ 2） 歸納基本資料 為有用的形式， 表 36 所示，此圖表示 5 種零件經(jīng)過一般機器工廠生產(chǎn)規(guī)劃的處理，圖中的敷字，表示該途程的重要性，是根據(jù) 圖 得知，零件的重量愈重，搬運愈困難，其重要性愈高。 (2)表示產(chǎn)品線的相關性。 (2)在圖表的 上方列出各項產(chǎn)品或零件，其次序可按照數(shù)大小或重要性自左而右排列。 (4)產(chǎn)品的作業(yè)需求類似。 （ 1）線圖（ StringDiagram） [3] 在線圖中以線圈來代表機器設備或部門單位，而以連接圓圈的的線來代表零 件的移動流程，相鄰兩個圓圈的連接以一條短直線基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 28 來表示，如需要連接兩個不相鄰的圓圈時，當零件的歷程是有左到右是（流向 S） ，弧線畫在圓圈的上方，反之，當零件的流程是由右向左時（流向 R）．則弧線畫在圓圈的下方，后者的情形，我們稱之為逆回現(xiàn)象 ( hacktracking)．依上連方法，第一個布局方案為按照字母 順序排列繪制出 線圈（ 圖 47）．再根據(jù)移動距 離 量小化的原則加以改善，尋求第二 個布方案 表 35 零件的各流程 零件編號 流程（加工順序） 1 RABDCFS 2 RBDCAS 3 REFBACDS 4 RFACDS 5 RCADS 圖 310 改善前的線圖 在改善過程中，首先找出線圈中多種零件都必須經(jīng)過的途程，整理如表 圖48 所示，在 A 與 C 之間有 4 條線，表示 5 種零件中有 4 種必須在 A 與 C 之間移動， C 和 D 之間也有相同的情況，而 D 與 S 間有 3 條線．線條的數(shù)量愈多，表示此兩機器間的移動顫率愈高，位置應意近愈好；根據(jù)此原則可以繪制出改善后的布局圈（如 圖 411 所示），和圖 47 比較起來，共減少了 10 步，效率增加了 9%但仍有更好的布局方案，如圖 411 所示，而理想中最佳布局方式的步 數(shù) 是 表 36 移動次數(shù) 零件 改善前 改善后 1 9 19 2 13 11 3 17 11 4 17 7 5 11 9 總和 67 57 效率 35/67=52% 35/57=61% 基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 29 35，因為共有 8 臺機器，所以量理想的情況是 7 5 =35（步）．在這里，所謂的一步指的是相鄰兩圓圈的距離，若我們 移動時髖過了一個圓圈，則這個距 應該算兩步 。通過將眾多的產(chǎn)品按照相似性流動就能改善物流。通過物流分析可以是設施布置或工廠布置合理化。使各種物物料的運輸路線最短，運輸方法最佳、運輸效率最高，而物流費用最少，從而使物流系統(tǒng)取得最高的經(jīng)濟效益， 也防止物流系統(tǒng)在原先設計的由于主觀武斷或經(jīng)驗不足所造成的錯誤。 即： Rg=R它決定了流水線的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)速度和效率。 （五）機器設備始終處于完好狀態(tài)，嚴格執(zhí)行計劃預修制度。 （二）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝相對穩(wěn)定 ； ； 3。 圖 36 成組布置示意圖 優(yōu)點 缺點 由于產(chǎn)品成組，設備利用率高 可達到流程通順，運送距離短，搬運數(shù)量少 有利于擴大工人的作業(yè)技能 縮短生產(chǎn)準備時間 建有產(chǎn)品原則布置和工藝布置的優(yōu)點 需要較高的生產(chǎn)控制水平以平衡各單元之間的生產(chǎn)流程 如果單元之間流程不平衡，需要中間儲備，增加了單元之間的物料搬運 班組承運需要掌握所有作業(yè)的技能 減少了使用專用設備的機會 建有產(chǎn)品原則和工藝原則的缺點 基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 25 固定布置（ Fixed Position Layout/Static Layout），指加工或服務對象位置固定，而加工或服務 設備圍繞著該固定位置移動的一種布置方式。 圖 34 幾種常見的流水線設施布置方式 基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 24 圖 35 產(chǎn)品布置示意圖 優(yōu)點 缺點 由于布置符合工藝過程，物流順暢 由于上下工序銜接，存放量少 生產(chǎn)周期短 物料搬運工作量少 可以道作業(yè)專業(yè)化，對工人的技術要求不高，易于培訓 生產(chǎn)計劃簡單，易于控制 可以使用專用設備和機械化，自動化搬運方法 設備放發(fā)生故障時將引 起整個生產(chǎn)線中斷 產(chǎn)品設計變化間引起不布置的重大調(diào)整 生產(chǎn)線速度取決于最慢的機器 相對投資比較大，因為在生產(chǎn)線上的機器 負荷不滿 生產(chǎn)線上重復作業(yè)，容易使工人單調(diào)乏味，產(chǎn)生厭倦 維修和保養(yǎng)費用高 成組布置（ Group Layout），在制造業(yè)中又稱單元制造（ Cellular Manufacturing），是一種較為先進的布置方式，其基本要素是零件族及機器組。因此。52 孔 鏜床 T611 7 鉆削 鉆削 216。73 下面 銑床 X5032A 3 銑削 銑削 216。主要應該考慮基準重合的問題。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。55 的孔上下兩個端面與 216。55 為中心的加工表面 這一組加工表面包括： 216。22 為中心的加工表面 這一組加工表面包括： 216。它位于車床變 速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。72 的上端面 銑床 X52K 6 銑削 精銑 216。（ 2 件） 銑床 X52K 2 銑削 銑削 216。主要應該考慮基準重合的問題。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準?；孢x擇得正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。50 的孔上下兩個端面與 216。20 的孔，以及其上下端面，上端面與孔有位置要求 （ 2）以 216。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。 分析比較完成之后，就可以用系統(tǒng)布局設計方法（ SLP）來具體的來布置車間的設施布局。 根據(jù) 圖 212 所示，針對車間設施布局的初始方案設計，需要經(jīng)過物流分析、繪制相互關系圖解、計算所需面積、繪制面積相關圖解等幾個步驟。考慮了各種修正因素與實際限制條件以后，對面積圖進行調(diào)整，得出數(shù)個有價值的可行工廠布局方案。把各作業(yè)單位占地面積附加到作業(yè)單位位置相關圖上，就形成了作業(yè)單位面積相關圖。這時并未考慮各作業(yè)單位具體的占地面積，從而得到的儀是作業(yè)單位相對位置，稱為位置相關圖。非物流的作業(yè)單位間的相互關系可以用基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 17 量化的關系密級及相互關系表來表示。 圖 212 SLP 設計程序步驟圖 (2)物流分析與作業(yè)單位相互關系分析。采用 SLP 法進行企業(yè)總平面布置的首要工作是對各作業(yè)單位之間的相互關系作出分析，包括物流和非物流的相互關系，經(jīng)過綜合得到作業(yè)單位相互關系表，然后根據(jù)相互關系表中作業(yè)單位之間相互關系的密切程度，決定各作業(yè)單位之間距離的遠近，安排各作業(yè)單位的位置，繪制作業(yè)單位位置相關圖，將各作業(yè)單位實際占地面積與作業(yè)單位位置相關圖結(jié)合起來，形成作業(yè)單位面積相關圖；通過作業(yè)單位面積相關圖的修正和調(diào)整得到數(shù)個可行的布置基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 16 方案；然后采用加權因素對各方案進行評價擇優(yōu)，并 對每個因素進行量化以得分最多的布置方案作為最佳布置方案。而計算機輔助設施布置方法利用計算機的強大功能 ,幫助人們解決設施布置的復雜任務 ,為生產(chǎn)系統(tǒng)的設施新建和重新布置提供強有力的支持和幫助 ,節(jié)省了大量人力和財力 ,尤其是對大型項目和頻繁的重新布置。為了便于對布置方案進行評價，系統(tǒng)布置設計也要對方案進行量化。這種方法 要建立一個相關圖，表示各部門的密切程度。 圖 3 10 SankeyDiagram 屬性卡 基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 14 圖 3. 11 瓶頸分析工具 BottleneckAnalyzer 屬性卡 圖 3 12 WorkerChart 屬性卡 語言控制類 在 eMPlant 中， SimTalk 為用戶提供控制仿真環(huán)節(jié)、定義自定義功能的仿真語言， SimTalk 語言具有和其他程序語言類似的設定方法，因此可以通過學習其他編程語言來了解程序編制的基本思想和基本常識 ，從而熟練掌握和使用SimTalk 語言，采用 SimTalk 語言編寫的程序語言被封裝在 Method 對象中，有物流對象或者其他 Method 對象加以調(diào)用，在某個時間發(fā)生時間觸發(fā)該程序，從而實現(xiàn)對該對象內(nèi)容的控制。 圖 38 度車間加工資源 生產(chǎn)線和工作站都有正常的上下班時間和休息日。對于工件實體來說， eMPlant 可以定義其屬性，如：名稱、種類、數(shù)量以及加工的優(yōu)先等級等。其參數(shù)設定參考機床類對象屬性，設備時間只含加工時間，不考慮故障的概率，加工組區(qū)域內(nèi)的搬運時間忽略不計。前面用工藝分析分析了緩沖區(qū)內(nèi)工件的存儲、進出情況， eMPlant 中主要規(guī)定緩沖區(qū)的容量和資源排列狀態(tài)（ Accmulating，計數(shù)隊列），如下圖所示： 圖 33 緩沖類 buffer 屬性選項卡 注：① Capacity 用來設置 Buffer 的容量，其中 1 表示無窮多。工作站是生產(chǎn)線上最基本的實體單元，機床類的加工過程由以下 3 個部分構(gòu)成：工件裝載、加工及工件卸載（ ExtrP， Work， ExitP）。 eMPlant 功用 eMPlant 可以對各種規(guī)模的工廠和生產(chǎn)線，包括大規(guī)模的跨國企業(yè)，建模、仿真和優(yōu)化生產(chǎn)系統(tǒng)，分析和優(yōu)化生產(chǎn)布局、資源利用率、產(chǎn)能和效率、物流和供需鏈等。在 eMPlant 中不僅可以建立 2D 仿真模型，還可以建立 3D仿真模型，或者將已經(jīng)有的 2D 仿真模型轉(zhuǎn)換為 3D 仿真模型，為仿真模型提供全三維的仿真視角。 基于 eMPlant 和 SLP 的撥叉生產(chǎn)車間設計與仿真分析 9 （五）多種形式和類型的軟件接口。 （三）面向?qū)ο蟮慕＿^程。在使用傳統(tǒng)仿真軟件進行仿真建模時，必須嚴格的按照“建模 — 仿真 — 動畫”的順序進行。利用圖形化建模、系統(tǒng)提供的應用模板對象以及基本建模對象，是用戶能夠快速地構(gòu)建模型；在靈活獨立性方面，利用內(nèi)嵌入式的 SimTalk 程序員語言，使用戶能夠?qū)δＰ图毠?jié)進行細致的控 制，通過繼承提高模型中對象和程序的重用性；在開放性方面， eMplant 支持從文本、各中類型的數(shù)據(jù)庫以及 Excel 文件等多種渠道獲取數(shù)據(jù)，支持調(diào)用 C 語言程序，能夠和 AutoCAD 等設計類軟件進行數(shù)據(jù)交換。斯圖加特研究所為其分支機構(gòu)之一）在麥金塔計算機平臺上開發(fā)了一款面向?qū)ο?、?持層式結(jié)構(gòu)的仿真軟件 1990 年 斯圖加特研究所創(chuàng)立了一個新的分支機構(gòu) AIS（ Autonomous Intelligent Systems） 1991 年 AIS 中 的技術人員成立 了 AESOP （ Angewandte EDVSysteme fur Optimierung GmbH）公司，在原來的麥金塔計算機平臺仿真軟件的基礎上，開發(fā)出一套用于制造業(yè)計劃、仿真和優(yōu)化的軟件，命名為 SIMPLE++ 1997 年 以色列 Teomatix 軟件公司斥資約 910萬美元收購了 AESOP，并進一步完善 SIMPLE++ 1999 年 SIMPLE++ 發(fā)展至 SIMPLE++ 2020 年 4 月 SIMPLE++ 更名為 2020 年 7 月 推出 2020 年 推出 2020 年