【正文】 采用統(tǒng)計過程控制 (SPC)和改進過程的方法，而不是采用隨機質(zhì)量檢查或相關(guān)檢驗就是這樣一個例子。一般情況下，改進探測控制對于質(zhì)量改進是成本高收效微的方法。 過程 FMEA 的開發(fā) 應考慮但不局限于下列措施： ? 為了減少失效發(fā)生的可能性，需要進行過程 /或設計更改。 過程 FMEA 的開發(fā) 過程 FMEA 的開發(fā) 18)風險順序數(shù) (RPN) 探測 R現(xiàn)行 過 程 現(xiàn) 行 過 程 度 P 建議控制 預 防 控制探 測 D N 措施( 1 6 ) ( 1 6 ) ( 1 7 ) ( 1 8 ) ( 1 9 )整車耐久 7 294 增加 實驗 室性 試驗 強 化腐 蝕T 1 1 8 試驗T 1 0 9T 3 0 1 18) 風險順序數(shù) (RPN) 風險順序數(shù)是嚴重度 (S) ﹑ 頻度 (O) 和探測度 (D) 的乘積 ﹐ 見公式 ﹔ RPN=(S)(O) (D) 過程 FMEA 的開發(fā) ? 風險順序數(shù) RPN 作為 S O D 的乘積 ﹐ 是對過程風險性的度量 ﹒ ? 風險順序數(shù)應用于對過程中那些擔心的事項進行排序。 過程 FMEA 的開發(fā) ?推薦的 DFMEA 探測度 (D) 評價準則 不能因為頻度低就自動地認為探測度也低 (如當使用控制圖時 )。 過程 FMEA 的開發(fā) 對于過程控制，過程 FMEA設有兩欄 (即單獨的預防控制欄和探測控制欄 )，以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類似型的過程控制。 過程 FMEA 的開發(fā) ?要考慮兩種類型的過程控制 /特性： (1) 預防：防止起因 /機理或失效模式的出現(xiàn) ﹐ 或 降低它們出現(xiàn)的幾率 ? 過程 FMEA 的開發(fā) ? 要考慮兩種類型的過程控制 /特性： (2) 探測： 探測出失效的起因 /機理或失效模式，導致采取糾正措施。 過程 FMEA 的開發(fā) 過程 FMEA 的開發(fā) 推薦的 PFMEA 頻度 (O) 評價準則 小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致 ﹐ 即使因為個別過程分析作了調(diào)整也應一致 。 扭矩不當 — 過大或過小 焊接不當 — 電流 、 時間 、 壓力測量不精確 熱處理不當 — 時間 、 溫度 過程 FMEA 的開發(fā) 澆口通風不足 、 潤滑不足 、 零件漏裝 、 磨損的定 位 口 、 磨損的工裝 、 定位加上有碎屑 、損壞的工裝 、 不正確的機器設置 、 不正確的程序編制 ， 應只列具體的錯誤或故障情況 (如操作者本安裝密封件 ) ， 不應使用含糊不清的詞語 (如操作者錯誤 ， 機器工作不正常等 ) 。 在盡可能廣的范圍內(nèi) ﹐ 列出每個失效模式的所有可以想到的失效起因和 /或機理 ﹒ 如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的 ， 也就是說該起因?qū)υ撌Ｊ接兄苯拥挠绊?， 那么這部分 FMEA 考慮的過程就完成了 。 注：不推薦修改 9 和 10 的嚴重度數(shù)值 。 如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產(chǎn)品的使用者 ， 嚴重度的評價可能超出了本過程工程師 /小組的經(jīng)驗或知識范圍 。 當評價潛在失效后果時這些因素都必須予以考慮。 過程 FMEA 的開發(fā) 10)潛在失效模式 (續(xù) ) 按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性列出每一個潛在失效模式 ﹒ 前提是這種失效可能發(fā)生 ﹐ 但不是一定發(fā)生 。 小組應評審適用的性能 、 材料 、 過程 、 環(huán)境和安全標準 。 過程 FMEA （ PFMEA) 過程 FMEA是一份動態(tài)文件 ﹐ 應及時 ﹑ 不斷地修改 在可行性階段或之前開始 生產(chǎn)工裝到位前 考慮列從單個部件到總成的所有制造工序 過程 FMEA （ PFMEA) 過程 FMEA （ PFMEA) 過程 FMEA 的開發(fā) 期望特性 的定義越明確 ﹐ 就越容易識別潛在的失效模式 ﹐ 采取糾正措施 過程流程圖 設計 FMEA 明確的產(chǎn)品影響后果 過程 FMEA 準備工作的文件 ? 過程 FMEA 應從一般過程的流程圖開始 ? 流程圖應明確與每一工序相關(guān)的產(chǎn)品 /過程特性 。 (其中包括根據(jù)以往經(jīng)驗可能會出現(xiàn)的一些項目的分析 ) 過程 FMEA （ PFMEA) 過程 FMEA 的作用 ? 確定過程功能和要求 ? 確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在失效模式 ? 評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果 ? 確定潛在的起因并確定要采取控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量 過程 FMEA （ PFMEA) 過程 FMEA 的作用 ? 確定過程變量以此聚焦于過程控制 ? 編制一個潛在失效模式的分級表 ，以便建立一個考慮預防 /糾正措施的優(yōu)選系統(tǒng) ? 記錄制造和裝配過程的結(jié)果 顧客的定義 過程 FMEA 中 “顧客” 的定義通常是指最終使用者 。 設計 FMEA的開發(fā) 15） 頻度 (O) 設計 FMEA的開發(fā) 頻級 潛在失效的 度 現(xiàn)行設計 現(xiàn) 行 設計別 起因 / 機理 O 控制 預 防 控制探 測( 1 3 ) ( 1 4 ) ( 1 5 ) ( 1 6 ) ( 1 6 ) 車門內(nèi)板保護蠟 6 整車耐久上 邊緣規(guī) 定得 性 試驗太低 T 1 1 8T 1 0 9T 3 0 1 設計 FMEA的開發(fā) 15） 頻度 (O) 頻度是指某一特定失效起因 /機理出現(xiàn)的可能性 ﹒描述頻度級別數(shù)重在其含義而不是具體的數(shù)值 ﹒ 通過設計更改來消除或控制一個或更多的失效起因 /機理是降低頻度數(shù)的唯一途徑 ﹒ 潛在失效起因／機理出現(xiàn)頻度的評估分為 1到 10級 ﹐ 在確定這個估計值時 ﹐ 需要考慮下列問題 ﹕ ? 類似零部件或子系統(tǒng)的維修檔案及維修服務經(jīng)驗如何 ? ? 是否為沿用以前使用的零部件或子系統(tǒng) ﹐ 還是與其相似 ? ? 相對先前水平的零部件或子系統(tǒng)所作的變化有多顯著 ﹖ ? 是否與原有水平的零部件有根本不同 ﹖ 設計 FMEA的開發(fā) ? 是否是全新的零部件 ﹖ ? 零部件的用途有無變化 ﹖ ? 有哪些環(huán)境改變 ﹖ ? 針對該用途 ﹐ 是否作了工程分析（如 可靠性 ） ? 來估計其預期的可比較的頻度數(shù) ﹖ ? 是否采取了預防性控制措施？ 設計 FMEA的開發(fā) 15） 頻度 (O) 應運用 一致的頻度分級規(guī)則 ﹐ 以保証連續(xù)性 ﹒ 所謂的 “ 設計壽命的可能失效率 ” 是根據(jù)零部件 ﹑ 子系統(tǒng)或系統(tǒng)設計的壽命過程中預計發(fā)生的失效數(shù)確定的 ﹒ 頻度數(shù)的取值與失效率范圍有關(guān) ﹐ 但并不反應實際出現(xiàn)的可能性 ﹒ 設計 FMEA的開發(fā) 設計 FMEA的開發(fā) 推薦的 DFMEA頻度 (O)評價準則 小組對評定準則和分級規(guī)則應意見一致 ﹐ 即使因為個別產(chǎn)品分析對準則作了修改也應一致 設計 FMEA的開發(fā) 16） 現(xiàn)行設計控制 探頻 測潛在失效的 度 現(xiàn)行設計 現(xiàn) 行 設計 度起因 / 機理 O 控制 預 防 控制 探 測 D( 1 4 ) ( 1 5 ) ( 1 6 ) ( 1 6 ) ( 1 7 ) 車門內(nèi)板保護蠟 6 整車耐久 7上 邊緣規(guī) 定得 性 試驗太低 T 1 1 8T 1 0 9T 3 0 1 16） 現(xiàn)行設計控制 列出預防措施 ﹐ 設計確認 /驗証 (DV)或其它活動 ﹐ 這些活動將保証該設計對于所有考慮的失效模式和 /或機理來說是充分的 ﹒ 現(xiàn)行的控制方法指的是那些已經(jīng)用于或正在用于相同或相似設計中的那些方法 (比如 道路試驗 ﹑ 設計評審 ﹑ 失效 /安全 設計 ﹑ 數(shù)學研究 ﹑ 臺架 /試驗室試驗 ﹑ 可行性評審 ﹐ 樣件試驗和使用試驗 等 )﹒ 設計 FMEA的開發(fā) ? 要 考慮兩種類型的設計控制 /特性 ： （ 1） 預防 ： 防止起因 /機理或失效模式 /后果的出現(xiàn) ﹐ 或 降低 它們出現(xiàn) 的幾 率 ? （ 2） 探測 ：在項目投產(chǎn)前，通過分析方法和物理方法，探測 出 失效的 起因 /機理 或失效模式 設計 FMEA的開發(fā) 設計 FMEA的開發(fā) 17） 探測度 (D) 探測 R現(xiàn)行設計 現(xiàn) 行 設計 度 P 建議控制 預 防 控制探 測 D N 措施( 1 6 ) ( 1 6 ) ( 1 7 ) ( 1 8 ) ( 1 9 )整車耐久 7 294 增加 實驗 室性 試驗 強 化腐 蝕T 1 1 8 試驗T 1 0 9T 3 0 1 17） 探測度 (D) 探測度是指在零部件 ﹑ 子系統(tǒng)或系統(tǒng)投產(chǎn)之前 ﹐ 用第 (2)種現(xiàn)行設計控制方法來探測潛在失效起因 /機理 (設計薄弱部分 )的能力的評價指標 。 嚴重度的評估分為 1到 10級 。 潛在失效模式及后果分析 FMEA 潛在失效模式及后果分析FMEA （ 1） 新 設計、 新 技術(shù)或 新 過程 （ 2） 對現(xiàn)有設計或過程的 更改 （ 3） 現(xiàn)有的設計或過程用于 新的環(huán)境、 場所或 應用 潛在失效模式及后果分析 FMEA 設計 FMEA （ DFMEA) 設計 FMEA（ DFMEA) 設計 FMEA 以最嚴密的形式總結(jié)了設計一個零部件 ﹑ 子系統(tǒng)或系統(tǒng)時 ﹐ 一個工程師和設計組的 設計思想 （ 包括根據(jù)以往的經(jīng)驗和教訓對可能出現(xiàn)問題的項目的分析 ） 這種系統(tǒng)化的方法體現(xiàn)了一個工程師在任何設計過程中正常經(jīng)歷的 思維過程 ﹐ 并使之規(guī)范化 ﹑ 文件化 設計 FMEA（ DFMEA) 設計 FMEA的作用 ? 有助于對設計要求和設計方案 進行客觀評價 ? 有助于對制造和裝配要求的 最初設計 ? 提高 在設計／開發(fā)過程中考慮潛在失效模式 及其對系統(tǒng)和 產(chǎn)品 影響的 可能性 ? 為全面 ﹑ 有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃 提供更多的信息 設計 FMEA（ DFMEA) 設計 FMEA的作用 ? 根據(jù)潛在失效模式對 “ 顧客 ” 的影響 ﹐ 對其進行 排序列表 ﹐ 進而建立一套 改進設計和開發(fā)試驗的 優(yōu)先控制系統(tǒng) ? 為推薦和跟蹤降低風險的措施提供 一個 公開的討論形式 ? 為將來分析研究現(xiàn)場情況 ﹑ 評價設計 的更改及開發(fā) 更先進的設計提供參考 顧客的定義 過程 FMEA 中 顧客 的定義通常是指最終使用者然而，顧客也可以是后序或下游的制造 /裝配工序 ,維修工序或政府法規(guī)。 潛在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 確利達顧問有限公司 潛在失效模式及后果分析 FMEA 潛在失效模式及后果分析 FMEA 潛在失效模式及后果分析 FMEA FMEA 一組系統(tǒng)化的活動 (a) 發(fā)現(xiàn)、評價 產(chǎn)品 /過程中潛在的失效及其後果 (b) 找出能夠避免或減少這些潛在