現(xiàn)場(chǎng)ie改善-wenkub.com
2025-02-10 11:51 本頁(yè)面
【正文】 “誰(shuí)完成 ?何時(shí)完成 ?哪里 ?如何 ?” ? 重排 (Rearrange)。 ? 測(cè)試完畢 ,對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行整理和計(jì)算 ,補(bǔ)充測(cè)量有懷疑或錯(cuò)漏的數(shù)據(jù) 。 ? 量測(cè)人員應(yīng)站在作業(yè)員斜后面 1米以外 ,以能看清楚全部操作動(dòng)作為準(zhǔn)則 。 (相互 ) 技朮層次 ﹕ 認(rèn)知高度 ﹔ 把握度 ﹔( 相對(duì) ) 標(biāo)準(zhǔn)化 ﹕ 可行度 ﹔ 推廣度 ﹔( 點(diǎn)線面 ) 企業(yè)素質(zhì) ﹕ 整體素質(zhì) ﹔( 斜坡球體理論 ) 八 . 管 理 浪費(fèi) (四 ) 浪費(fèi)的消除 ： 培訓(xùn) ﹔ 理論與 案例 培訓(xùn) ?考核 認(rèn)知 ﹔ 標(biāo)準(zhǔn)化 ? 獲利壓力 ? 可改善性 ? 檢知 ﹔ 執(zhí)行績(jī)效 ? 量化分析 ? 獎(jiǎng)懲 ﹔ 獎(jiǎng)則 ? 罰則 ? 執(zhí)行制度 ? 八 . 管理 浪費(fèi) 生產(chǎn)線平衡 Line Balance 第三章 ﹕ 主要內(nèi)容 ? 相關(guān)的概念 ? 平衡的手法 ? 平衡的步驟 ? 流程化作業(yè) 產(chǎn)出的速度取決于時(shí)間最長(zhǎng)的工站 ,稱(chēng)之 瓶頸 ? 相關(guān) 的概念 ?瓶頸在哪里 ? ?了解加工的過(guò)程 概念 1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節(jié)拍符合度的一個(gè)綜合比值 ? 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 平衡率 = ?100% 瓶頸時(shí)間 ?人數(shù) ? 相關(guān) 的概念 T1 T2 T3 T4 T5 時(shí)間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時(shí)間 ? 相關(guān) 的概念 概念 2:可供工時(shí) 可供工時(shí) =可供時(shí)間 *人數(shù) 借出工時(shí) 可供時(shí)間 :上班時(shí)間內(nèi) ,為某產(chǎn)品生產(chǎn)而投入的所有時(shí)間 例 :A線有 20個(gè)直接作業(yè)人員 ,某天 14:00開(kāi)始換線生產(chǎn) B產(chǎn)品 ,到 17:00生產(chǎn)結(jié)束 ,那麼 ,投入到 B產(chǎn)品的可供時(shí)間為 : 20人 *3H=60H ? 相關(guān) 的概念 概念 3:投入工時(shí) 投入工時(shí) =可供工時(shí) 計(jì)劃停線工時(shí) 稼動(dòng)率 =投入工時(shí) /可供工時(shí) *100% 計(jì)劃停線工時(shí) =計(jì)劃停線時(shí)間 *人數(shù) 計(jì)劃停線時(shí)間 =無(wú)計(jì)劃時(shí)間 +換線時(shí)間 +判停時(shí)間 上例中 ,若換線時(shí)間是 15分鍾 ,則計(jì)劃停線工時(shí)為 20人*15min=300min=5H,則投入工時(shí)和稼動(dòng)率為 60H5H=55H 稼動(dòng)率 =55H/60H=92% ? 相關(guān) 的概念 概念 4:設(shè)定產(chǎn)能 設(shè)定產(chǎn)能 (H) =3600(S)/瓶頸時(shí)間 (S) 設(shè)定產(chǎn)能 (班 )=投入時(shí)間 /瓶頸時(shí)間 (S) 思考 :1)為什么設(shè)定產(chǎn)能 (班 ) =投入工時(shí) /總工時(shí) 總工時(shí) =瓶頸時(shí)間 *作業(yè)人數(shù) 2)總工時(shí) VS 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 ? 相關(guān) 的概念 概念 5:實(shí)際產(chǎn)量 實(shí)際產(chǎn)量是可供時(shí)間內(nèi)所產(chǎn)出的良品數(shù) 1)人均產(chǎn)能 =實(shí)際產(chǎn)量 /投入時(shí)間 /人數(shù) 2)單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能 =實(shí)際產(chǎn)量 /投入時(shí)間 /機(jī)臺(tái)數(shù) ? 相關(guān) 的概念 概念 6:平衡損失 平衡損失 =(總工時(shí) 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 )*設(shè)定產(chǎn)能 T1 T2 T3 T4 T5 時(shí)間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 等待時(shí)間 單個(gè)產(chǎn)品平衡損失 =等待時(shí)間之和 ? 相關(guān) 的概念 概念 7:平衡率 100%代表 ﹔ 1. 工站之間無(wú)等待 ,前后產(chǎn)能一致 ? ﹐ 動(dòng)作量相同 (動(dòng)作量是指工站中各種必要?jiǎng)铀氐臅r(shí)間總量 ) (如下圖 ) ? 相關(guān) 的概念 (交叉流程 ) (直通流程 1 ) (直通流程 2 ) ? 相關(guān) 的概念 概念 8:高效率 1. 通常認(rèn)為高效率就是 :快速 ,簡(jiǎn)單 大規(guī)模 2. 我們認(rèn)為沒(méi)有浪費(fèi)的時(shí)候才是高效率的 操作效率 =實(shí)際產(chǎn)量 /設(shè)定產(chǎn)能 *100% 整體工廠效率 (OPE)=平衡率 *稼動(dòng)率 *操作效率 ? 相關(guān) 的概念 概念 9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出 。 2) 可以在線加工的物料 ,在其他地方加工 。 起 子轉(zhuǎn)速 慢 ﹐ 程 式 運(yùn) 行 時(shí)間 長(zhǎng) 3) 動(dòng)作的過(guò)程 (距離 ﹑ 阻力 ﹑ 復(fù)雜程度 ) 4) 材料強(qiáng)度過(guò)剩 ﹕ 如螺絲長(zhǎng)度 ,用不必要的 耗材 (膠水、 膠 帶等 )﹔ 5) 操作強(qiáng)度過(guò)剩 ﹕ 多 余的習(xí)慣動(dòng)作 (如 清 潔等重 復(fù) 性 動(dòng) 作 )。 6) 老板不會(huì)感興趣 ﹔ 7) 他們都說(shuō)不可能 ﹔ IE活動(dòng)的 21種抵抗情緒 (1) 8) 個(gè)個(gè)方法行不通 ﹔ 9) 沒(méi)有預(yù)算 ﹔ 10)那是件遙遠(yuǎn)的事情 ﹔ 11)這事情超過(guò)我們的權(quán)限 ﹔ 12)不是我的工作 ﹔ 13)沒(méi)有時(shí)間 ﹔ 14)客戶(hù)不會(huì)接受 ﹔ IE活動(dòng)的 10種抵抗情緒 (2) 15)這違反公司的策略 ﹔ 16)我們沒(méi)有準(zhǔn)備好 ﹔ 17)我們會(huì)虧本的 ﹔ 18)現(xiàn)在也不錯(cuò) ﹔ 19)再研究研究 ﹔ 20)不可能 ﹔ 21)太理想化了 ﹔ IE活動(dòng)的 10種抵抗情緒 (3) (1) 基本程序 程序 內(nèi)容 項(xiàng)目 手法 (方法 ) 製定改 善計(jì)劃 1 找尋查證 改善問(wèn)題 1 設(shè)定改 善目標(biāo) 2 製定 推進(jìn) 3 現(xiàn)在及將來(lái)的競(jìng)爭(zhēng)中 存在什么樣的問(wèn)題 , 問(wèn)題的程度 ,對(duì)此進(jìn)行 評(píng)價(jià)的比較和選題 方針 ,目 標(biāo)的確認(rèn) 發(fā)現(xiàn) 問(wèn)點(diǎn)題 深入分析 整理評(píng)價(jià) 推進(jìn)日程 小組組成 對(duì)決定的題目能夠 在什么程度上進(jìn)行 改進(jìn)設(shè)定目標(biāo) ,上級(jí) 確認(rèn) 對(duì)解決問(wèn)題的實(shí) 施事項(xiàng)程序合作 體製 ,日程及負(fù)責(zé) 人等計(jì)劃編製 管理圖 ,管理資料 (效率 ,工時(shí) ,產(chǎn)量 ,質(zhì)量特別性列舉法 ,問(wèn)題列舉法 ,期望列舉法 ,特別性列舉法 ,問(wèn)題列舉法 ,期望列舉法 , 原因特效魚(yú)骨圖 ,直方圖 ) 5W1H法 ,檢查表 各種圖表 工藝分析 ,層折圖 柏拉圖 ,直方圖 甘特圖 , 網(wǎng)絡(luò)圖 實(shí)施改 善計(jì)劃 2 詳細(xì)調(diào)查 問(wèn)題點(diǎn) 4 工廠的佈局 運(yùn)用 IE手法及相應(yīng)統(tǒng)計(jì)分析方法對(duì)問(wèn)題進(jìn)行深入調(diào)查分析 ,要特別注意對(duì)結(jié)果的整理分析過(guò)程的科學(xué)性 工程 搬運(yùn)工藝路線分析 (圖 ) 搬運(yùn)分析 Layout分析 相互關(guān)連分析 設(shè)備工裝 作業(yè)者 ,作 業(yè)方法 零件及材料 工藝流程分析 物流分析 停滯分析 拉平衡分析 運(yùn)轉(zhuǎn)率分析 (連續(xù) ,瞬間 ) 人機(jī)聯(lián)合分析 設(shè)備可靠性分析 ,工裝 設(shè)計(jì)的操作性 (IE原則 ) 動(dòng)作分析 時(shí)間分析 ,PTS比較法 共同作業(yè)分析 配置分析 疲勞 ,熟練度研究
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