【正文】 91 ?基本數(shù)值＝生產(chǎn)金額（加工金額）、生產(chǎn)品種數(shù)、 工時（實際工作時間、內(nèi)容別）、產(chǎn)量工時（標(biāo) 準(zhǔn)工時生產(chǎn)量）、訂貨數(shù)量、人數(shù)（直接工、 管理部門）、不良數(shù)（損失時間）、在制品數(shù)量 （制程別）、管理費用（部門費用）。 89 ?基本數(shù)值＝入庫件數(shù)（品種別重量）、出庫件數(shù)（及 金額、重量）、人數(shù)、儲存費用（管理費用）、庫存 品種、缺貨次數(shù)、庫存量（金額、重量）、盤存損 失（缺減數(shù)量）、呆料存量。愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動就愈形重要。像豐田這種賺錢的企業(yè)“加工費成本降低 10%，大約相當(dāng)于銷售增加 26%”。整 理箱、物品放在固定場所 把連絡(luò)事項記下來以為確 認(rèn) 如上所述，改善案多數(shù)是干部的構(gòu)想。 研究零件、材料（剪刀、尺等） 之放臵方式，同時雙手并用。各項固定器具之制作就由干部在下班后進行。可是 M公司卻依下述步驟實行。浪費如果進入總經(jīng)理的眼里，自然就獲得改善，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化就是測定浪費的武器。標(biāo)準(zhǔn)持有量用完之后就讓他們 游憩。 66 （三）撲滅十二大浪費 那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費”呢？ 第一、用眼鏡觀察，生產(chǎn)周程生產(chǎn)線化以便于發(fā)現(xiàn) 浪費。比方說，三分鐘的工作時間中有一分鐘的寬裕時間，那么他以二分鐘的時間去做事，剩下一分鐘休息，這樣大家都會看到“等待之浪費”。同事間的爭吵倒還容易解決，如果是公司間的爭執(zhí)，那么事情就嚴(yán)重了。將沒有用處的東西放在現(xiàn)場，這還談什么 4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？ 沒有用的東西是指： 63 ?銷不出去的東西一直存放在倉庫里 ?無需裝配的零件也給予加工或搬運 ?因為貪便宜所以不用的東西也大量買入 ?因為貪求便利所以設(shè)臵了一些不必要的滑道、輸送帶 ?不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復(fù)印、 分發(fā) 只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費實在太多了。就廣義來說，這何嘗不是一項“等待”。因此把碎片、剩余材料等東西往桌底下一塞就不管了。把這些作業(yè)上之浪費都清除掉乃為當(dāng)務(wù)之急。 “小批量”化，以減少裁剪時造成 尺寸上之參差不齊。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。 60 第 9位：原材料、物料之浪費 一般的公司對于原材料、物料之超量使用所造成之浪費情形相當(dāng)普遍。這項工作就稱之為“設(shè)計用的 VA”， M公司稱之為“確認(rèn)樣品之 VA”。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量相同，以此為基礎(chǔ)進行生產(chǎn)之合理化。毫無意義的搬運、反復(fù)進行過長距離的搬運、暫時的放臵、重新堆放、移動等，這些都是浪費的現(xiàn)象。這就相當(dāng)于廣義的“等待之浪費”。這項對策有“正面的展開”“夾具、固定器之設(shè)計”“避免造成不良”等三種。同時還要向客戶道歉。這又罪上加罪成為二次前科犯。為了使呆滯品易于發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)線化的生產(chǎn)有絕對必要。下一個制造的人為了依每捆的號碼（批號）順序加工，就必須要從最下面把呆滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時間。我想在效率方面大概有 20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。所以在現(xiàn)場推行SPH（每小時產(chǎn)出目標(biāo)）管理是相當(dāng)重要的。 52 為消除這項等待之浪費，因此徹底實施“廢除作勢作業(yè)”、“兼顧多項制造”、“兼顧數(shù)臺機器”、“廢除分工作業(yè)之害”。尤其是轉(zhuǎn)換品種時最容易產(chǎn)生。 因此，只要把這項“取放的浪費”徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一個放臵臺，以使下一個制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放的浪費就減去了一半。 即使是個小動作，由于取放的次數(shù)多，就會造成很大的浪費。同時車縫用的七大工具，如剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀等雜亂臵于針車周圍。 下面就將各項浪費的內(nèi)容及消除方法一一加以敘述。要睜大眼睛去發(fā)現(xiàn)浪費。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋找浪費”與“消除浪費”的工作。像這樣因為浪費而產(chǎn)生了更多的浪費，使得浪費之發(fā)現(xiàn)就更加困難。因為工作進度超前，本來應(yīng)該是停工等待的時間卻變?yōu)橄乱粋€作業(yè)，因此就把停工等待的浪費給遮掩了。在豐田公司他們消除浪費之特點乃在于從“生產(chǎn)過剩之浪費”方面下手。像豐田公司他們已經(jīng)進行了相當(dāng)程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。 （ 3）保持在正常動作范圍內(nèi)工作。 （ 2）組作業(yè)時，應(yīng)把工作平均分配于各成員。 （ 6）剔除所有不必要的閑臵時間。 （ 2）剔除不方便或不正常的動作。 34 二、如何有效地進行工廠改善： 實施效率管理：例如實施績效管理（ PAC 制度） 對領(lǐng)班給予 IE課程訓(xùn)練：豐田汽車公司的 領(lǐng)班是一流的工業(yè)工程 全體的改善活動：以領(lǐng)班為中心，與全體 作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費。 不自然的姿勢。通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。 減少不到工等無效時間。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計劃而來之停用時間。 ，迫使工人休息， 而增加無效時間。 . 根據(jù)工作衡量之生產(chǎn)管制，減 少不良計劃而來之停用時間。 ，增加 人員及機器之停用時間。 ， 減少因不良工作法而增之工作 量。 . 改善程序計劃保證正確機器。 ，或在不良情 況下操作。 以應(yīng)用。 ，阻止采用大量生 產(chǎn)程序。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。其目的即在利用科學(xué)的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。 生產(chǎn)線定員制 ① 缺席、離職人員之替補，以維持生產(chǎn)線 之運作。 ● 減少空間浪費。 個人獨自從頭做起 雖分工但各站間有半成品、無流動 分工流程作業(yè) ② ③ 分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。 （ CRANET MONORAIL HOIST）升降機 12 LAYOUT 考慮要點： ● 物流順暢否。 ? 臺車小型化 ? 消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運的作業(yè)。 9 五、合理化的方法 提高生產(chǎn)效率 降 低 工 時 每人產(chǎn)出增加 省 人 化 求改進的精神 作業(yè)重新安排 求 變 改善 設(shè)備改善 LAYOUT改善 作業(yè)改善 自動化 使員工發(fā)自內(nèi)心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。 優(yōu)良的劍術(shù)家。 職責(zé)：規(guī)劃新的、合理的作 實際實施該作業(yè)方法。 生產(chǎn)力＝產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務(wù)） /投入（人力、資本、機器、方法） 3 二、提高生產(chǎn)力的方法 ●減少人力物力、獲取同品質(zhì)、同產(chǎn)量、同價值 的產(chǎn)出。由于勞力和技術(shù)必須藉著機器設(shè)備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設(shè)備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。因此影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機器設(shè)備和制度三方面。 ●以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)量、價 值。 業(yè)方式（法） 條件：知道如何選擇配臵治 知道使用秘決，充分使用 夾具、設(shè)備及高效率 生產(chǎn)良品。 工作：協(xié)助現(xiàn)場完成改善， 主動發(fā)現(xiàn)問題，加以改善克服， 依執(zhí)行時發(fā)覺的缺點 充分發(fā)揮現(xiàn)場人員的“腦力資源”。 好，還要更好 10 六、合理化的內(nèi)容 物料搬運（ MATERIAL HANDLING） 設(shè)法降至最低限度 不會產(chǎn)生附加價值 搬動愈多，損失浪費愈大 對生產(chǎn)流程中，庫房 — 加工 — 生產(chǎn) — 成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（ .)。 ?使用 ： ?堆高機－上下車或架之搬運。 ● 減少搬運浪費。 線平衡需考慮。 ● 生管排程，進度掌握容易。 ②多能工之訓(xùn)練。實施「工作簡化」， 可以： 節(jié)省動作 減少工時 提高效率 降低成本