【正文】 ?對于物理、力學性能不合格的膠料要進行補充加工，可與合格膠料摻合使用（摻合量不得超過 20％）或者降級使用。 膠料的物理性能不合格（一） ?為了確保制品的質(zhì)量，工廠的理化實驗室必須定期抽查混煉膠的物理、力學性能。 ?膠料產(chǎn)生焦燒的主要原因有： ?混煉時裝膠容量過大、溫度過高、過量地加入了硫化劑且混煉時間過長； ?膠料的冷卻不充分； 焦燒現(xiàn)象（二） ?膠料在混煉后停放的溫度過高，而且停放時間過長等。 ? 也有的噴霜是由配合劑（如硫磺、防老劑、促進劑、白色填料等）選用不當造成的。 ?對于初硫點慢或快的膠料，必須查明原因，交由技術(shù)部門和質(zhì)量部門會商解決。 密度過大、過小或者不均勻 ?混煉膠料的密度過大、過小或者不均勻的主要原因是配合劑的稱量不準確、錯配或者翻配； ?在混煉過程中配料加錯或漏加； ?混煉不均勻等。 可塑性過大、過小或者不均勻（一） ?在混煉之前的塑煉膠膠料的可塑性不適當； ?混煉時間過長、過短；混煉溫度過高或過低； ?混煉不均勻；軟化增塑劑添加過多或過少； ?炭黑添加較少、或添加較多以及炭黑錯配等。 8. 異常膠料的分析處理 ?混煉膠在質(zhì)量方面所出現(xiàn)的問題一般分為兩類。 ?混煉時，溫度一般控制在 150～ 160℃ 之間，裝膠容量可比一般膠料高出 10～ 15％。 ?混煉的溫度，前輥一般控制在 60～ 75℃ ，后輥一般控制在 85℃ 左右。 ?丁基橡膠的飽和度高，混煉時不能摻和其他生膠，否則會影響膠料的質(zhì)量。 ?高填充膠料在密煉機混煉時易于出現(xiàn)壓散現(xiàn)象，即?；F(xiàn)象。 ?混煉時，如出現(xiàn)脫輥現(xiàn)象，可適當降低輥溫；如果發(fā)現(xiàn)明顯粘輥現(xiàn)象，可用升溫的方法使膠料脫輥。采用開煉機混煉時，其包輥性差，高填充膠料又易粘輥。 ?丁苯橡膠在受到機械剪切作用條件下，配合劑的分散效果較好，不易產(chǎn)生過煉。 ?采用引料法進行混煉，則可提高配合劑的分散效果，并縮短混煉的周期。 ?炭黑等粉狀配合劑和液體軟化劑、增塑劑等可分批交替加入。 丁腈橡膠的混煉特性 ?對于丁腈橡膠來說，較多采用開煉機來進行混煉。 ?裝膠容量可以適當增大，混煉溫度也可以稍高一些，以便有利于分散，排膠溫度可以控制在 130～ 140℃ 之間。 ?對順丁橡膠使用開煉機混煉時，宜采用二段混煉法。 ?由于氯丁橡膠在混煉過程中易于焦燒，所以，在用密煉混煉時常采用二段混煉法。 氯丁橡膠的混煉工藝技巧二 ?硫調(diào)型氯丁橡膠，其混煉時間一般比天然橡膠長 3050％， ?非硫調(diào)型氯丁橡膠，其混煉時間可比硫調(diào)節(jié)型短 20％左右。 ?在對生橡膠捏煉時，輥距要逐漸由大到小進行調(diào)整。 ?通用型氯丁橡膠在常溫到 70℃ 時為彈性態(tài)，混煉時容易包輥，配合劑也比較容易分散。 ?在采用密煉機混煉時，通常多采用一段混煉法，排膠溫度一般控制在 140℃ 以下。 ?天然膠的混煉時間不能過長，否則會導致過煉，使硫化膠性能明顯下降，嚴重時還會產(chǎn)生粘輥現(xiàn)象。 ?初硫點的測定，主要是檢測硫化劑及其促進劑是否加錯、漏加以及判斷混煉膠的焦燒時間等，從而對混煉過程中的操作是否按照混煉工藝要求（如混煉溫度、加料的順序及容量等）進行參考性的判斷。 ?主要是檢側(cè)膠料是否混煉均勻，以及是否加錯或者漏加生橡膠、補強填充劑等原材料。 ?這是一種對混煉膠進行智能化的控制和管理，是對混煉質(zhì)量的在線檢測或預測。 ?例如，使用門尼粘度計快速測出膠料的門尼焦燒、流變性能及硫化曲線，這已經(jīng)在很多橡膠企業(yè)得到應用。 快速檢驗的方法 ?快速檢驗的方法就是在每車膠料混煉好后進行下片時，于其前、中、后三個部位各取一個試樣， 測定其可塑度、硫化特性、硬度、拉伸強度、扯斷伸長率、扯斷永久變形、密度等 ，將結(jié)果再與規(guī)定的標準進行比較，從而判斷混煉膠的質(zhì)量是否符合要求。 ?過濾膠料時，其排膠的溫度通常應控制在 125℃ 以下。 ?為了保證薄壁制品及氣密性要求高的制品的質(zhì)量要求，對其混煉膠膠料進行過濾，以便除去膠料中的雜質(zhì)。 ? 膠片（或膠粒）必須冷卻至 35℃ 以下，方可堆垛停放。這一工藝方法主要依靠手工操作完成，勞動衛(wèi)生條件較差。 冷卻 ?混煉膠料在經(jīng)過混煉加工，再經(jīng)壓片（或造粒）后，其溫度較高（一般在 80～ 90℃ 左右），如果不及時對其進行冷卻，膠料容易產(chǎn)生焦燒現(xiàn)象，并且在停放過程中易于產(chǎn)生粘連。 ?如果上頂栓的壓力過大，則會使混溫度度急劇上升，不利于配合劑的分散，膠料性能下降，并且能耗增大。 ?塑性大的膠料流動性好，裝膠容量可適當大一些。 ?時間短，配合劑分散不均勻，膠料的可塑性也不會均勻； ?混煉時間過長的話，容易產(chǎn)生“過煉”現(xiàn)象，從而使膠料的物理、力學性能嚴重下降。這是為了適應膠料的特性要求和工藝要求來隨時變換轉(zhuǎn)速，以便能夠獲得量佳混煉效果。 密煉機轉(zhuǎn)速的選擇 ?隨著轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)速的提高，密煉機冷卻系統(tǒng)的功能必須加強。近些年來，也有采用高溫（ 170～ 190℃ ）、快速密煉機進行混煉的。 逆混法時間控制 密煉機混煉的影響因素 ?. 混煉溫度： ?. 轉(zhuǎn)子的轉(zhuǎn)速與混煉時間的關(guān)系 ?. 裝膠容量 ?. 上頂栓的壓力 混煉溫度 ?采用密煉機混煉，其混煉溫度對膠料的性能有著很大的影響。 ?逆混法的作業(yè)順序為：補強填充劑 橡膠膠料 小料、軟化劑 加壓混煉 排料。 ?這種方法作業(yè)特點是，先在密煉機中加入預混好的膠料（不加入硫磺） ～ 2kg，然后再投料進行混煉。 ?在生產(chǎn)中，常常將第一段混煉與生膠的塑煉合并在一個工序中進行，且采用較高的溫度（ 160℃ 左右）。 ?因此，二段混煉膠料的斷面光亮、細膩、均勻，且可塑性增加。 ?二段混煉膠料的斷面光亮、細膩、均勻。 ?第二段是補充混煉以及加入硫磺和促進劑，均勻分散后再經(jīng)壓片機混煉加工，下片后再次進行冷卻。 ?排膠溫度應控制在 120～ 140℃ 之間。 一段混煉法混煉技巧（二） ?投料時，先要提起上頂栓，加完料后放下加壓。 一段混煉法混煉的程序 ?生橡膠 硬脂酸 小料 大料（或 1/2 炭黑～ 1/2 炭黑） 油類軟化劑 排料 壓片機薄通散熱加硫成超速促進劑（ 100℃ 以下，以防止硫磺液化結(jié)團而影響分散） 下片 冷卻 停放。采用此法進行混煉，很煉膠的制備時間短，可以省去二段混煉法中的膠片的中途停放和冷卻，占地面積小。因此，功率曲線呈緩慢下降狀態(tài)。 ?當膠料的粘度下降至使剪切應力與炭黑順粒內(nèi)聚力相平衡時，即功率曲線表現(xiàn)出量大值時，可以認為是分散過程的結(jié)束，即功率曲線的 cd段。 分散階段（一） ?從另一方面分析，在炭黑凝聚體被搓開、分散之前，對膠料的流動性來說，包容橡膠分子也起著和炭黑相同的作用。 分散階段（一） ?膠料的混煉繼續(xù)進行，見圖。上頂栓落在量低位置時，功率曲線出現(xiàn)第一個高峰（ b）點。和濕潤階段所對應的時間，稱之為濕潤時間。 圖解 ?由圖中可知，在密煉機混煉的過程中，隨著捏煉時間的增加，電動機的輸出功率出現(xiàn)了兩次峰值（ b點和 d點）； ?膠料的溫度不斷上升；膠料與配合劑的總?cè)莘e在 a點之后一直不斷地減少，并逐漸趨于穩(wěn)定。 密煉機混煉的缺點 ?但是，密煉機散熱慢，混煉溫度不易準確控制，對溫度敏感的膠料在密煉時易于出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象，冷卻水耗量較大； ?排膠形狀不規(guī)則，必須進行壓片工序的補充加工。 5. 密煉機混煉 ? . 密煉機的混煉特征 ? . 密煉機混煉階段 ? . 密煉機混煉的工藝方法 ? . 密煉機混煉的影響因素 密煉機的混煉特征 ?將塑煉膠與各種配合劑投入高溫、高壓的密煉機機室內(nèi)，經(jīng)過短時間的捏煉、分散與混合就能獲得質(zhì)量較好的混煉膠。 輥筒的轉(zhuǎn)速和速比 ?使用開煉機在混煉時，輥筒的轉(zhuǎn)速一般控制在 1618r/min , 速比通常為 1:～ l:，增加轉(zhuǎn)速，可以縮短混煉的時間，提高生產(chǎn)效率，但操作的安全性較差。 ?膠料如果過煉，天然橡膠的可塑性會增大，而大多數(shù)合成橡膠的可塑性會降低。 ?天然橡膠包熱輥，此時前輥溫度應稍高于后輥溫度；大多數(shù)合成橡膠是包冷輥，這樣就應使前輥溫度稍低于后輥。輥溫過高，則會導致膠料軟化而降低混煉效果，甚至會引起膠料的焦燒以及低熔點配合劑熔化結(jié)團而無法分散。 ?而且，輥距過小，還會使堆積膠增加，使膠料不能及時進入輥隙，反而降低了效率。 ? 例如，對于填料含量較多、密度較大的膠料以及合成橡膠膠料，其裝膠容量可以小一些；使用母煉膠的膠料，其裝膠容量可以大一些。 ?關(guān)于加料的順序，已經(jīng)在前面講過。 ?另一類是疏水性（即親膠性）配合劑，如各種炭黑等。 炭黑分散程度對膠料性能的影響 配合劑的表面性質(zhì) ?分散程度的提高與配合劑的表面性質(zhì)有著重要的關(guān)系。 開煉機混煉膠的質(zhì)量影響因素 ? 配合劑的分散程度對膠料的質(zhì)量影響 ? 加料的順序 ? 裝膠容量與輥距 ? 輥溫 ? 混煉的時間 ? 輥筒的轉(zhuǎn)速和速比 配合劑的分散程度對膠料的質(zhì)量影響 ?以炭黑為例，它在膠料中的分散程度對膠料性能的影響見下表。 薄通法 ?該方法比較簡單，當膠料混煉到某種程度時，將輥距調(diào)整到 1mm左右，對所煉膠料進行薄通，對薄通后的膠片進行疊合，然后再薄通。 搗膠法 ?該方法是使用割刀從左向右至右邊一段距離，將刀刃轉(zhuǎn)動 90176。 三角包法 ?橫向割斷輥筒上的膠片后，將膠片從左右兩邊交替向中央折疊起來，形成膠料三角包。的斜角，借助輥筒的旋轉(zhuǎn)使膠料進行左右交叉打卷。 ?因此，大約在膠片厚度 1/3處的吸貼在前輥簡表面上的膠層不能產(chǎn)生流動而成為“死層”或“呆滯層” 。如果沒有堆積膠或堆積膠過少的話，有兩種情況： ? 第一，配合劑僅依靠后輥筒與橡膠間的剪切力擦入膠料之中，則不能深入到膠料的內(nèi)部而影響分散效果； ? 第二，未被擦入橡膠中的粉狀配合劑會被后輥筒擠壓成片狀而掉落到接料盤中，假如配合劑是液體，則會粘附在后輥上或滴落到接料盤中，給混煉帶來困難。 混煉的第二個階段：吃粉 ?膠料在混煉時包輥之后，為了使配合劑能夠盡快混入膠料之中，在輥隙上端應當保留一定體積的堆積膠。 ?橡膠的粘彈性不僅受溫度的影響，同時也受外力作用速率的影響。 ?第三種狀態(tài)發(fā)生在輥溫過高、膠料流動性增加、分子間力減小、彈性和強度降低的條件下。這是因為此種狀態(tài)下溫度適宜，此時的橡膠既有塑性流動，又有較高的彈性變形。 ?若塑煉膠含量較高時，配合劑可在輥筒中間加入并采用抽膠加料法； ?如果塑煉膠含量較低時，配合劑可在輥筒的一端加入，并采用換膠加料法； ?用量較少的配合劑以及易于飛揚的炭黑，一般都是以母膠的形式加入。因此，通常放在后邊加入； ? 臨界溫度低、化學活性大、對溫度敏感的配合劑，如硫磺和超速促進劑，應放在混煉的后期溫度降低之后加入； ? 對于硬質(zhì)橡膠這樣的膠料，硫磺含量較多（可以高達 30～ 50 份），如果在混煉的量后階段加入，則難以在較短的時間內(nèi)混煉均勻，如果要延長混煉時間．又會導致膠料焦燒。 開煉機混煉特點 ?開煉機混煉，其生產(chǎn)效率較低、勞動強度大、安全性較差，而且環(huán)境污染嚴重。 ?混煉的兩個階段，對于橡膠粘度的要求是相互矛盾的。炭黑粒子越粗，結(jié)構(gòu)性越低，也就越容易被橡膠所濕潤。 膠料混煉的第一