【正文】 目的 ?通常，對混煉后的膠料（即混煉膠）必須進(jìn)行一系列補(bǔ)充加工，才能供下道工序使用。因此，必須及時地對混煉膠進(jìn)行強(qiáng)制而有效的冷卻。 ? 較好的工藝方法是，將膠片掛在有噴淋裝里的懸掛式運(yùn)輸鏈上，然后以冷風(fēng)吹干。 停放 ?混煉膠的膠片或者膠粒冷卻之后，必須放在鐵桌上或者放于貯槽內(nèi)，在室溫條件下停放8～ 24h，然后才能供下道工序使用。濾膠通常是在濾膠機(jī)中進(jìn)行。 混煉膠的快檢 ?煉膠質(zhì)量的好壞，直接關(guān)系著后續(xù)加工工序的工藝性能和制品的質(zhì)量。除此之外，還可以輔助以在生產(chǎn)線上用目測的方法結(jié)合經(jīng)驗(yàn)檢查混煉膠分散的程度。 ?還有一些橡膠企業(yè)應(yīng)用流變儀來檢測混煉膠的質(zhì)量，采用該儀器可以測定出膠料的初始粘度、焦燒時間、正硫化時間、硫化速度、硫化平坦性、返原性以及硫化膠的模量等各種工藝參效和全部硫化性能。 可塑度 ?將從生產(chǎn)線上所采取的三個試樣，使用威廉氏可塑計(jì)測其可塑度數(shù)值，以檢測膠料的可塑度是否符合工藝標(biāo)準(zhǔn)的要求，是否均勻。 硬度 ?將從生產(chǎn)線上所采取的三個試樣在規(guī)定的溫度和時間條件下快速硫化成試片，然后用邵氏 A型硬度計(jì)側(cè)出其硬度值。 7. 各種橡膠的混煉特性 ? . 天然橡膠的混煉特性 ? . 氯丁橡膠的混煉特性 ? . 順丁橡膠的混煉特性 ? . 丁腈橡膠的混煉特性 ? . 丁苯橡膠的混煉特性 ? . 丁基橡膠的混煉特性 ? . 乙丙橡膠的混煉特性 . 天然膠的混煉特性（一） ?天然橡膠具有良好的混煉性能。因此，混煉時應(yīng)嚴(yán)格控制。 . 氯丁橡膠的混煉特性 ?對氯丁橡膠采用開煉機(jī)混煉時，其缺點(diǎn)是生熱較大，易于粘輥和焦燒，配合劑分散較慢。 ?非硫調(diào)節(jié)型氯丁橡膠的彈性態(tài)溫度是在 79℃ 以下，其混煉工藝性能比硫磺調(diào)節(jié)型為好，粘輥傾向和焦燒傾向較小。 ?混煉時，要先加入吸酸劑氧化鎂，以防止發(fā)生焦燒，量后加入氧化鋅。 ?為了防止氯丁橡膠在混煉時升溫過快，其速比應(yīng)選取較小一些，通常在 l: 以下，且冷卻效果要好。 ?溫度應(yīng)該較低一些，排膠一般控制在 100℃ 以下；裝膠容量要比天然橡膠低（系數(shù)通常取 ～ )； ?氧化鋅可在第二段混煉時，在壓片機(jī)上加入，并使其分散均勻。為了避免膠料脫輥，通常采用小輥距（一般為 3～5min）、低輥溫（ 40～ 50℃ ），前輥溫度低于后輥溫度 5～ 10℃ 等工藝參數(shù)。 ?也可采用一段混煉或二段混煉的工藝方法?；鞜捫阅茌^差，表征為混煉時生熱大、易于脫輥、對粉狀配合劑的濕潤性差、分散困難、吃粉慢； ?如果配有大量炭黑時，在混煉過程中會因?yàn)槟z料的升溫快而易于產(chǎn)生焦燒。 丁腈橡膠的開煉混煉（二） ?在加入配合劑時切勿操之過急，可自輥筒一端逐漸加入，使一部分膠料始終包牢輥筒的另一端，以防止膠料全部脫落。 丁苯橡膠的混煉特性 ?丁苯橡膠在混煉時生熱較大，膠料升溫快。 ?所以，在生產(chǎn)中采用開煉機(jī)及密煉機(jī)均可混煉。 ?在生產(chǎn)中，對丁基橡膠進(jìn)行混煉時，一般都采用引料法和薄通法（即將配方中的一半生橡膠用冷輥及小輥距反復(fù)薄通，待其包輥后再加入另一半生橡膠）。 ?亦可在膠料中加入脫輥劑（如硬脂酸鋅、低分子聚乙烯等，其用量為 2～ 5份）以改變粘輥現(xiàn)象。其處理方法是增大裝膠量或者采用逆混法。因此，在混煉之前必須徹底清洗機(jī)臺或密煉室。 ?在混煉時，可先加入氧化鋅和一部分補(bǔ)強(qiáng)填充劑，然后再加入另一部分補(bǔ)強(qiáng)填充劑和操作油，操作油的加入能夠改善乙丙橡膠的混煉工藝性能。 ?對于配合有大量填料和油料的膠料，宜于采用逆混法進(jìn)行混煉 乙丙橡膠的“熱處理”及其他形態(tài) ?對乙丙橡膠的生橡膠進(jìn)行“熱處理”，對于混煉效果及膠料的物理、力學(xué)性能的提高都有著十分積極的意義。 ?一類是由于混煉過程中違反了工藝所要求的操作規(guī)程； ?另一類是混煉的前幾個工序（如塑煉、配合劑的補(bǔ)充加工及其稱量等）所造成的。 可塑性過大、過小或者不均勻（二） ?對于可塑性過大、過小或者不夠均勻的混煉膠料，如果膠料的質(zhì)量正常，硬度和密度也基本符合要求時，可以適量摻人正常的膠料中進(jìn)行使用（摻和量一般為 10～ 30％為宜） ,或者將可塑度過大的膠料與可塑度過小的膠料摻合使用。 ?對于混煉不均勻或密度不均勻的膠料，可以進(jìn)行補(bǔ)充加工予以解決。 噴霜現(xiàn)象 ? 所謂噴霜是一種由于配合劑噴出膠料表面而形成一層類似于“白霜”的現(xiàn)象。 ? 對于因?yàn)榛鞜挷粔蚓鶆?、混煉溫度過高以及硫磺粒子大小不均勻所造成的膠料質(zhì)量問題，可以通過補(bǔ)充加工予以解決。 ?有時也會由于配合不當(dāng)或硫化體系配合劑用量過多而導(dǎo)致焦燒。 ?影響混煉膠物理、力學(xué)性能的因素很多，因此在正常的生產(chǎn)中，即使是同一膠料，其性能也會有所差別，這是正常的。 9. 小結(jié) ?混煉工序是橡膠工藝的一個非常重要的工藝過程，其工藝質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響著后工序的加工和制品的質(zhì)量，因此，不斷改善混煉膠的質(zhì)量提高其生產(chǎn)效率是一項(xiàng)長期工作。 混煉膠物理性能降低的主要原因 ?配合劑稱量不準(zhǔn)、漏配或錯配； ?混煉不均勻或者過煉； ?加入配合劑的順序不規(guī)范； ?混煉膠停放時間不足等。 ?輕微焦燒的膠料，可以通過低溫（ 45℃ 以下）薄通，恢復(fù)其可塑性； ?焦燒程度略重的膠料，可以在薄通處理時加入 ％～ ％的硬脂酸，或者加入 2～ 3％的油類軟化劑來恢復(fù)其可塑性；對于焦燒程度嚴(yán)重的膠料，要進(jìn)行明確標(biāo)識，作為廢膠料予以處理。嚴(yán)重的焦燒會使設(shè)備的負(fù)荷明顯增大。 ? 引起噴箱的主要原因是：膠料在混煉之前，其生膠塑煉不夠充分； ? 混煉溫度過高； ? 混煉膠停放時間過長； ? 硫磺粒子大小不均勻、稱量不準(zhǔn)確而偏多等。 初硫點(diǎn)慢或者快 ?硫化體系配合劑的稱量不準(zhǔn)確、錯配或者漏配； ?補(bǔ)強(qiáng)劑錯配以及混煉工藝（如輥筒溫度、加料順序及混煉時間等）掌握不當(dāng)?shù)取? ?如果膠料的重量、硬度以及密度等技術(shù)指標(biāo)均不符合要求，作為廢料處理。 ?對于配合劑結(jié)團(tuán)的膠料，可以通過補(bǔ)充加工（如采用低溫多次薄通），進(jìn)一步改善其分散性。 ?近年來開發(fā)的順粒、碎屑及片狀乙丙橡膠包裝代替其塊狀包裝，這些非塊狀形態(tài)乙丙橡膠的混煉效果較好，其配合劑分散均勻、混煉時間短且節(jié)省能源。 乙丙橡膠密煉機(jī)混煉 ?乙丙橡膠采用密煉機(jī)混煉效果較好。 ?對乙丙橡膠采用開煉機(jī)混煉時，一般先用小輥距使其生橡膠連續(xù)包輥后，再逐漸放大輥距，進(jìn)而加入配合劑。 ?丁基橡膠的混煉膠的“熱處理”分為動態(tài)和靜態(tài)兩種，前者是在密煉機(jī)上與第一段混煉同時進(jìn)行，工藝溫度為 120～ 200℃ ；后者是直接置于燕汽或熱空氣中 2～ 4h。 ?裝膠容量可比天然橡膠稍大一些（大 5～ 10％ )； ?混煉過程中，盡可能在初期就加入補(bǔ)強(qiáng)填充劑，以產(chǎn)生量大的剪切力和較好的混煉效果； 丁基橡膠密煉機(jī)混煉（二） ?混煉時間比天然橡膠長 30～ 50％； ?混煉的溫度通?？刂圃冢阂欢位鞜捙拍z在120℃ 以下，二段排膠為 155℃ 左右。配合劑應(yīng)分批少量加入，在配合劑完全吃凈混入之后才能切割?；鞜挄r，配合劑分散困難。 ?此外，丁苯橡膠對配合劑的濕潤能力較差．配合劑在丁苯橡膠中分散較難，因此，其混煉時間比天然橡膠的混煉時間要長。 ?一般，丁腈橡膠的混煉時間比丁苯橡膠多 25％左右，比天然橡膠長 1倍。 ?由于硫磺在丁腈橡膠中的溶解度小、分散困難，所以，要在混煉的初期加入，其促進(jìn)劑在量后加入。 ?此外，還可以采用逆混法來混煉，這樣還能夠節(jié)約 40％左右的混煉時間，其排膠溫度也能降低 10～ 20℃ 。 順丁橡膠的密煉混煉工藝（一） ?對順丁橡膠進(jìn)行混煉，使用密煉機(jī)的效果比使用開煉機(jī)的效果好。順丁橡膠的包輥性差，混煉時容易脫輥，一般都與天然橡膠、丁苯橡膠等并用。 氯丁橡膠的混煉工藝技巧三 ?目前就經(jīng)驗(yàn)而談，硫調(diào)型的煉膠容量比天然橡膠可少 20～ 30％，這樣可使混煉操作正常進(jìn)行。 ?硬脂酸和石蠟等操作性助劑可分散地逐漸加入，這樣既可以幫助分散，又能夠防止粘輥。并且，前輥溫度比后輥低 5～ l0℃ 。 ?氯丁橡膠對于溫度的敏感性較強(qiáng)。 ?在采用開煉機(jī)混煉時，其輥溫一般控制在50～ 60℃ ，前輥比后輥應(yīng)該高 5～ 10℃ ；液體軟化劑的加入順序要在填料之后，混煉時間一般為 20～ 30min。 ?因此，對配合劑的濕潤性好，吃粉快，分散也比較容易；混煉時間短，混煉操作工藝易于掌握。 初硫點(diǎn) ?將從生產(chǎn)線上所采取的試樣，在規(guī)定的硫化溫度條件下，測定其達(dá)到定型點(diǎn)所需要的時間，稱之為初硫點(diǎn)。 密度 ?將從生產(chǎn)線上所采取的三個試樣依次浸入不同濃度的氯化鋅水溶液中進(jìn)行密度測定。 ?可以做到每車膠料混煉結(jié)束時，立即測出膠料的主要質(zhì)量指標(biāo)，如門尼粘度、可塑性、分散度、密度等數(shù)據(jù)。 采用各種測試儀器進(jìn)行快速檢驗(yàn) ?混煉膠的快速檢驗(yàn)，除了采用傳統(tǒng)的試片硫化法檢測之外，采用各種測試儀器則可更快、更準(zhǔn)確地實(shí)現(xiàn)在線測試。 ?評估混煉膠質(zhì)量的依據(jù)就是對混煉膠進(jìn)行快速檢驗(yàn)的結(jié)果。 ?例如，制作輪胎內(nèi)胎的膠料，內(nèi)層濾網(wǎng)一般為 30～40目（即 112～ 256孔 /cm2 )，外層濾網(wǎng)一般為加 30目（即 64～ 112 孔 / cm2）。 濾膠 ?濾膠，就是對膠料進(jìn)行過濾。 ? 最好的工藝方法是將從開煉機(jī)或帶有出片機(jī)頭的螺桿機(jī)出來的連續(xù)膠片自動切割成塊，然后通過輥道，用水或隔離液進(jìn)行噴淋冷卻。 冷卻的幾種方法 ? 在冷卻工藝中，最簡單的方法是將開煉機(jī)下的膠片浸入加有隔離劑的水槽當(dāng)中，然后取出晾干。 ?在目前的生產(chǎn)過程中，一般的補(bǔ)充加工主要是指冷卻、停放以及濾膠。 上頂栓壓力的影響 ?上頂栓的壓力不足，上頂栓會在混煉過程中浮動，使上頂栓的下方、室壁上方加料口處形成死角，死角處的膠料得不到混煉。 ?通常，裝膠容量可根據(jù)密煉機(jī)的容量系數(shù)來確定，容量系數(shù)一般為 ～ 。 混煉時間的影響 ?混煉的時間對于膠料的質(zhì)量有較大的影響。 ?為了適應(yīng)橡膠混煉工藝的要求，近年來，多速密煉機(jī)和變速密煉機(jī)已被采用。 ?現(xiàn)在，密煉機(jī)的轉(zhuǎn)速已由原先的 20r/min提高到了 40r/min，有的甚至于達(dá)到了 80r/min以上，使混煉的周期縮短到了 1～ 。 ?因此，在混煉過程中，必須對密煉機(jī)的密煉室和轉(zhuǎn)子進(jìn)行有效而適當(dāng)?shù)睦鋮s。 ?在生產(chǎn)中，逆混法特別適用于大量添加補(bǔ)強(qiáng)填充劑的膠料（如三元乙丙橡膠、順丁橡膠等膠料）的制備。 逆混法 ?逆混法也稱作倒混法，該方法的加料順序與常規(guī)方法相反而得其名。 ?在橡膠與配合劑之間濕潤性差、吃粉困難時，可以采用這種方法。 ?為了提高膠料的混煉效率，第一段可采用 40r/min密煉機(jī)進(jìn)行，第二段混煉采用 20r/min慢速密煉機(jī)或開煉機(jī)進(jìn)行。在較低溫度下，橡膠分子在混煉過程中所產(chǎn)生的剩余應(yīng)力可使其重新定向，膠料中結(jié)合橡膠的含量隨停放時間在逐漸增加，膠料變硬，這就必須使其在第二段混煉時再次受到強(qiáng)烈的剪切作用，從而使一段混煉中沒有混煉均勻的炭黑粒子被搓開。 ?減少了焦燒現(xiàn)象的產(chǎn)生。 ?在二段混煉法中，第一段是粗混煉，作業(yè)目的是制備含炭黑和軟化劑的母膠料，并將母膠料排放到壓片機(jī)上進(jìn)行補(bǔ)充混煉和壓片，下片之后進(jìn)行冷卻和干燥，停放 8h后再次投放密煉機(jī)內(nèi)進(jìn)行二次混煉。 一段混煉時間控制 ? 20r/min 的慢速密煉機(jī)混煉時間通常為 10～12min， ?混煉特殊膠料（如高填料）時，混煉時間為14～ 16m