【正文】 此時此刻，我要特別感謝我的導師——陳力航老師的精心指導，您不僅指導我解決了關鍵性的技術難題，給我傳輸了模具設計的思路，使我對模具設計的整個流程有了深刻的把握，從而使我設計過程中始終保持著清晰的思維而少走了很多彎路，更重要的是教會了我分析問題的方法，提高了我獨立分析和解決實際問題的能力，這在以后的人生中將長期受用。特別是陳力航老師的悉心指導，使我受益菲淺。（3）基礎知識不太扎實，設計過程中出現(xiàn)過制圖上的錯誤，在繪制零件圖的過程中不懂得形位公差的標注等。 1） 查表得塑件內(nèi)腔徑向尺寸是 （11） 2） 查表得塑件內(nèi)腔深度尺寸是 依公式，則 （12） 式中 S—是整個塑件的平均收縮率， ， ； —模具的制造公差當尺寸小于50mm時，δ=1/4Δ；當制品尺寸大于50mm時，δ=1/5Δ； Δ—制品的尺寸公差；4 總結通過本次畢業(yè)設計，使我對產(chǎn)品分析、模具設計、模具制造工藝、模具裝配與調(diào)試、模具材料的選用、二維化設計等知識有了系統(tǒng)的認識和把握。兩種型芯在結構上沒有原則上的區(qū)別，用來成型塑件螺紋孔的螺紋型芯在設計時必須考慮塑件收縮率，表面粗糙度要小，螺紋的開始端、末端要按塑料螺紋的機構要求進行設計。對于異型芯，為了方便加工，將型芯設計成兩段，連接和固定段制成圓形，并用凸肩和模板進行連接。1．凹模徑向尺寸的計算查表得，塑件的徑向尺寸公差是 依據(jù)公式有， （9） 2．凹模深度尺寸的計算 塑件的高度，依據(jù)公式有， （10） 型心（凸模）的設計 凸模和型芯都是成型塑件內(nèi)表面的零件。故需要動、定模部分同時設置型芯。墊塊一般用中碳鋼制造。還起到了支承的作用，其要承受成形壓力導致的模板彎曲應力。模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應光潔，加涂防銹油。在學校作設計時，模架部分要自行設計；在生產(chǎn)現(xiàn)場設計中，盡可能選用標準模架，確定出標準模架的形式，規(guī)格及標準代號。冷卻介質(zhì)：有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數(shù)大，成本低。故斜導柱用于抽芯的有效長度為L=18/sina 其中18是瓣合模的厚度綜合以后的考慮初步確定其總長為70mm 圖 10 斜導柱的設計Figure 10 the design angle pin 排氣系統(tǒng)的設計 模具的排氣引氣方式利用制品推桿的配合間隙，分型面以及瓣合模， 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 冷卻系統(tǒng) 一般注射到模具內(nèi)塑料溫度為200186。其抽拔距按以下公式計算： （5） 取S=18根據(jù)計算結果和塑件的形狀分析本設計中采用斜導柱側抽芯機構 斜導柱側抽芯機構斜導柱側抽芯機構是最常用的一種側抽芯機構，它具有結構簡單、制造方便、安全可靠等特點。因為本設計中采用的是瓣合模，所以脫模斜度是零度。 脫模阻力的計算 脫模力是指將塑件從型心上脫出時所需克服的阻力。手動側抽芯：這種模具結構簡單、生產(chǎn)效率低、勞動強度大、抽拔力有一定限制，故只在特殊場合下應用，如試制新產(chǎn)品或小批量生產(chǎn)。而本設計因為塑件的形狀尺寸特殊，采用的是瓣合模成型，所以在設計的過程中就不需要再考慮脫模斜度的問題。推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 脫模推出機構的設計原則制品推出（頂出）是注射成形過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。拉斷點澆口凝料的側凹，見圖9。點澆口一般設在型腔底部，排氣暢通，成型良好，塑件無不良痕跡。在設計的時候一般取小值，在以便在試模時修正。不管有多少種布置形式，總的來說應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本設計在保證塑件質(zhì)量的前提下，從經(jīng)濟和加工的角度分析，最終采用了半圓形截面。在多種常見截面當中，圓形截面的壓降是最小的。分流道冷料穴 當分流道較長時，可將分流道的端部沿料流前進方向延長作為分流道冷料穴，以儲存前鋒冷料，～2倍。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴（冷料井）。） ≈8 取D=8（mm） 主流道襯套的形式及尺寸主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和 圖3 澆口套 Figure 3 sets the gate熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為53～57HRC。主流道尺寸 1）主流道小端直徑d=注射機噴嘴直徑+～1 =4+～1 取d =5（mm） 這樣便于噴嘴和主流道能同軸對準,也能使的主流道凝料能順利脫出2）主流道球面半徑主流道入口的凹坑球面半徑R,應該大于注射機噴嘴球頭半徑的2～,兩者不能很好的貼合,會讓塑件熔體反噴,出現(xiàn)溢邊致使脫模困難.SR=注射機噴嘴球頭半徑+2～3 取SR=12+2=14（mm）3）主流道長度L一般按模板厚度確定，但為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好，小模具控制在50之內(nèi)在出現(xiàn)過長流道時，可以將主流道襯套挖出深凹坑，讓噴嘴伸入模具。 分型面的選擇從所提供樣品采用的分型面可知：第一分型面與開模方向垂直；進行模具設計時，在考慮設計要求的基礎上，可得出：第二分型面與制品推出方向平行。）按注射機的鎖模（合模）力的校核：注射模從分型脹開的力（鎖模力）應小于注射機的額定鎖模力，既FP（n A1+ A2）（符合要求）式中F——注射機的額定鎖模力（N） A1——單個制品在模具分型面上的投影面積（mm178。由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量n： （1） 上式右邊= （符和要求） 式中K——注射機最大注射量的利用系數(shù)， M——注射機的額定塑化量（g/h或cm179。） 3）該模具一次注射共需塑料的體積約為： V0=2V1+ V2 =（cm179。） 質(zhì)量為： m=179。該制品外觀質(zhì)量要求 figure2 Distribution map of the cavity較高，分析該制品樣品采用的澆口位置、分型面位置、推出機構的痕跡，可知澆口為一般側澆口，并可初步擬定采用兩型腔雙分型面的模具結構形式，其中雙分型面為：水平、垂直分型面。一般來說，精度要求高的小型制品和中大型制品優(yōu)先采用一模一腔的結構，但對于精