【正文】 特別感謝我的班長呂康和郭帥軍同學，他們給我發(fā)了很多關于畢業(yè)設計的知識和排版的一些知識，給予我不少的幫助。感恩之情難以用語言量度，謹以最樸實的話語致以最崇高的敬意?！贝髮W生活就在指縫間一下子過去了，面對未來，同學們都選擇了各自不同的路，我則選擇了繼續(xù)學習機械制造知識，往更深，更廣的方面去了解和學習，從而使自己的技能更進一步的提高。這些就要求我們對機械加工工藝有一定的了解與掌握。工藝設計人員需要通盤考慮產品圖紙、生產綱領、現場加工設備以及生產條件等多種因素，因此對設計人員的素質提出較高的要求。當使用新的中心孔定位時，工件所必須切會的額外的加工余量將減少到原有值。后者是從淬硬后的光杜上直接用單線或多線砂輪粗磨出螺紋，然后用單線砂輪精磨螺紋。此外，在熱處理后，最后精車螺紋以前，還應適當修整中心孔以保持其精度。一般情況下，需安排三次。對淬硬絲杠：毛坯（熱處理）—校直—車端面打中心孔—外圓粗加工—校直熱處理—重打中心孔（修正）—外圓半精加工加工螺紋—淬火、回火—探傷—修正中心孔—外圓、螺紋半精磨加工—探傷—修正中心孔—外圓、螺紋精磨加工。這是絲杠加工中影響精度的一個主要矛盾。機床絲杠不僅要能傳遞準確的運動，而且還要能傳遞一定的動力。目前應用的冷卻與排屑的方法有兩種：1）內冷卻外排屑法加工時冷卻液從鉆頭的內部輸入，從鉆頭外部排出。由于鉆頭有橫刃，軸向力較大，兩邊切削刃又不容易磨得對稱，因此加工時鉆頭容易偏斜。但對機床和刀桿的剛度要求較高，機床的結構也較復雜，因此應用不很廣泛。這種方式鉆出的孔軸心線與工件的回轉中心線能達到一致。這時如果刀具的回轉中心線對工件的中心線有偏移或傾斜。常用的研磨方法有以下幾種。而當通孔直徑較大時，則不宜用倒角錐面代之，一般都采用錐堵或錐堵心軸的頂尖孔作為定位基準。短圓錐外圓至φ108mm兩端中心孔臥式車床8車仿行車小端各部外圓，~大端φ108mm外圓、端面、小端中心孔仿行車床9鉆鉆φ48深孔大端M115螺紋部位外圓、小端，外圓及端面深孔鉆床10車車小端內錐孔1：20，孔口φ52 (配1：20錐堵)（工藝用，圖上未畫出）大端φ108mm外圓、端面，小端外圓可調支承臥式車床11車車大端莫氏6號錐孔，孔口φ63177。在大批量生產中，可采用鍛造的無縫鋼管作為毛坯，從根本上免去了深孔加工工序；若是實心毛坯，可用深孔鉆頭在深孔鉆床上進行加工；如果孔徑較大，還可采用套料的先進工藝。在成批生產時，可在中心孔鉆床上加工。主要表面的精加工應安排在最后。反過來，前后錐孔裝上錐堵后的頂尖孔，又為此后的半精加工和精加工外圓準備了定位基準；而最后磨錐孔的定位基準則又是上工序磨好的軸頸表面。當零件加工用的粗、精基準選定后，加工順序就大致可以確定了。另外，在加工錐孔時不可避免地會有加工誤差（錐孔的磨削條件比外圓磨削條件差人 加上錐堵本身的誤差等就會造成外圓表面和內錐面的不同軸，故此方案也不宜采用。4．加工順序的安排和工序的確定具有空心和內錐特點的軸類零件，在考慮支承軸頸、一般軸頸和內錐等主要表面的加工順序時，可有以下幾種方案。（1）、粗加工階段1）毛坯處理 毛坯備料、鍛造和正火2）粗加工 鋸去多余部分，銑端面、鉆中心孔和荒車外圓等（2）、半精加工階段1）半精加工前熱處理 對于45鋼一般采用調質處理以達到220～240HBS。在通孔加工后，加工外圓表面時使用錐堵。對于精度較高的主軸在局部淬火及粗磨之后還需低溫時效處理，從而使主軸的金相組織和應力狀態(tài)保持穩(wěn)定。有的軸件也選用滾珠軸承鋼如 GCr15和彈簧鋼如 66Mn等材料．這些鋼材經調質和表面淬火后，具有極高的耐磨性和耐疲勞性能。經過適當的熱處理之后，適用于高精度機床主軸的尺寸精度穩(wěn)定性的要求。結構為多臺階空心軸，直徑差很大（本例最大外圓直徑 195 mm ，最小外圓直徑 70 mm）。此圓錐面對支承軸頸公共軸線的斜向圓跳動允差為 mm，表面粗糙度值 Ra 不大于 μm，必須表面淬火。對支承軸頸公共軸線的斜向圓跳動允差在軸端處為 mm，在距離軸端300 mm 處為 mm；表面粗糙度 Ra μm。 ②配合軸頸是與齒輪傳動件連接的表面，它共有80h89f6 和 90g5 三段。該車床主軸是帶有通孔的多臺階軸，普通精度等級，材料為 45 鋼，生產類型為大批生產。切斷叮在弓鋸床上進行，高硬度棒料的切斷可在帶有薄片砂輪的切割機上進行。預加工包括校正、切斷和切端面和鉆中心孔。對于重要的軸類零件（如機床主軸），則必須根據需要，正確、合理地安排好各種熱處理。軸是回轉體，各外圓表面的粗、半精加工一般采用車削，精加工采用磨削，有些精密軸類零件的軸頸表面還需要進行光整加工。在加工帶通孔的軸的外圓時，可使用帶中心孔的錐堵或錐套心軸裝夾。軸線是軸上各外圓表面的設計基準，以軸兩端的中心孔作精基準符合基準重合原則和基準統(tǒng)一原則，加工后的各外圓表面可以獲得很高的位置精度。第五章 典型主軸類零件加工工藝分析軸類零件的加工工藝因其用途、結構形狀、技術要求、產量大小的不同而有差異。 工序的集中與分散 工序的集中與分散是擬定工藝路線的一個原則問題，它和設備類型的選擇有密切關系。輔助工序包括檢驗、去毛刺、清洗、去磁、防銹和平衡等。對精度要求較高的零件，有時在半精加工后再安排一次時效處理。 加工順序的安排零件的加工工序通常包括機械加工工序、熱處理工序和輔助工序。圖45 平面輪廓類零件 加工階段的劃分零件加工要經歷由粗到精的過程。對于帶有溝槽或臺階的表面，用拉削更為方便。寬刃精刨適于加工高精度的狹長表面，是成批生產中常用的精加工方法。加工要求高時可分為粗拉和精拉。當孔的精度要求更高時，還要增加浮動鏜或金剛鏜等精密加工方法。圖42 外圓表面的典型加工路線 （2）孔的加工路線孔的加工方法主要有鉆、擴、絞、鏜、拉、磨以及光整加工等。②粗車—半精車—粗磨—精磨 這條路線適用于黑色金屬材料，特別是有淬火要求的外圓表面。箱體上的孔大多選擇鏜孔（大孔時）或絞孔（小孔時）。各種加工方法都有一個加工經濟精度和經濟表面粗糙度范圍，可查閱有關工藝手冊。工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，其主要任務是選擇各個表面的加工方法、確定各個表面加工的先后順序、確定工序的集中與分散程度以及選擇設備與工藝裝備等。 精密機床的主軸（例如磨床砂輪軸、坐標鏜床主軸）可選用38CrMoAIA氮化鋼。軸承鋼 GCr15 和彈簧鋼 65Mn 可制造較高精度的軸，這類鋼經調質和表面高頻感應加熱淬火后再回火，表面硬度可達 50～8HRC，并具有較高的耐疲勞性能和耐磨性，可制造較高精度的軸。中小批生產多采用自由鍛，大批大量生產時采用模鍛。然后在圖上標出毛坯的主要尺寸及公差，標明毛坯的技術要求，如毛坯精度、圓角尺寸、拔模斜度、表面質量要求（氣孔、夾砂、縮孔）等。 要考慮現場毛坯制造的實際水平和能力、毛坯車間近期的發(fā)展情況以及組織專業(yè)化工廠生產毛坯的可能性。若各臺階直徑相差很大時宜用鍛件，可節(jié)省材料。 不同的生產類型決定了不同的毛坯制造方法。如短小的軸套、墊圈和螺母等零件，在選擇棒料、鋼管等毛坯時就可采用這種方法，加工到一定階段再切割分離成單個零件，也有利于保證加工質量。（2）考慮某些零件結構的特殊性，可以將若干個零件做成一個整體毛坯。通常情況下，當零件材料確定下來后，毛坯的種類就基本確定。4）零件要有足夠的剛性，便于采用高速和多刀切削。 3）加工面與非加工面應明顯分開，加工面之間也應明顯分開。 零件結構工藝性分析 零件的結構工藝性是指所設計的零件在滿足使用要求的前提下制造的經濟性和可行性。通常應保證裝配傳動件的軸頸對支承軸頸的同軸度要求，否則會影響傳動件（齒輪等）的傳動精度，并產生噪聲。加工時，要按照其要求確定零件的定位基準和測量基準，還可以根據數控車床的特殊需要進行一些技術性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。在利用數控車床車削零件時，常常對零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據。軸類零件都是長度（L）大于直徑（d）的旋轉體零件，若 L / d ≤ 12，通常稱為鋼性軸；若L / d 12 則稱為撓性軸。軸類零件是旋轉體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內孔和螺紋及相應的端面所組成。 制定工藝規(guī)程的步驟大致如下:（1） 分析研究零件圖，了解該零件在產品或部件中的作用，找出要求較高的主要表面及主要技術要求，了解各項技術要求制定的依據，并進行零件的結構工藝性分析；（2）選擇材料和確定毛坯；（3）擬定工藝路線；（4）確定工序具體內容；（5）對工藝方案進行技術、經濟分析，選擇最佳方案；（6）填寫工藝文件。（3）新建或擴建工廠、車間的基本資料。通常按照單件小批、生產中批生產和大批大量生產來劃分，如下表 工藝規(guī)程 將比較合理的工藝過程確定下來，按規(guī)定形式書寫成工藝文件，經審批后作為指導生產的依據，即形成了機械加工工藝規(guī)程，簡稱工藝規(guī)程。工藝特征生產類型單件小批生產中批生產大批大量生產加工對象經常變換周期性變換固定不變毛坯的制造方法及加工余量鑄件用木模手工造型，鍛件用自由鍛?？煞譃閱渭a、成批生產和大量生產。它是設計和修改工藝規(guī)程的重要依據，計劃期一般定為一年，所以生產綱領也稱為年產量。 行程（進給次數）又分工作行程和空行程。圖12 銑端面和鉆中心孔示例 安裝和工位的改變都是為了完成工件上不同部位的加工，不同之處在于改變安裝需要松開工件重新定位夾緊，而工位則在夾緊狀態(tài)下改變位置，改變工位的方法便于保證加工質量，提高生產率。如圖11所示批量生產的階梯軸，共劃分五道工序，見表11。