【正文】 由于本人知識(shí)水平有限，在設(shè)計(jì)中難免會(huì)出現(xiàn)一些錯(cuò)誤、缺點(diǎn)和疏漏，誠(chéng)請(qǐng)各位評(píng)審老師給于批評(píng)和指正。本次設(shè)計(jì)的完成也歸功于指導(dǎo)老師的認(rèn)真負(fù)責(zé)，是我能很好的掌握和運(yùn)用專業(yè)知識(shí)，才使得我的畢業(yè)設(shè)計(jì)少走很多彎路，為此再次感謝我的指導(dǎo)老師給予我的幫助。進(jìn)給量f的大小反映著進(jìn)給速度Vf（單位為mm/min）的大小，關(guān)系為Vf=fn （3）背吃刀量ap 車削時(shí)ap（單位為mm）是工件上待加工表面與已加工表面間的垂直距離： ap=dwdm/2式中 dw—工件待加工表面的直徑，單位為mm dm—工件已加工表面的直徑，單位為mm （4）合成切削速度Ve 在主運(yùn)動(dòng)與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)同時(shí)進(jìn)行的情況下，切削刃上任一點(diǎn)的實(shí)際切削速度是他們的合成速度v 致謝經(jīng)過(guò)這段時(shí)間的努力，完成了我的畢業(yè)設(shè)計(jì)。 切削用量 所謂切削用量是指切削速度，進(jìn)給量和背吃刀量三者的總稱。組合毛坯：根據(jù)零件需要，將鑄件、鍛件或型材通過(guò)焊接的方法連在一起，適用于大型、形狀簡(jiǎn)單的零件毛坯。鍛件制造可分為自由鍛、模鍛和精密鍛。 拓展性知識(shí)毛坯制造用于機(jī)械加工的毛坯有下列幾種：鑄件、鍛件、型材、組合毛坯和其它毛坯。磨削加工中，影響表面粗糙度的因素主要有：砂輪幾何參數(shù)、磨削用量等，因此，應(yīng)選擇適當(dāng)粒度的砂輪，砂輪硬度應(yīng)適當(dāng)，并及時(shí)修整砂輪；提高砂輪的速度、降低工件速度、減小磨削深度均有利于減小表面粗糙度。對(duì)于韌性較大的塑性材料，加工后粗糙度較大；而脆性材料由于其切屑為碎粒狀，加工后粗糙度也較大。切削速度對(duì)表面粗糙度的影響也很大。刀具的幾何因素中對(duì)表面粗糙度影響最大的是切削層的殘留面積。3）表面質(zhì)量對(duì)產(chǎn)品零件疲勞強(qiáng)度的影響表面層的殘余應(yīng)力性質(zhì)對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響極大。另外，一對(duì)相互接觸的表面間加工紋路方向的一致和表面冷作硬化均可提高產(chǎn)品的耐磨性。即使在有潤(rùn)滑油潤(rùn)滑的情況下，因接觸點(diǎn)處壓強(qiáng)超過(guò)潤(rùn)滑油膜存在的臨界值，而形成干摩擦，同樣會(huì)加劇接觸面間的磨損。由此可以看出：兩零件相互接觸的表面愈粗糙，實(shí)際接觸面積也就愈少。表面層的物理力學(xué)性能：包括表面層的加工硬化，表面層金相組織的變化和表面層的殘余應(yīng)力?？稍赗a、Ry、Rz三項(xiàng)特性參數(shù)中選擇，優(yōu)先選用Ra值。（1）表面質(zhì)量的含義機(jī)械加工后的表面，總存在一定的微觀幾何形狀偏差，表面層的材料在加工時(shí)還會(huì)產(chǎn)生物理、力學(xué)性能變化。（2）刀具誤差主要是定尺寸刀具和成形刀具的制造誤差、刀具安裝誤差及刀具磨損，它們會(huì)直接造成加工誤差。因此，一般把通過(guò)切削點(diǎn)的已加工表面的法線方向稱為誤差敏感方向，切線方向?yàn)榉敲舾蟹较颉?圖124車床導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度因?yàn)?，主軸回轉(zhuǎn)誤差在不同類型的機(jī)床上對(duì)于不同的加工內(nèi)容將產(chǎn)生不同性質(zhì)的加工誤差，尤其對(duì)于主軸回轉(zhuǎn)誤差所表現(xiàn)出來(lái)的那種隨機(jī)性和綜合性，很難從理論上定量地加以描述。圖122 主軸回轉(zhuǎn)誤差的基本形①軸向竄動(dòng)，又稱軸向漂移，指主軸瞬時(shí)回轉(zhuǎn)軸線沿平均回轉(zhuǎn)軸線方向的漂移運(yùn)動(dòng)，如圖122a所示。 加工誤差 圖121 加工成本與加工誤差之間的關(guān)系 工藝系統(tǒng)靜誤差是指它由制造、安裝和使用中的磨損造成的誤差，主要有機(jī)床幾何誤差、刀具制造誤差、夾具制造誤差以及調(diào)整與度量誤差等。 加工成本加工誤差越大，則加工精度越低，反之越高。其用于指導(dǎo)工人操作等，適用于大批大量生產(chǎn)。2)機(jī)械加工工藝卡：以工序?yàn)閱挝?，詳?xì)說(shuō)明工藝過(guò)程為基本內(nèi)容的工藝文件。工藝文件的基本內(nèi)容包括：工件加工的工藝路線、各工序的具體內(nèi)容及所用的設(shè)備和工藝裝備、工件的檢驗(yàn)項(xiàng)目和檢驗(yàn)方法、切削用量等。3)大量生產(chǎn)：指產(chǎn)品的產(chǎn)量大、品種少，大多數(shù)工作地長(zhǎng)期重復(fù)地進(jìn)行某一零件的某一工序的加工。一般可分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。工位： 為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件(或裝配單元)與夾具或設(shè)備的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或設(shè)備固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置。一個(gè)工序可以有一次安裝和多次安裝。其由工序、安裝、工步、走刀、工位五個(gè)部分組成。例如，目前硬質(zhì)合金焊接車刀的耐用度大致為60min，高速鋼鉆頭的耐用度為80～120min，硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度為120～180min，齒輪刀具的耐用度為200～300min。2）刀具耐用度刀具的磨損限度，通常用后刀面的磨損程度作為標(biāo)準(zhǔn)。增大切削用量時(shí)切削溫度隨之增高，將加速刀具磨損。但在不同的時(shí)間階段，刀具的磨損速度與實(shí)際的磨損量是不同的。這樣經(jīng)過(guò)使用一磨鈍一刃磨鋒利若干個(gè)循環(huán)以后，刀具的切削部分便無(wú)法繼續(xù)使用，而完全報(bào)廢。 切削速度對(duì)切削溫度影響最大，切削速度增大，切削溫度隨之升高：進(jìn)給量影響較??；背吃刀量影響更小。2）切削溫度切削溫度一般是指切屑與刀具前刀具面接觸區(qū)的平均溫度。傳入刀具的熱量雖不是很多，但由于刀具切削部分體積很小，因此刀具的溫度可達(dá)到很高（高速切削時(shí)可達(dá)到1000℃以上）。各部分傳出的比例取決于工件材料、切削速度、刀具材料及刀具幾何形狀等。（3）切削熱和切削溫度金屬切削過(guò)程中消耗的能量除了極少部分以變形能留存于工件表面和切屑中，基本上轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮堋?）進(jìn)給力Ff： 切削力在進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向上的分力。為了適應(yīng)設(shè)計(jì)和工藝分析的需要，一般把切削力分解，研究它在一定方向上的分力。切削力所作的功就是切削功。但是積屑瘤會(huì)導(dǎo)致切削力的變化，引起振動(dòng)，并會(huì)有一些積屑瘤碎片部附在工件己加工表面上，使表而變得粗糙，故精加工時(shí)應(yīng)盡量避免積屑瘤產(chǎn)生。圖112 切屑類型3）積屑瘤在一定范圍的切削速度下切削塑性金屬時(shí)，常發(fā)現(xiàn)在刀具前刀面靠近切削刃的部位都附著一小塊很硬的金屬，這就是積屑瘤，或稱刀瘤，如圖113所示。切削過(guò)程中產(chǎn)生的許多現(xiàn)象均與金屬層變形有關(guān)。切屑沿前刀面排出時(shí)進(jìn)一步受到前刀面的擠壓和摩擦，使切屑底層靠近前刀面處的金屬纖維化，其方向基本上和前刀面平行。OM稱為終滑移線（終剪切線）。隨著切削層金屬以切削速度Vc向刀具前刀面接近，在前刀面的擠壓作用下，被切金屬產(chǎn)生彈性變形，并逐漸加大，其內(nèi)應(yīng)力也在增加。金屬切削過(guò)程是指在機(jī)床上利用刀具，通過(guò)刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)．從工件上切下多余的金屬，從而形成切屑和已加工表面的過(guò)程。在精加工時(shí)，應(yīng)重點(diǎn)保證工件的加工精度和表面質(zhì)量，故應(yīng)選較小進(jìn)給量，并盡可能地選用較大的切削速度。切削速度Ve、進(jìn)給量f(或進(jìn)給速度Vf)、背吃刀量ap稱為切削用量的三要素。（2）加工表面切削加工過(guò)程是一個(gè)動(dòng)態(tài)的過(guò)程，在這一過(guò)程中，隨著刀具與工件相對(duì)運(yùn)動(dòng)的進(jìn)行，工件表層的被切削金屬層被連續(xù)不斷地切下來(lái)，變成切屑。它具有切削速度高，消耗功率大的特點(diǎn)。M1432A11檢檢驗(yàn)半精車三個(gè)臺(tái)階，螺紋大徑車到ф,P、車槽三個(gè),倒角三個(gè)CA6140調(diào)頭，雙頂尖裝夾，半精車余下的五個(gè)臺(tái)階，ф44及ф52臺(tái)階車到圖紙規(guī)定的尺寸。精加工：，各外圓車到圖紙規(guī)定尺寸。軸上的螺紋一般有較高的精度，其加工應(yīng)安排在工件局部淬火之前進(jìn)行，避免因淬火后產(chǎn)生的變形而影響螺紋的精度。5）加工工序安排應(yīng)遵循加工順序安排的一般原則，如先粗后精、先主后次等。4）熱處理工序安排該軸需進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理。各加工階段大致以熱處理為界。傳動(dòng)軸大多是回轉(zhuǎn)面，主要是采用車削和外圓磨削。一般階梯軸類零件材料常選用45鋼；對(duì)于中等精度而轉(zhuǎn)速較高的軸可用40Cr；對(duì)于高速、重載荷等條件下工作的軸可選用20Cr、20CrMnTi等低碳含金鋼進(jìn)行滲碳淬火，或用38CrMoAIA氮化鋼進(jìn)行氮化處理。軸頸和裝傳動(dòng)零件的配合軸頸表面，一般是軸類零件的重要表面，其尺寸精度、形狀精度（圓度、圓柱度等）、位置精度（同軸度、與端面的垂直度等）及表面粗糙度要求均較高，是軸類零件機(jī)械加工時(shí)，應(yīng)著重保障的要素。此時(shí)定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)統(tǒng)一，能在一次裝夾中加工多處外圓和端面，并可保證各外圓軸線的同軸度以及端面與軸線的垂直度要求，是車銷、磨銷加工中常用的工件安裝方法。裝夾時(shí)，把工件直接夾持在三爪卡盤上，根據(jù)工件的一個(gè)或幾個(gè)表面用劃針或指示表找正工件準(zhǔn)確位置后再進(jìn)行夾緊。2000mm最大車削長(zhǎng)度直 650mm。進(jìn)給箱：改變被譽(yù)為加工螺紋時(shí)的螺距或機(jī)動(dòng)進(jìn)給的進(jìn)給量。尾架：用后頂尖支承工件，并可在其上安裝鉆頭等孔加工工具，以進(jìn)行孔加工。車床的型號(hào) 通用機(jī)床的型號(hào)表示方法如下：（△） □ （□） △ △ （△） （□） （△）分類代號(hào)類代號(hào)通用特性及結(jié)構(gòu)性代號(hào)（可有一個(gè)或幾個(gè)）組、系代號(hào)主參數(shù)或設(shè)計(jì)順序號(hào)第二主參數(shù)重大改進(jìn)順序號(hào)同一型號(hào)機(jī)床的變型代號(hào)注：△：阿拉伯?dāng)?shù)字 □：大寫漢語(yǔ)拼音字母 （ ）：無(wú)內(nèi)容不寫，有內(nèi)容無(wú)括號(hào)如本軸加工的主要設(shè)備CA6140車床中，C為類代號(hào)，表示車床；A為結(jié)構(gòu)性代號(hào)，以區(qū)別與C6140和CY6140的區(qū)別；61說(shuō)明該機(jī)床屬于車床類6組1系；40為該車床的主參數(shù)，表示最大加工直徑是400mm。車床按照用途和功能不同，可分為許多類型，如臥式車床、立式車床、落地車床和轉(zhuǎn)塔車床等，如圖18所示。（5）刀桿截面形狀和尺寸的選用。金剛石：金剛石的硬度的耐磨性很好，可用于切削硬度高的一些材料，但由于金剛石的耐熱度較低，只有700~800℃，故工作溫度不能過(guò)高。硬質(zhì)合金按加工對(duì)象和切削時(shí)排出切悄形狀可分為三類，其中YG主要用于脆性材料，YT用于碳鋼類塑性材料，YW用于不銹鋼等難加工材料。一般車刀伸出長(zhǎng)度約為刀桿寬度的1～，下面的墊片數(shù)量要盡量少，并與刀架邊緣對(duì)齊。實(shí)際生產(chǎn)中要求車端面、圓錐面、螺紋、成形車削等等高安裝，粗車孔、切斷空心工件時(shí)，刀尖應(yīng)等高機(jī)床主軸線；粗車一般外圓、精車孔、安裝時(shí)刀尖應(yīng)等高或稍高工件中心線。17a為刀具安裝高低對(duì)工作角度的影響。它是副切削刃的正交平面(即副剖面)內(nèi)副后面與副切削平面之間的夾角。它是正交平面內(nèi)后面與切削平面之間的夾角。副偏角Кr′，它是基面內(nèi)副切削平面與假定工作平面之間的夾角。偏頭硬質(zhì)合金焊接式車刀；在加工止動(dòng)墊圈槽和螺紋加工時(shí)，可采用切斷刀和螺紋車刀。其優(yōu)點(diǎn)是耐用度高、刀片更換方便、迅速，并可使用多種材料刀片，其缺點(diǎn)是結(jié)構(gòu)復(fù)雜、刃磨較難、使用不靈活、一次性投入較大。圖13焊接式車刀硬質(zhì)合金焊接式車刀——如圖13所示，這種車刀是將一定形狀的硬質(zhì)合金刀片釬焊在刀桿的刀槽內(nèi)