【正文】 ,Ugur Koklu . Influence of molding conditions on the shrinkage and roundness of injection molded parts[J]. Int J Adv Manuf Technol, 2010, 46: 571–578.[12] Irene Ferreira, Olivier de Weck, Pedro Saraiva , Jos233。由于我的知識和實踐經(jīng)驗的缺乏，在本次設(shè)計過程中，零件加工精度的確定依然存在許多不足之處，在以后的工作、學習中還有待改進。通過這次畢業(yè)設(shè)計，我對一整套的模具設(shè)計有了更清楚而直觀的認識。模座在整個注射模中支承所有零部件，在成型過程中即傳遞合模力又承受成型力，所以應(yīng)該具有足夠大的強度和剛度，即應(yīng)具有足夠大的厚度，厚度最低為13 mm。支承板應(yīng)具有一定的強度和剛度，以避免形變，使注射成型時發(fā)生溢料或制品偏差。動、定模固定和推出固定板材料采用45鋼。注射模架的作用是用來安裝和固定注射模中的各種功能機構(gòu)，因此設(shè)計時各種支撐零件必須具有足夠的強度和剛度。脫模機構(gòu)在開模推出塑件后，為連續(xù)的注射成型，必須使脫模機構(gòu)復位。圖84 推桿的分布對于手機后蓋這個塑件，由于內(nèi)部中空圓柱體包緊力大，脫模阻力較大，所以在手機后蓋內(nèi)部中空圓柱體部位設(shè)置推桿，如圖84所示，共設(shè)置了12根推桿。圖82 推桿零件圖圖83 推桿的固定形式3. 推桿位置的選擇推桿的位置應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。圖81 推出機構(gòu) 推桿設(shè)計1. 推出行程推出行程一般規(guī)定是塑料制件深度的5～6倍，由于手機后殼制件深度大約為3mm，因此本設(shè)計的推出距離取16mm。機構(gòu)動作要準確可靠、運動靈活、機構(gòu)本身具有足夠的剛度和強度，以抵抗推出阻力；2. 不影響塑件外觀，不造成塑件變形破壞 脫模力作用點應(yīng)盡可能靠近型芯，同時脫模力應(yīng)施于塑件剛度強度最大的部位，并且作用面積應(yīng)盡可能大一些；3. 應(yīng)盡量使塑件留于動模一側(cè) 若因塑件幾何結(jié)構(gòu)的關(guān)系，不能留在動模時，應(yīng)考慮對塑件的外形進行修改或在模具結(jié)構(gòu)上采取強制留模措施，若實在不易處理時也可讓塑件留在定模內(nèi)，在定模上設(shè)推出機構(gòu)。圖72 推板導柱導向機構(gòu)第8章 脫模機構(gòu)和復位機構(gòu)的設(shè)計 脫模機構(gòu)的設(shè)計熔融塑料在型腔中固化后，要由脫模機構(gòu)將其從模具的一側(cè)脫出，在此過程中，要保證制品不發(fā)生變形。合模導向機構(gòu)主要由導柱導向和錐面定位兩種形式組成。塑件凸起部分高度基本尺寸的公差；模具的制造公差，一般取塑件公差的1/3。塑件凸起部分高度基本尺寸的公差；模具的制造公差，一般取塑件公差的1/3。因此，注塑模型芯及型腔的成型尺寸主要與塑件形狀、尺寸公差、塑料的收縮率及收縮誤差、塑模磨損量及模具制造公差等因素有關(guān)。另外，當塑件成型以后成型壓力就會消失，型腔又會隨著彈性恢復而收縮，如果收縮量大于塑料的收縮率時，則又會使型腔緊緊包住塑件而使脫模困難，或因此使塑件殘留在定模上而使脫模困難，有時可能損壞塑件或塑件質(zhì)量下降。組合式凹、凸模結(jié)構(gòu)按其結(jié)構(gòu)不同可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式、四壁拼合式三種。圖55 澆口的位置示意圖第6章 成型零部件設(shè)計 成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計構(gòu)成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，它主要包括凹模、凸模、型芯、鑲塊、各種成型桿及各種成型環(huán)。型腔和澆注系統(tǒng)投影面積的重心應(yīng)盡量接近注塑機鎖模力的中心，一般在模板的中心上。半圓形截面分流道需要用球頭銑刀加工，它的比表面積比梯形、U形截面略大。常用的分流道截面形式有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式，如圖54所示。；主流道前端球面半徑r為14mm。主流道與噴嘴接觸處做成半球形的凹坑，其深度常取3～5mm。其結(jié)構(gòu)如圖52所示。根據(jù)第三章所講內(nèi)容將該模具設(shè)計成一模兩件成型，排列方式如圖51所示。即，開模行程要求： S16+77+(5～10)mm=98～103mm而注射機最大開合模行程為300mm，所以模具所需要的開模距離與注射機的最大開合模行程相適應(yīng)。為了保證注塑成型過程中的型腔能夠可靠鎖緊，必須滿足：（nA+Aj）pFn （）式中 mm2， mm2（+）40=900kN所以注射機鎖模力滿足要求。所設(shè)計的模具總厚度H為295mm，滿足關(guān)系：HminHHmax。注射壓力的校核就是為了檢驗注射機的最大注射壓力能否能滿足制品的成型要求。選擇注塑機時，必須保證塑件的注射量小于注塑機的額定注射量的（80～85）%，最小注射量不小于注塑機注射量的20%，根據(jù)公式kMmaxM，M=Mi+m （） 式中 Mmax注塑機額定注射量/ cm3； Mi澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量或體積/ cm3； m單個制件質(zhì)量或體積/ cm3； n型腔數(shù)目/個； k注射機額定注射量利用系數(shù)。4. 基本型A4 定模和動模均為兩塊模板，采用推板推出機構(gòu)。2. 基本型A2 定模和動模均為兩塊模板，采用推桿推出機構(gòu)。）125模具最大厚度（mm）300螺桿直徑（mm）42模具最小厚度（mm）200注射壓力（MPa）120拉桿空間（mm）290注射行程（mm）115模具定位孔徑（mm）Ф150鎖模力（KN）900噴嘴孔直徑（mm）Ф4最大成型面積（cm178。M總=M＋M澆= g。 手機后蓋塑件的計算通過計算塑件在分型面上的投影面積：A=，塑件的體積：V塑= cm179。圖32 分型面位置圖本次設(shè)計采用邊緣澆口，該澆口相對分流道來說斷面尺寸較小，屬于小澆口的一種。型腔的排列方式見下圖：圖31 型腔排列方式多型腔單分型面模具結(jié)構(gòu)適用于那些塑件外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件。由于在手機后殼內(nèi)部有六個空心圓柱，為避免拉傷，要在六個空心圓柱附近設(shè)置六個推桿，塑件就可以由推桿直接頂出了。 手機后殼塑件的測繪 手機后殼塑件的二維圖所有的零件從傳統(tǒng)意義上來說，必須含有二維平面圖紙，這樣它的尺寸就能看得很清楚。（5） ABS易產(chǎn)生熔接痕，在進行模具設(shè)計時應(yīng)盡量減小澆注系統(tǒng)對斜流的阻力，還要注意澆注系統(tǒng)的設(shè)計，選擇好進料口的位置和形式。2. ABS的成型性能：（1） ABS是無定型塑料，它的品種繁多，各種品種的成型性能及機電特性也各有不同，應(yīng)按品種不同確定其成型方法及成型條件。 ABS材料的性能分析1. ABS的使用性能：（1） ABS的綜合性能良好，沖擊韌度和力學強度都較高，并且在低溫下也不會迅速下降。注射速度不易過快，以保證結(jié)晶程度高。聚乙烯的注射溫度一般在120～310℃之間，溫度超過300℃時，收縮率會明顯增大。%以下。熱塑性塑料還包括很多種類，例如聚丙稀、聚乙稀、聚苯乙烯、聚氯乙烯和ABS等等，為了能選到適合的手機后殼原材料，對手機后殼進行了分析，還查閱了有關(guān)資料，得出可選擇ABS和聚乙烯。在社會主義市場經(jīng)濟中，競爭性行業(yè)，特別是像模具這樣依賴于特殊用戶、需單件生產(chǎn)的行業(yè)，原來的體制和經(jīng)營機制顯得越來越不適應(yīng)。在近幾年，中國自己生產(chǎn)的塑料模具在國內(nèi)市場的滿足率一直不足74%，其中精密、大型、長壽命的模具滿足率更低。（3） 工藝裝備落后，組織協(xié)調(diào)能力差。雖然有個別企業(yè)的產(chǎn)品已達到或接近國際先進水平，但總的來說，模具的精度、生產(chǎn)周期、壽命等指標與國外先進水平相比有很大差距。中國的模具企業(yè)應(yīng)及時抓住機遇，多借用并學習國外的先進技術(shù)，加快自己的發(fā)展步伐。不在是單單利用CAD/CAM技術(shù)，許多企業(yè)還采用了CAE、PDM、CAPP、CIMS、KBE、KBS、CAT、RE、ERP等技術(shù)及