【正文】 另外，我在此還要感謝在一起愉快的度過學習、生活的同學們，正是由于你們的幫助和支持，我才能克服一個一個 的困難和疑惑，直至文本的順利完成。 北華航天工業(yè)學院畢業(yè)論文 23 致 謝 本研究及論文是在我的指導老師丁老師的親切關懷和悉心指導下完成的。實際在繪制夾具總圖時，根據(jù)工件、定位元件、夾緊裝 置以及其他輔助機構和裝置在總體上的配置，夾具體的外形尺寸便已大體確定。 ④便于排屑。 ②結構簡單，具有良好的工藝性。 夾具設計及操作的簡要說明 夾具體是夾具的基礎件。 切削力和夾緊力計算 工序 6： 銑削切削力計算 銑端面，刀具：高速鋼圓柱銑刀 P= =167 24 =4036N 卡緊力為 F=Ff/2u= 取系數(shù) S1= S2=S3=S3=1 則實際卡緊力為 F=FS1S2S3S4= 工序 14：①切削力的計算 鉆φ 6孔： 刀具：高速鋼錐柄階梯麻花鉆 軸向力： fyzF kfdCF ? （ N） 式中： , ??? fFF yZC ?fk 所以軸向力為 ?????F = 扭矩： M= myzM kfdC mm0 （ MN? ） 式中： ,0 2 ??? mMM yZC 1?? fm kk 所以扭矩為 ?????M = MN? 由于鉆 14? 孔與鉆 2M8 螺孔不屬于同時加工，不用將切削力疊加，所以只需通過比較得出切削力較大者進行下面的計算，且題中扭矩計算結果與切削力相比較很小，可忽略不計，故有 北華航天工業(yè)學院畢業(yè)論文 20 F=， M= MN? 在計算切削力時，必需考慮安全系數(shù) 4321 KKKKK ? 式中： ?1K 基本安全系數(shù)， ； ?2K 加工性質(zhì)系數(shù)， ； ?3K 刀具鈍化系數(shù)， ； ?4K 斷續(xù)切削系數(shù)， ； 所以 39。 鉆頭后刀面最大磨損量 為 ，耐用度為 15mim V 查表可以得出 f=,v=16m/min，鉆床主軸的實際轉速為 n=1041r/min。 根據(jù) XA6132 型銑床主軸轉速表查取， nc=150r/min， Vfc=350mm/s。則實際切削： Vc=實際進給 量： fzc== 依據(jù)上道工序方法，根據(jù)資料所知 kmpc=1，則 PCC=， Pcm=。 2．確定切削速度 v和轉速 n 切削速度的修正系數(shù)可由表查得，取 Vc=10mm/r， Ktv= Kmv=,Kxv=,K1v=,Kapv =,故 vc15mm/r Ns=1000v/∏ d=差《切削手冊》機床實際轉速為 nc=452r/min 故實際的切削速度為 vc=π dn/1000=根據(jù)說明書選擇 n=275r/min 實際的鉸孔速度 V為 V=π dn/1000= Mc=73Nm ， McMm Pc=— Pe 故滿足條件，校驗 成立 . 計算工時 Tm=2（ L+l） /nf=，鉸孔用時約 T= 工序 18 切削用量及基本時間的確定 北華航天工業(yè)學院畢業(yè)論文 17 本工序為銑￠ 52mm 凸臺端面，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑 d=60mm，齒數(shù) z=削寬度 ae=，銑削深度為 ap=52mm 故選用 XA6132 臥式銑床。 工序 15 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為鉆￠ 12 螺紋孔，攻螺紋。 12min T=+= 工序 14 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為鉆￠ 7mm 孔，刀具選用錐柄階梯麻花鉆，直徑 d=7mm，鉆床選用 Z525立式鉆床。 查表可知鉆頭后刀面最大磨損量為 ，耐用度 T=20min V 查表得，σ =670Mpa 的鑄鋁，進給量可取 f=；由表可查V=13m/min,n=1063r/min,根據(jù) Z525 鉆床說明書選擇主軸實際轉速。故 可知機床功率滿足要求 基本時間 根據(jù)資料所知高速鋼圓柱銑刀銑面的基本時間為： Tm=2l/ncfz Tm= 工序 7 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為粗鏜，精鏜泵殼體內(nèi)腔，選擇 T618 鏜床，刀具為 YT51 鏜刀 1. 確定進給量 f 查表可知鏜床切削， f= n 查表選取 n=175r/min， V=pdn/1000= 3．計算工時 Tm= 工序 8 切削用量及基本時間的確定 切削用量 本工序為鉆、鉸￠ 20 孔，選擇 Z535 鉆床，刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆，do=， f 查《切削手冊》 f=— mm/r，按機床強度選擇 f= mm/r。 1確定每次進給量 fz 根據(jù)資料所知，查的每齒進給量 fz=— 、現(xiàn)取 fz=。 2．選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為 ，耐用度 t=180min 3. 確定切削速度和每齒進給量 fzc 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑 d=50mm，齒數(shù) z=8mm，銑削寬度 ae=，銑削深度為 ap=42mm，耐用度 T=180min 時查取 Vc=73mm/s， n=350r/min， Vf=390mm/s。 根據(jù) XA6132 型銑床主軸轉速表查取， nc=150r/min， Vfc=350mm/s。 5kw 因此機床功率能滿 足要求。 fz 根據(jù)資料所知， XA6132 型臥式銑床的功率為 ，工藝系統(tǒng)剛性為中等，查的每齒進給量 fz=— 、現(xiàn)取 fz=。 a。 根據(jù) XA6132 型銑床主軸轉速表查取， nc=300r/min， Vfc=475mm/s。 =12176。 鉆孔：￠ 2z= 精鉸：￠ 27H7 4. 鉆螺紋孔￠ 11mm 毛坯為實心，不沖出孔，孔內(nèi)精度介于 IT8— IT9 之間，查工藝手冊確定工序尺寸及余量。查手冊確定工序尺寸及余量。測量深度選擇測量范圍為 0— 200mm 深度游標卡尺即可。 5. 鏜￠ 40 內(nèi)孔，選 YT15 鏜刀。 選擇夾具 本零件除 粗銑及鉆孔等工序需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。 工序 0210 鉆 M28 孔，攻螺紋，選 Z535 立式鉆床。選擇 Z535 立式鉆床。 工序 090 銑 M12 螺紋端面，選擇臥銑，選擇 XA6132 臥式銑床。 工 序 050 鉆、鉸 2￠ 11mm 工藝孔，選 Z525 立式鉆床。 工序 18 鏜 ￠ 400+ 孔 工序 19 鉆 2 ￠ 11mm 孔 北華航天工業(yè)學院畢業(yè)論文 6 工序 20 锪 4 ￠ 25mm 沉頭孔 工序 21 去毛刺 工序 22 檢驗 工序 23 入庫 確定工藝過程方案 表 擬定工藝過程 工序號 工序內(nèi)容 簡要說明 010 一箱多件砂型鑄造 020 進行人工時效處理 消除內(nèi)應力 030 涂漆 防止生銹 040 銑泵體下端面 先加工面 050 鉆鉸 2 ￠ 11 工藝孔 工藝孔，作為定位基準 060 銑泵體上端面 070 銑泵體前端 ￠ 32mm 端面 080 銑泵體后端 ￠ 32mm 端面 090 銑 M12mm 端面 0100 鏜泵體上端內(nèi)腔 0110 鉆鉸 ￠ 20 孔 0120 鉆 ￠ 140+ 孔 0130 鉆、鉸 ￠ 20 孔 0140 鉆 6 M6mm 孔，攻螺紋，倒角 45 0150 鉆鉸 ￠ 4mm 銷孔，倒角 45 0160 鉆 ￠ 7mm 孔 0170 鉆 M12 孔，攻螺紋，倒角45176。 制定機械加工工藝路線 工藝路線方案 工序 1 銑泵體下端面 工序 2 鉆鉸 2 ￠ 11 工藝孔 工序 3 銑泵體上端面 工序 4 銑泵體前端 ￠ 30mm 端面 工序 5 銑泵體后端 ￠ 32mm 端面 工序 6 銑 M12mm 端面 工序 7 鏜泵體上端內(nèi)腔 工序 8 鉆鉸 ￠ 20 孔 工序 9 鉆 ￠ 140+ 孔 工序 10 鉆、鉸 ￠ 20 孔 工序 11 鉆 6 M6mm 孔，攻螺紋，倒角 45176。 精基面的選擇 精基面的選擇主要考慮基準重合問題。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人進行時效處理。 有以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組在加工第二組。該零件的主要加工面可分為兩組； 泵體上端面端面為加工表面 這一組加工表面包括，上端面及內(nèi)腔大孔、 6M6 的內(nèi)螺紋， 2 M20 內(nèi)螺紋及倒角、￠14mm 內(nèi)孔、銷孔 ￠ 20mm 孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括；兩個￠ 20mm 內(nèi)孔及端面、 2G1/2 內(nèi)螺紋、由兩個￠ 34mm 孔組成的內(nèi)腔面、 6M6內(nèi)螺紋及倒角 這兩組的加工表面有著一 定的位置要求，主要是； 泵體下端面孔的直徑要求為￠ 62177。 。 。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調(diào)整卡片。有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)和低消耗。 規(guī)定產(chǎn)品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。它包括原 材料的運輸、保管于準備，產(chǎn)品的技術、生產(chǎn)準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產(chǎn)品的裝配、檢驗調(diào)試、油漆包裝、以及產(chǎn)品的銷售和售后服務等。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。在機床上用來完成工件安裝任務的重要工藝裝備，就是各類夾具中應用最廣泛的“機床夾具”。 特此聲明 畢業(yè)設計（論文）作者： 指導教師： 年 月 日 年 月 日北華航天工