活塞桿的機械加工工藝規(guī)程-wenkub.com
2024-10-19 03:44 本頁面
【正文】 此次課程設(shè)計 ， 由于我對 專業(yè)知識的掌握不過扎實，在設(shè)計過程中不能全面的考慮問題，故存在很多不足 的地方，仍需要進一步研究和實踐。而且，各種標準都要嚴格按照國家標準和國際標準，查閱大量資料，而且設(shè)計一個零件，需要花好長時間。但不久就能熟練的畫了。使我真正感受到了知識的重要性。 （ 2）夾緊力方向應(yīng)使工件變形盡可能變小，使工件的夾緊部分屬于套筒零件，顯然軸向夾緊要比要比徑向夾緊使工件變形要小。 由于定位副制造誤差及其配合間隙所引起的定位誤差，稱為基準定位誤差，即定位誤差的相對位置在加工尺寸方向上的最大變動量。 夾具設(shè)計 定位基準的選擇 由零件圖可知， M8 兩小孔相對于兩個φ 40 孔上端面有位置度要求，其設(shè)計基準就是φ40 孔上端面，為了使定位誤差為零，應(yīng)選擇以φ 22 孔為定位基準，采用“一面兩孔”進行定位，即用一個平面，限制 3 個自由度和一個短圓柱銷，一個銷邊銷共限制了 3 個自由度，達到完全定位。 機床夾具的功用 （ 1）穩(wěn)定保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，是一批工件的加工精度趨于一致。 它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換擋使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用，零件上方的φ 22 孔與操縱機構(gòu)相連，Φ 55 半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸相接觸，通過上方的力撥動下方的齒輪變速，倆件零件鑄為一體，加工時分開。 (1)背吃刀量的確定： 根據(jù)加工余量， 背 刀量為 ap1= 1. 5mm.。 （ 4）計算工時 以上工序采用的是同一進給量 f=則 ： t1=fnL*= m 811 50 ?? 工序 0 10 (1)背吃刀量的確定： 根據(jù)加工余量， 背 刀量為 ap=.7mm （ 2）進給量的確定： 本設(shè)計采用的是硬質(zhì)合金車刀，工件材料是 38CrMoAlA 的合金結(jié)構(gòu) 鋼 ，查表取進給量f=（ 3）切削速度的計算： 硬質(zhì)合金車刀切削 38CrMoAlA 的合金結(jié)構(gòu) 鋼 時，取切削速度 V 為 60m/min，根據(jù)公式n=1000Vc /? d，可得車床轉(zhuǎn)速 n=1000 60/? 55r/min=347 r/min。 取粗車的經(jīng)濟精度等級為 IT12，公差值為 T1=。 取 精磨 的經(jīng)濟精度等級為 IT6，公差值為 T1=。62177。 取粗車的經(jīng)濟精度等級為 IT12，公差值為 T1=。 精磨 ： 50+= 半粗磨 ： += 粗磨 ： +=51 精車： 51+4=55 粗車： 55+7=62 取 精 磨 的經(jīng)濟精度等級為 IT6，公差值為 T1=。表面粗糙度 。 2 62 216。 取半精 車的經(jīng)濟精度等級為 IT8，公差值為 T2=。 2 現(xiàn)用計算法對 精車 徑向的工序量進行分析 工序最大余量 Z1max== 工序最小余量 Z1min== （ 2）對 活塞桿六方處的 表面，加工工藝路線為：粗車 —— 精車 —— 精銑 。 其數(shù)據(jù)如下表 工序名稱 工序余量（ mm） 加工經(jīng)濟精度（ mm） 表面粗糙度Ra(181。其加工路線為粗車 —— 精車。 選擇刀具 在車床上加工的各工序，采用復(fù)合中心鉆端面車刀和外圓車刀；在銑床上加工的各工序，采用硬質(zhì)合金銑刀即可保證加工質(zhì)量。其能提高材料強度、表面硬度和耐磨性。 ⑥對于 φ ? mm 770mm 和 1:20 錐度 的 加工質(zhì)量要求較高的表面，安排在后面，并在前幾道工序中注意形位公差，在加工過程中不斷調(diào)整、保證其形位公差。 ③按先主后次的原則 :先加工主要表面，如車外圓各個表面，端面等。 加工順序的安排 （ 1）機械加工工序 ①按先基準平面后其他的原則：機械加工工藝安排是總是先加工好定位基準面，所以應(yīng)先安排為后續(xù)工序準備好定為基準。精加工方案的確定， 將 該活塞桿的加工劃分為五個階段：粗車（粗車外圓 、端面和 鉆中心孔等）、精車（ 精車各處外圓、臺階及次要表面等 ） 、粗磨（粗磨各處外圓）、半精磨、精磨。根據(jù)生產(chǎn)類型是成批生產(chǎn)，零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已 4 確定的情況下， 可以考慮采用專用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。選用中心軸線為定為基準，可保證表面最后的加工位置精度，實現(xiàn)了設(shè)計基準和工藝基準的重合。 根據(jù) 活塞桿 的技術(shù)要求和裝配要求，應(yīng)選擇 活塞桿的 左 右端面 和兩端面的中心孔作 為精基準。中心孔加工采用三抓自定心卡盤裝夾毛坯外圓，車端面、鉆中心孔。所以為了便于定位、裝夾和加工，可選軸的外圓表面為定為基準，或用外圓表面和頂尖孔共同作為定為基準。用加工過的表面所作的定位基準稱為精基準。 定位基準的選擇合理與否，將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程的質(zhì)量。 精 磨 后工序的基本尺寸為 50，其他各工序的基本尺寸為 : 粗車： 55+7=62 精車： 51+4=55 粗磨 ： +=51 半粗 磨 ： += 精 磨 ： 50+= ③ 對活塞桿兩端的螺紋 gM 6239 ?? 的 加工方案 都 為 粗車 —— 精車 。 ① 對 活塞桿 1:20 的圓錐 表面粗糙度 的要求，對其加工方案為 粗車 —— 精 車 —— 粗磨 —— 半 精 磨 —— 精磨 。 確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量 （ 1） 公差等級 根據(jù)零件圖 各 個部分的加工精度要求，鍛件的尺寸公差等級為 812 級，加工余量等級為普通級，故取 IT=12 級。 （ 2）應(yīng)有合理的 模面和 圓角半徑 。 1:20 圓錐面的檢查，是用標準的 1:20 環(huán)規(guī)涂色檢查，其接觸面應(yīng)不少于 80%。因此，在加工時應(yīng)修研中心孔，并保證中心孔的清潔，中心孔與頂尖間松緊程度要適宜，并保證良好的潤滑。這樣使活塞桿既有一定的韌性，又具有較好的耐磨性。 （ 6）φ ?
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