【正文】 （ 6） .控制措施 1） 安裝開關(guān)、插座前必須用水平儀或水平管測量高程并定位 ； 2） 安裝裝配電箱、配電板必須用水平儀或水平管測量高程并定位，深淺度要認真量度，確保一致 ； 3） 多行燈具安裝時，在配線時必須彈好十字線中線，并按中心點定好位 ； 4） 燈具安裝后，必須在兩燈具端頭再拉線再作一次調(diào)整 ； 5） 在開工前對設計總平面布置圖及分冊進行復合，確保設計圖紙正確狀態(tài) ； 6） 預埋件安裝與混凝土的施工或墻面砌磚的工作同時進行，對每一個預埋件根據(jù)其間隔及其主要軸線進行放線 ； 7） 在混凝 土澆灌后對其預埋件再次復核，必要尚可進行少量的調(diào)整。2mm ）。 3）照明燈具使用的導線電壓等級不得低于交流 500 伏，其最小線芯截面應符合規(guī)范要求。安裝時必須按圖紙要求布置進行施工。 2）配電箱內(nèi)應設置零線和保護地線（ PE 線）匯流排，零線和保護線應在匯流排上連接，不得鉸接，并應編號按規(guī)范圖紙要求進行并標記。管內(nèi)穿線從器具向配電箱進行，兩端要有明確的編號。明配鋼管應排列整齊，固定點間距均勻，與終端、轉(zhuǎn)彎點、電氣器具或接線盒、箱邊緣的距離一般為 200mm 左右。鋼管的敷設一律采用套絲管箍連接，套絲長度以用管箍連接好后螺 紋外露 2～ 3 扣為宜，套絲完成后應檢查是否光滑、平整，一般需對管口作二次切剖處理，以便保持光滑、平整，不損傷管內(nèi)導線。管路超過一定長度時，管路中應加裝接線盒。鋁合金材料嚴禁碰撞和污染。 （ 2） 門窗制作和安裝注意事項 1） 門窗安裝要有專人負責，門窗安裝時與墻體連接加防腐木磚， 2） 鋼窗安裝前要檢驗型號、外型尺寸、對角線等均準確無誤后，方能安裝，做到安裝牢固，關(guān)閉嚴密，開啟靈活，錨腳要按規(guī)定的位置、數(shù)量及其要求埋設，與墻體間的縫隙嵌填密實；鋁合金門窗要求現(xiàn)場放樣下料，尺寸準確，推拉靈活；各種密封條、密封膠封閉嚴密，防止?jié)B水或透風； 3） 合金門窗的型材和配 件的質(zhì)量必須符合標準規(guī)定。 門窗安裝預留洞口，施工中及時清理門窗表面，保護表面質(zhì)量。裝運時應根據(jù)外形特點，標明起吊重心、重量和吊點位置。實腹式構(gòu)件堆疊碼放，堆疊層次最多不超過 3 層，各層鋼構(gòu)件支點應在同一垂直線上，防止鋼構(gòu)件被壓壞和變形，且使編號處于便察于觀的部位。發(fā)現(xiàn)焊接引起母材裂紋 或?qū)訝钏毫褧r，宜更換母材，經(jīng)設計和質(zhì)檢部門同意，也可進行局部處理 （ 18） 鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件高強度螺栓連接 高強螺栓連接施工簡便，質(zhì)量可靠，近年來在鋼結(jié)構(gòu)高層建筑施工中應用越來越多，成為主要的連接形式之一，許多著名的超高層建筑都是用高強螺栓進行連接。按構(gòu)造要求亦可用對接焊縫和貼角焊縫的組合焊縫或貼角焊縫圍焊等 (17)焊縫質(zhì)量檢驗 鋼結(jié)構(gòu)焊縫檢驗分三級 1） 級檢驗的要求是全部焊縫進行外觀檢查和超聲波檢查，焊縫長度的 2%進行 X 射線的檢查，并至少有一張底片 2） 級檢驗的要求是全部焊縫進行外觀檢查，并有 50%的焊縫長度進行超聲波檢查 3） 級檢驗的要求是全部焊縫進行外觀檢查。 腹板重心偏移 翼緣板垂直度（ Δ） b/100 彎曲矢高 t/1000 ≤ 扭曲 h/250 ≤ 腹板局部平面度 t14 t≥ 14 (16)對接焊縫工廠接頭的要求如下 1)型鋼要斜切，一般斜度為 45176。 焊接 H型鋼 允許的偏差（ mm） 項 目 允許偏差 圖例 截面高度 h500 177。 焊接 H型鋼 焊接 H型鋼的翼緣板需要拼接時，可按長度方向拼接；腹板拼縫的拼接縫可為“十”字形或“ T”字形?？缍刃∮?24m 時，為防止下?lián)献詈孟群赶乱砭壍闹骺p和橫縫。翼緣板裝腹板的中心偏移≤ 2mm。前者較為精確，后者則較快；前者適合大型桁架，后者適合一般中，小型桁架。 （ 14） 焊接 注意事項 1）桁架拼裝 ① 拼裝應注意下列事項 無論弦桿，腹桿，應單只拼配焊接矯正，然后進行大 拼裝 ② 支座與鋼柱連接的節(jié)點板等，應先小件組焊，轎平后再定位大拼裝。 2）每次質(zhì)檢都要認真做好檢驗記錄。安裝焊縫處要留出 50mm 左右暫不涂裝，等安裝 完畢后再涂裝。每遍涂層干漆膜 厚度偏差不得大于 5μ m。噴砂除銹后應采用無水無油的壓縮空氣除去表面上的 砂子和粉塵，質(zhì)量要求達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的 級。因此，施工前除應詳細向操作人員進行技 術(shù)交底，講明保證加工精度的重要性外，還采取了下列措施，確保準確排孔： ①考慮到構(gòu)件在焊接過程中將產(chǎn)生收縮變形而影響制孔精度，故成批加工前進行了桿件收縮變形量的試驗，取得了收縮變形量的實測數(shù)據(jù)，在桿件下料和排孔時均適當考慮了預先留出收縮余量，以補償焊接后材料收縮長度。 （ 11）制孔 1）鋼梁或連接板螺栓孔應先鉆再組裝。 千斤頂 鋼板 加熱區(qū) （ 10）矯正 1）各種鋼 構(gòu)件在焊縫質(zhì)量檢查合格后，翼緣板矯正機或型鋼矯正機調(diào)形到設計要求的形位尺寸。一級焊縫應進行 100%的超聲波檢查；對于Ⅱ級焊縫，如設計有要求，按設計要求進行超聲波檢驗，設計無要求時，按焊縫長度的 50%進行超聲波檢驗。焊接工字形鋼構(gòu)件翼板采用預熱校正加機具校正，如右圖所示： 6）焊接檢驗 ①嚴格按照施工驗收規(guī)范，結(jié)合圖紙對各種構(gòu)件的外形幾何尺寸、安裝 尺寸、彎曲和變形等進行檢查和驗收，均應達到合格。焊縫 出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報焊接工程師查清原因，定出修補工藝后方可處理。焊接長焊縫時，采用反向逆焊法施工或分層反向逆焊法施工。當遇強行組裝的焊縫時，其焊縫長度應適當增加，盡量避免低溫下強行組裝定位焊。 ③定位焊施工時，為了減少間斷 焊接中夾渣的缺點，電流比正常施焊電流提高 10～按比例做好鋼 結(jié)構(gòu)拼裝平臺 固定下弦主桿 固定上弦主桿 一次組裝點 焊桁架豎桿 焊定位檔 組裝點焊 桁架斜桿 脫模 焊接 15%，定位焊的起點和終點要平緩。焊條的重復烘焙次數(shù)最多為二次。 焊接工藝評定所用設備、儀表應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊材須符合相應標準，應由持證人員焊接試件，評定合格的焊接工藝評定才能用于實踐。 6）組裝焊接完畢的構(gòu)件采用火焰矯正的方法進行矯正。當采用夾具組裝時，拆除夾具時不損傷母材，對殘留的焊疤應修磨平整。對接焊縫應進行探傷檢查。板材、型材的拼接應在組裝前進行，構(gòu)件的組裝在部件組裝、焊接、矯正后進行。拼接焊縫必須達到Ⅱ級以上焊縫標準。行車梁上、下翼板在跨中 1/3L 的跨長范圍內(nèi)，應盡量避免拼接，最短接料距≥ 1000mm。一級焊縫區(qū)采用刨邊機加工坡口，一般位置坡口采用自動切割機加工坡口或用砂輪機打磨。 （ 6）下料、切割及坡口加工 1）主要構(gòu)件的鋼板采用自動切割機進行切割下料，氣割縫每道留 2～ 3mm 余量。 2）放樣 前應對鋼材進行檢查，如不符合規(guī)范要求則應進行矯正，合格后方可使用。 （ 5）放樣、號料 1）鋼柱、鋼梁等必須按設計圖紙先放大樣，以便確定各種材料的下料長度。對鋼平臺的平整度、強度、接地電阻等進行測試和驗收，合格后方可投入使用。根據(jù)圖紙進行節(jié)點板放樣和詳圖設計，并及時報送業(yè)主、建立單位和設計院認可，審批后作為圖紙的一部分指導施工。加工場地配備 1 臺 25t 的汽車吊配合材料倒運，構(gòu)件翻身，成品及半成品出模等。施工鋼結(jié)構(gòu)平臺時，先將場地進行平整和壓實，再采用泥結(jié)碎石對地面進行場地硬化，然后在其上鋪放枕木及型鋼作為支架，最后在其上鋪放 20mm 鋼板使其形成鋼結(jié)構(gòu)焊裝平臺。 完工后的屋面，應工完料清，采用人工清掃，以保證屋面不留下任何污染物，特別是鉆孔的鐵屑以 及其他可以造在板面污染的垃圾。 有條件時，應布設滿堂安全網(wǎng)設施。 在屋面檁條上設縱橫兩至三條控制基準線，作為固定支架定位基準線，分區(qū)分段于檁條上彈出支架控制線，并校核控制線偏差?？捎脧U舊模板做護角，高度約 ，用鋼管扣件固定。待第一層砼振搗密實，直至砼表面呈水平不再顯著下沉和產(chǎn)生氣泡為止，再澆筑第二層砼，在澆筑上層砼時，應插入下層砼 5cm 左右，以消除兩層之間的接縫；第二，砼振搗應插點均勻，快插慢拔，每一插點要掌握好振搗時間，一般振搗時間 20～ 30S,過短不易搗實和氣泡排出，過長可能造成砼分層離析現(xiàn)象，致使砼表面顏色不一致；第三，砼振搗時，振動棒若緊靠模板 振搗，則很可能將氣泡趕至模板邊，反而不利于氣泡排出，故振動棒應與模板保持 150～ 200 左右間隙，利于氣泡排出；第四，砼的坍落度、和易性和減水劑的摻入都對砼振搗產(chǎn)生一定的影響，我們可選用合理的外加劑，適當增加砼攪拌時間，適當增大坍落度等方法，在利于砼振搗同時，對減少砼氣泡的產(chǎn)生有一定的益處。第二，模板在使用前刷清水模板漆，拆模后混凝土外觀比較光滑。膠合板可 采用酚醛覆膜木膠合板模板，這種模板比較適用清水砼工程，加固用方木還要統(tǒng)一過大壓創(chuàng)，以確保尺寸精確統(tǒng)一。采取措施：第一，柱模板支設前，對柱根部模板支設 處用 1： 2水泥砂漿找平，找平層要用水平尺進行檢查，確保水平平整；第二，柱模板下口全部過手推刨，確保下口方正平直，柱模板底部還要粘貼一道雙面海綿膠帶，以利模板與找平層擠壓嚴密；第三，柱根部應留設排水孔，模板內(nèi)沖洗水利于排除，澆砼前要用砂漿將排水孔與柱根部模板周圍封堵牢固；第四，澆筑砼前必須接漿處理，即在柱根部均勻澆筑一層 5～ 10cm 厚的同配合比的水泥砂漿。 土方開挖經(jīng)人 工清邊檢底后，按照“挖出一塊，清理一塊，驗收一塊，封閉一塊”的原則，報請業(yè)主、監(jiān)理單位、設計院共同驗槽，合格后辦理隱蔽簽證，原則上當天清出的工作面當天施工墊層，減少坑底土體暴露時間，避免地下滲水或雨水對坑底土體的浸泡，導致造成土體破壞或基底超深。 （ 5）檢查模板有無縫隙、孔洞，墻、柱、梁模板內(nèi)的木屑、雜物要清除干凈，模板縫隙嚴密不漏漿。及時對有關(guān)機械設備進行維護、保養(yǎng)，使之保持良好的工作狀態(tài)。 5）隨泵管高度的增加及天氣條件的變化，對混凝土坍落度及外加劑 進行適當?shù)恼{(diào)整，以滿足不同條件下的施工需要。 混凝土泵送工藝示意圖 （ 2）泵管堵塞及暴管預防措施 為確保不發(fā)生泵管堵塞和爆裂事故，將采取如下預防措施： 1）由試驗室技術(shù)人員對混凝土的攪拌質(zhì)量進行監(jiān)控，對粗、細骨料進行事前檢查，碎石應符合連續(xù)的顆料級配，偏粗規(guī)格不予使用，黃砂選用粗砂，碎率控制在 40%左右，模板的檢查和復核 預埋件、預留孔的檢驗 混凝土施工前的交底與現(xiàn)場施工準備 混凝土輸送泵就位、垂直與 水平泵管安裝、布料管就位 攪拌站攪拌混凝土 簽發(fā)混凝土澆灌令 泵送混凝土及布料 坍落度測試、混凝土試塊留設 混凝土養(yǎng)護 混凝土澆筑結(jié)束、拆除管道 及布料管、清洗管道及拖泵 細度模數(shù)以 左右為佳。 鋼管作橫楞、支撐架立橫桿及斜撐，用扣件將鋼管連成整體，用 3 型扣及鉤頭螺栓將模板與鋼管背楞緊固， 模板 之間的直縫及角縫均以木方和 木模板 板作成企口連接。 3）對于高度較大的梁采用Φ 14 對拉螺栓固定。如右圖所示?；A(chǔ)模板施工 如下圖所示 。 模板支設 模板支設前，對鋼筋的規(guī)格、數(shù)量、種類等會同業(yè)主、監(jiān)理等有關(guān)人員進行全面檢查驗收，合格后方可支設模板。除整體配模外，模板設計的重點放在梁與柱接口、梁與板接口、樓層間過度節(jié)點、底部節(jié)點、預留洞口等一些特殊部位的模板上，以確保形狀方正、尺寸準確、接口過度自然。防止混凝土頂面呈波浪形。基礎(chǔ)模板加固方法與此相同。16 對拉螺桿、 16b 槽鋼進行加固，具體加固方法見附圖。 3）模板加固采用內(nèi)拉外支方法，考慮足夠的強度，支撐穩(wěn)固防止脹模。鋼筋連接接頭均要按批量取樣做抗拉和冷彎試驗。 ②插筋在底板下皮筋綁扎且交叉點點焊完成后掛線錘定位，套下層定位橫筋。 6）根據(jù)劃好的上部結(jié)構(gòu)位置， 將上部結(jié)構(gòu)主筋插筋綁扎牢固，以確保位置準確。1000mm。 鋼筋綁扎 （ 1）基礎(chǔ)、底板鋼筋綁扎 工藝流程：清理墊層→彈鋼筋位置線→綁扎底板下層筋→放置馬凳→綁扎上層橫向筋→綁扎上層縱向筋→焊接支撐筋。 鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求；所用的鋼筋表面應潔凈、無損傷、無局部曲折，無油漬、鐵銹等；有彎鉤時，應符合有關(guān)規(guī)范要求，各彎曲部位不得有裂紋。 鋼筋加工、運輸、堆放 在現(xiàn)場設置鋼筋加工車間、原材料及成品鋼筋堆場，工程上所有鋼筋均在車間加工，運至現(xiàn)場綁扎 。 地基處理 地基 必須按要求夯實，壓實度達到 以上 ； 立桿支承在 通長 的 木跳 板上； 場地平整不得積水。 ～ 60176。 外架施工層應滿鋪腳手板，腳手架外側(cè)設防護欄桿一道和擋腳板一道，欄桿上皮高 ，擋腳板高不應小于 180mm。 腳手架的外立面的兩端各設置一道剪刀撐，由底至頂連續(xù)設置；中間每道剪 刀撐的凈距不應大于 15m。腳手板平鋪，應鋪滿鋪穩(wěn)，靠墻一側(cè)離墻面距離不應大于 150mm，拐角要交圈，不得有探頭板。 小橫桿兩端應采用直角扣件固定在立桿上。 大橫桿設于小橫桿之下，在立桿內(nèi)側(cè)，采用直角扣件與立桿扣緊，大橫桿長度不宜小于 3 跨，并不小于 6m。 立桿接頭除在頂層可采用搭接外，其余各接頭必須采取對接扣件，對接應符合下要求：