【正文】 ） ? 結(jié)束語 自動寬度控制（ AWC）和自動精度控制（ AGC）系統(tǒng)，結(jié)合了許多新的硬件和軟件的特點，和非?？量痰默F(xiàn)有的性能要求，以達到改善帶的質(zhì)量的目的。在頂端的偶然誤差可歸因于銑床設(shè)備。 ● 具有獨立的識別頂部和尾部滾動效果的能力，具有傳動端和滾動改變端 作用（如， 4—— 軸操作） ● ACC 氣缸響應(yīng)要充足地迅速對 REC 系統(tǒng)要求作出反應(yīng)，并且抗干擾。 在材料滾動中，備用卷和軸承的偏心率能引起重 要的特性，尤其是 ACG 精度表，這時，就象他們無限地剛性的一樣，銑床液壓站運轉(zhuǎn)。 來自液壓站 F4,F5,F6和 F7的出口 X光精度的反饋對其自身是慣例的。 自動操作反對在系統(tǒng)控制中傾向于一邊不均勻加熱跨越寬度的帶操作的理論。 對于絕對或封閉狀態(tài)反饋監(jiān)控器，站 F7 出口 X 光精度能在任何一個狀態(tài)反饋中被選擇。每個液壓站都通過 SCC 或人為地被給與一個剛性值（從 0 到 100％）。 給每個液壓站的絕對封閉狀態(tài)的 BISRA精度表模式都是通過 SCC自動地或手動地挑選的。這個儀器被用來為了維持系統(tǒng)校準(zhǔn)，給緩沖 地址寄存器與緩沖地址寄存器寬度之間的障礙更新。盡管控制樣板模式的電位（為了減少銑床伸長，依靠瞬時滾動強度的精確感應(yīng)）總是被考慮限制，由于相對低滾動載荷的高摩擦強度，盡管它是被勘測了的。 這些快進氣缸的運動軌跡（例如線性的，指數(shù)的，拋物線的以及其他的等等）能通過調(diào)整計算機被選擇，并且間隙調(diào)整器的速度和行程長度被要求。 ? 控制系統(tǒng)操作特點 自動工件轉(zhuǎn)換器（ AWC）系統(tǒng) —— AWC 系統(tǒng)有兩種功能： ● 通過把下寬度末端最小化達到末端收獲損失的減少。 功能上，供給 4站的 HAGC 在 2 臺 11/73 微處理器之間被分開，為了給出在成本和利用之間的合理損害。 當(dāng)沒有機器在使用中時，備用機器象軟件開發(fā)工具那樣可以用于全部新系統(tǒng)。當(dāng)數(shù)據(jù)被轉(zhuǎn)達 SCC 的時候，發(fā)生相同的交換返回命令。） 在現(xiàn)有的計算機監(jiān)督管理機構(gòu)（ SCC）和可編程序邏輯控制器（ PLC）之間的64位并行接口使制器絲杠制動精度控制（ AGC）不 能被擴大或者復(fù)制。 38 升的蓄電器集氣管，充滿氮的高壓蓄電器（提供 AWC 和 AGC氣缸的暫時需要），被用來關(guān)閉每一個軋機機座。這些氣缸為了在緩沖地址寄存器的主體部分中保持穩(wěn)定的，低的牽動 — 背壓強度而被進行控制，但要增本科畢業(yè)設(shè)計（論文）說明書 20 加高壓閥來增加推力，以獲得尾部結(jié)束 antinecking 切口的特點。每個氣缸均可以通過它附近的自身帶的第三類伺服閥確定并使用。環(huán)路增益通過動力學(xué)最優(yōu)化軟件自動校準(zhǔn)。氣缸參數(shù)和性能數(shù)據(jù)見表 I。每個 閥的理論額定流量為 2230 升 /分。 檢測器組件見。 液壓管被安裝在每個氣缸的前面，包括伺服閥。 ? 機械 /液壓的設(shè)計特點 自動精度控制（ AGC）氣缸 自動精度控制（ AGC）氣缸以及它們的部件的各種零件的視圖。 新的計算機配置包含在以太網(wǎng)總線上連接 7個程序數(shù)據(jù)處理機和 11/73微理器處，系統(tǒng)的不同的零件需要被連接在現(xiàn)有的計算機監(jiān)督管理機構(gòu)（ SCC）和可編程邏輯控制器（ PLC)之間的現(xiàn)有的 64 位通訊端口上。 在粗加工實驗臺 R3 后的一些寬度量具過去習(xí)慣于給正向反饋電傳送控制信號對修邊機 E4 進行自動寬度控制，現(xiàn)在現(xiàn)行的寬度量具在粗加工設(shè)備 R4后，只需要面對面地調(diào)整。 ? 新設(shè)備的概述 一個先決條件是新的設(shè)備必須結(jié)合現(xiàn)有設(shè)備尋求一個方法，在很少次品的基礎(chǔ)上運用傳統(tǒng)操作實現(xiàn)反轉(zhuǎn)。 該銑床的年產(chǎn)量為 356萬噸。并且，在設(shè)計過程中還有其他老師和同學(xué)的熱忱幫助，在此表示由衷的感謝！ 由于本人知識有限，實際經(jīng)驗更加不足，因此我的設(shè)計還存在著很多的不足之處，敬請各位老師指正，本人將不勝感激！ 本科畢業(yè)設(shè)計（論文）說明書 17 附件 1 ? 對電控帶式銑床運用液壓 自動精度控制和寬度控制 戴 維斯 .艾倫博士， 英國謝菲爾德股份有限公司工程與建筑部門項目經(jīng)理及營業(yè)主任。在本次設(shè)計過程中，我們大量閱讀了各種技術(shù)資料及設(shè)計手冊，認真探討了機械領(lǐng)域內(nèi)的各種基本問題。因為這是提高勞動生產(chǎn)率的重要途徑。 夾具的主要定位元件為短定位銷限制了兩個自由度 ,另一端面限制三個自由度 ,繞銑刀軸線旋轉(zhuǎn)方向的自由度無須限制。 螺旋夾緊機構(gòu)不公結(jié)構(gòu)簡單、容易制造，而且由于纏繞在螺釘表面的螺旋線很長升角又小，所以螺旋夾緊機構(gòu)的自鎖性能好，夾緊力和夾緊行程都很大，是手動夾緊中用得最多的一種夾緊機構(gòu)。 n 夾具設(shè)計 定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知， 待加工平面對 Φ 20 ? 的軸線有平行度要求，對 Φ 100 的底端面有垂直度要求，其設(shè)計基準(zhǔn)為 Φ 20 ? 孔的中心線。 經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計 第 4 道工序 — 銑距零件中心線分別為 24和 34 的兩平面的夾具。 所以 本科畢業(yè)設(shè)計（論文）說明書 11 vxxv c 342? =(m/min) 4)確定機的主軸轉(zhuǎn)速 機床 MQ1350A 輕型外圓磨床 1)選擇砂輪。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確 定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下： 0 ? mm 外圓表面 此外圓表面為 IT6 級，參照《實用機械加工工藝手冊》確定各工序尺寸及加工余量 工序名稱 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及公差 精車外圓 45 Φ 0 ? 半精車外圓 Φ 0 ? 粗車外圓 3 47 + Φ ?? 毛坯 5 50 ?? Φ ?? Φ ?? mm 參照《實用機械加工工藝手冊》確定各工序尺寸及加工余量 工序名稱 工序余量 工序基本尺寸 工序尺寸的公差 工序尺寸及公差 精車外圓 100 0。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 2）精基準(zhǔn)的選擇 主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。選擇粗基準(zhǔn)的出發(fā)點是：一要考慮如何分配各加工表面的余量：二要考慮怎樣保證不加工面與加工面間的尺寸及相互位置要求。 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計 中的重要工作之一。 由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 Process the craft。先提出設(shè)計問題，再選擇定位基準(zhǔn)，然后開始切削力、夾緊力的計算和定位誤差的分析。根據(jù)選好的基準(zhǔn)，制 訂工藝路線，通常制訂兩種以上的工藝路線，通過工藝方案的比較與分析，再選擇可以使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證的一種工序。本科畢業(yè)設(shè)計（論文）說明書 I 摘 要 工藝學(xué)是以研究機械加工工藝技術(shù)和夾具設(shè)計為主技術(shù)學(xué)科，具有很強的實踐性，要求學(xué)習(xí)過程中應(yīng)緊密聯(lián)系生產(chǎn)實踐，同時它又具有很強的綜合性， 本次畢業(yè)設(shè)計的課題是 CA6140 車床法蘭盤加工工藝規(guī)程及某一工序?qū)Ｓ脢A具設(shè)計，主要內(nèi)容如下： 首先，對零件進行分析，主要是零件作用的分析和工藝分析，通過零件分析可以了解零件的基本情況，而工藝分析可以知道零件的加工表面和加工要求。 第三步，根據(jù)已經(jīng)選定的工序路線，確定每一步的切削用量及基本工時，并選擇合適的機床和刀具。然后把設(shè)計的過程整理為圖紙。 The tongs design 本科畢業(yè)設(shè)計（論文）說明書 III 目 錄 序 言 ................................................................... I 1 零 件 的 分 析 ....................................................... 2 零件的作用 ........................................................ 2 零件的工藝分析 ................................................... 2 2 工 藝 規(guī) 程 設(shè) 計 .................................................... 3 確定毛坯的制造形式 ................................................ 3 基面的選擇 ........................................................ 3 制定工藝路線 ...................................................... 4 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ............................ 7 確定切削用量及基本工時 ........................................... 10 3 夾具設(shè)計 ............................................................. 31 問題的提出 ....................................................... 31 夾具設(shè)計 ......................................................... 31 參考文獻 ....................................................