【正文】 產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應(yīng)。三、推行精益生產(chǎn)的基本方法消除浪費。企業(yè)中普遍存在各種浪費：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。需要想方設(shè)法去減少去消除。關(guān)注流程，提高總體效益。管理大師戴明說過：“員工只須對15%的問題負責(zé)，另85%歸咎于制度流程?！笔裁礃拥牧鞒叹彤a(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，有的時候為了企業(yè)的總體效益還要犧牲局部的部門的效益。建立無間斷流程以快速應(yīng)變。建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮，以縮短整個流程的時間，從而快速應(yīng)變顧客的需要。降低庫存。降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質(zhì)來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，以為精益生產(chǎn)就是零庫存，不先去改造流程、提高品質(zhì)，就一味地降低庫存，結(jié)果成本不但沒降低反而急劇上升，還就此得出結(jié)論，精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)和企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。全過程的高質(zhì)量，一次就做對。質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證再不出差錯。應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程、生產(chǎn)甚至員工的操作當中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次就做對。精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則精益生產(chǎn)只能是一句空話。基于顧客需求的拉動生產(chǎn)。拉動生產(chǎn)的本意是，在需要的時候僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，保持生產(chǎn)與銷售同步。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，避免因任何過早或過晚的生產(chǎn)造成損失。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動，現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易實現(xiàn)企業(yè)外部的物流拉動。標準化與工作創(chuàng)新。標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。尊重員工，給員工授權(quán)。尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，讓員工為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必擔(dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人”，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手”。團隊工作。精益企業(yè)中，靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責(zé)完成不同的任務(wù)。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責(zé)推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設(shè)計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn)，大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間，而且質(zhì)量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)工序支援就是團隊工作的最好例證。滿足顧客需要。滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度，決不能為了一點眼前的利益而犧牲顧客的滿意度。豐田總是以實際行動來實踐這一承諾，盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規(guī)模，而是保持穩(wěn)健務(wù)實的作風(fēng)，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務(wù)數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩(wěn)定。在管理上樹立企業(yè)內(nèi)“客戶供應(yīng)商”關(guān)系理念，提高企業(yè)內(nèi)部的執(zhí)行力，對于生產(chǎn)系統(tǒng)而言，下工序（車間）是工序（車間）的客戶，對于支持系統(tǒng)而言，所有生產(chǎn)單位是職能部室的客戶。1精益供應(yīng)鏈。在精益企業(yè)中，供應(yīng)商是企業(yè)長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。但很多國內(nèi)企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，與這種精益理念背道而馳，為了達到“零庫存“的目標，將庫存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標是降低整個供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方，是不解決任何問題的。應(yīng)該像豐田一樣，擔(dān)當起領(lǐng)導(dǎo)者的角色，整合出一條精益供應(yīng)鏈，使供應(yīng)鏈上的每個人都受益。1自我反省和現(xiàn)地現(xiàn)物。這是精益文化里的兩個突出特點。自我反省的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為問題就是機會，當錯誤發(fā)生時，并不責(zé)罰個人，而是采取改善（糾正和預(yù)防）行動，并在企業(yè)內(nèi)廣泛傳播從每個體驗中學(xué)到的知識。這比罰款的做法好得多，要承認絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。現(xiàn)地現(xiàn)物倡導(dǎo)無論職位高低，每個人都要深入現(xiàn)場，徹底了解事情發(fā)生的真實情況，基于事實進行管理。這種工作作風(fēng)可以有效避免官僚主義。在中集集團下屬的南通工廠一直做得最好，其中一個重要原因就是南通中集的領(lǐng)導(dǎo)層遵循了現(xiàn)地現(xiàn)物的思想，高層領(lǐng)導(dǎo)每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。四、精益生產(chǎn)的好處如果企業(yè)經(jīng)過持續(xù)改善，推行精益生產(chǎn)，并將精益生產(chǎn)推廣到外部物流、新產(chǎn)品研發(fā)，改造和提升企業(yè)運營管理，精益生產(chǎn)方式展現(xiàn)給您的將是非常好的管理指標：安全隱患和事故減少，安全指數(shù)提升。充分利用上班時間生產(chǎn)，生產(chǎn)時間減少。生產(chǎn)速度加快，生產(chǎn)效率提高。新產(chǎn)品研發(fā)能緊跟市場需求，新產(chǎn)品開發(fā)周期縮短。有效利用生產(chǎn)空間，占用空間最低可減至1/2。使生產(chǎn)環(huán)節(jié)更通暢，減少中間庫存和產(chǎn)品庫存積壓。產(chǎn)品質(zhì)量將大幅提高，廢品率和市場產(chǎn)品缺陷降低。五、改善就能進步精益生產(chǎn)方式既是生產(chǎn)技術(shù)，還是管理技術(shù)，它徹底追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品，注重并持續(xù)提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。精益生產(chǎn)。推行精益生產(chǎn)是傳統(tǒng)企業(yè)擺脫管理困境的好方法，是企業(yè)提升管理的有效途徑企業(yè)要利于不敗之地，要想發(fā)展壯大，就不能固步自封，不能湊湊合合，而要善于自我改善，要持續(xù)改善。我們不反對企業(yè)的重大創(chuàng)新，但我們更提倡對實實在在的小問題的改善。砂聚成塔，一定不要小看小小改善的作用，日本好多企業(yè)的成功就說明這一點，大事干不了和小事不愿干都是十分可悲的。企業(yè)員工無論各層級領(lǐng)導(dǎo)還是普通員工，如果能靜下心、俯下身，不掩蓋和回避問題，無論問題多么微不足道，只要在顧客角度分析定義為不增值，就要認真去查找去分析去想辦法，從一點一滴開始進行改善，改善一點就離精益生產(chǎn)更進一步，一步一步改善管理系統(tǒng)中存在的大大小小的問題，長期堅持下去，積少成多，企業(yè)就會逐步提升各方面的管理，實現(xiàn)企業(yè)管理的“系統(tǒng)更新”，企業(yè)將迎來輝煌的未來。參考文獻 魯建廈 王家堯 《精益生產(chǎn)》 機械出版社 2013年3月