【導讀】審查合格，同意存檔。我于2009年5月份至12月份在中鐵六局東光梁場實習，主要參與京滬鐵路線路中的橋梁建造。經(jīng)過8個月的現(xiàn)場學習，對現(xiàn)在橋梁所使用的施工技術(shù)有了很大的了解和掌握。做此施工組織設(shè)計，是將在現(xiàn)場所看到的、學到的、經(jīng)歷到的從頭溫習一下，并請老師指正。[1]《新建時速300～350公里客運專線鐵路設(shè)計暫行規(guī)定》；[6]工程質(zhì)量無損檢測實施細則；[7]《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準》；[8]《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》；[11]《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)程》；高速鐵路的核心技術(shù)指標是速度。同時強調(diào)各結(jié)構(gòu)物間的協(xié)調(diào)和統(tǒng)一性，使車、線、橋、路基的組合具有良好的動力特性，滿足高速列車安全運行和旅客乘坐舒適度的要求，實現(xiàn)百年使用期的質(zhì)量目標。根據(jù)設(shè)計和施工環(huán)境，選用最佳施工方案，按照項目法施工，實行責任成本管理，降低工費、料費、機械研制及使用費、管理費，把成本控制在合理的范圍內(nèi)。

　　

【正文】 10套；硬度檢驗抽取5%，且不少于5套；夾片每批至少抽取5片進行硬度檢驗；靜載錨固能力檢驗抽取3套。在同種材料和同一生產(chǎn)工藝條件下，錨具應(yīng)以不超過1000套為一驗收批。（15）混凝土橋面的防水層及保護層：防水層采用TQFⅡ型聚氨酯防水涂料，聚氨酯防水涂料性能應(yīng)滿足《客運專線橋梁混凝土橋面防水層技術(shù)條件》要求。保護層采用C40細石聚丙烯纖維網(wǎng)混凝土。（16）箱梁預應(yīng)力預留管道采用波紋管成孔。（17）橋面泄水管及管蓋：泄水管采用PVC管材，其性能符合GB/。泄水管蓋板應(yīng)采用不低于HT150的鑄鐵件。鋼筋加工 鋼筋調(diào)直采用長線冷拉調(diào)直或調(diào)直機調(diào)直；預應(yīng)力鋼絞線裁切采用砂輪鋸，鋼筋裁切采用切斷機；非預應(yīng)力鋼筋焊接采用閃光對焊；鋼筋彎制成型采用彎筋機，并用樣板控制彎制尺寸。（1）鋼筋調(diào)直①鋼筋在加工彎制前采用長線冷拉調(diào)直或調(diào)直機調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮銹、鐵銹等均應(yīng)清除干凈。②冷拉調(diào)直時，Ⅰ級鋼筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ級鋼筋的冷拉延伸率不大于1%。③調(diào)直過程中如發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、劈裂、拉不直等異?，F(xiàn)象應(yīng)及時通知技術(shù)人員，以做適當處理。（2）鋼絞線制束預應(yīng)力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《鐵路橋涵施工規(guī)范》中的有關(guān)規(guī)定辦理。 ①鋼絞線按試驗報告單逐盤對號領(lǐng)料。現(xiàn)場存放時，地面加墊20cm以上，臨時露天存放還應(yīng)用蓬布覆蓋。②鋼絞線放盤在特制的框中進行，以防彈出傷人和鋼絞線亂盤。鋼絞線放盤過程中注意檢查其外觀，如有油污、矢高過大等均應(yīng)局部剪除，剪除的外觀不合格品及有疑問的鋼絞線應(yīng)單獨存放，不得混放。③鋼絞線放直后應(yīng)抽查其伸直性，每個班次抽查不少于2次。伸直性檢查方法：取弦長1m的鋼絞線，其弦與弧的最大自然矢高不大于25mm。④鋼絞線下料時，采用切斷機或砂輪鋸切斷，嚴禁采用電弧切割。在切斷處畫線，畫線兩側(cè)各30mm處用鐵絲綁扎，防止散頭。⑤同一編號的鋼絞線束可集中下料。為節(jié)約用料，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度+油頂高度2+工具錨厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其誤差為177。30mm。下料后，鋼絞線束應(yīng)理順，不得交叉扭結(jié)。每隔1～＃鐵線捆扎成束。搬運時，不得在地上拖拉。⑥鋼絞線束應(yīng)進行編號標識，分別存放。編號時應(yīng)在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。⑦鋼絞線束存放及移運時，應(yīng)保持順直，不受損傷，不得污染。存放時，須墊方木，間距以鋼絞線不著地為度；搬運時支點距離不得大于3m。⑧不得使鋼絞線經(jīng)受高溫，嚴禁接觸焊接火花或接地電流。（3）非預應(yīng)力鋼筋焊接①非預應(yīng)力鋼筋焊接采用閃光對焊。②鋼筋閃光對焊前，根據(jù)施工條件確定焊接工藝參數(shù)，并進行試焊，經(jīng)接頭外觀及力學性能檢驗合格后方成批焊接。焊接由熟練技工操作。每個焊工在每班前均按實際條件先試焊2個對焊接頭試件，并作冷彎試驗，待其結(jié)果合格后方可正式施焊。③鋼筋焊接前應(yīng)對焊機夾口部位的鋼筋段用鋼絲刷除銹。④閃光對焊時，環(huán)境溫度不得低于0℃。鋼筋提前運入室內(nèi)，焊畢的鋼筋待完全冷卻后方可運往室外。⑤焊接過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象或焊接缺陷時可按閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及時消除，詳見下表。閃光對焊異?，F(xiàn)象、焊接缺陷消除措施表 異?，F(xiàn)象和焊接缺陷措 施燒化過分劇烈并產(chǎn)生強烈的爆炸聲降低變壓器級數(shù)；減慢燒化速度。閃光不穩(wěn)定清除電極底部和表面的氧化物；提高變壓器級數(shù)；加快燒化速度。接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣增加預熱程度；加快臨近頂鍛時的燒化程度；確保帶電頂鍛過程；加快頂鍛速度；增大頂鍛壓力。接頭中有縮孔降低變壓器級數(shù)；避免燒化過程過分強烈；適當增大頂鍛預留量和頂鍛壓力。焊縫金屬過燒減少預熱程度；加快燒化速度，縮短焊接時間；避免過多帶電頂鍛。接頭區(qū)域裂紋檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量，若不符合規(guī)定時應(yīng)更換鋼筋；采取低頻預熱方法，增加預熱程度。鋼筋表面微熔及燒傷消除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污；消除電極內(nèi)表面的氧化物；改進電極槽口形狀，增大接觸面積；夾緊鋼筋。接頭彎折或軸線偏移正確調(diào)整電極位置；修整電極鉗口或更換已變形的電極；切除或矯直鋼筋的彎頭。（4）鋼筋裁切①鋼筋裁切過程中，發(fā)現(xiàn)焊接接頭及鋼材的外觀缺陷，應(yīng)予剔除。②定尺擋板的位置固定后應(yīng)復核，不帶彎鉤的長鋼筋裁切長度誤差為177。15mm。③帶彎鉤及彎折的鋼筋應(yīng)考慮鋼筋經(jīng)彎曲后的伸長量，要根據(jù)經(jīng)驗確定其實際下料長度（也可試彎實測決定）。（5）鋼筋彎制成形①鋼筋彎制成型過程中，發(fā)現(xiàn)鋼材或熔接點開裂、脆斷、過硬、回彈等異?，F(xiàn)象，應(yīng)及時向技術(shù)人員反映，找出原因適當處理。②鋼筋彎制成型的質(zhì)量要求見下表。鋼筋彎制成型質(zhì)量要求項次項 目允許偏差1帶標準彎鉤的直筋外皮到外皮長度177。10mm2箍筋、鐙筋中心距尺寸177。 3mm3其它形狀的鋼筋177。 8mm梁體鋼筋綁扎（1）整跨鋼筋骨架分為底腹板鋼筋骨架和橋面鋼筋骨架兩塊。（2）鋼筋成型主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在胎模具上進行。（3）整跨鋼筋骨架的制作流程為： 在胎模具上整體綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架→布設(shè)預應(yīng)力筋預留管道→吊鋼筋骨架入制梁臺座→穿入內(nèi)?！惭b端模。（4）鋼筋骨架編制時以焊代綁。盡可能多地用焊接代替鐵絲綁扎，以加快綁扎速度，增加鋼筋骨架牢固性，防止搬運時變形。此外，焊接鋼筋為雜散電流預留了通路，利于減少電位差存在的可能性。（5）在鋼筋與模板間設(shè)置保護層墊塊。保護層墊塊采用高性能混凝土制作，墊塊的尺寸和形狀必須滿足保護層厚度和定位的允差（0～5mm）要求。模板安裝和灌筑混凝土前，仔細檢查保護層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復性檢查以提高保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護層內(nèi)。（6）橡膠管道的安裝①安裝前仔細檢查管道的外觀質(zhì)量，保證圓順、無裂口孔洞等損傷?？拷艿来娣盘幉坏米鳛楹附訄龅?，以防止焊渣損傷橡膠管。②管道采用定位鋼筋網(wǎng)固定，其間距為直線段50cm，曲線段不超過40cm。定位網(wǎng)鋼筋采用Q235盤條鋼筋，凈空尺寸大于橡膠管外徑2～3mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。③橡膠管須從梁端穿入定位網(wǎng)的預留孔道中。接頭和缺陷在灌筑混凝土前應(yīng)進行檢查和修補。④橡膠管與錨墊板搭接處采用膠帶密封。⑤橡膠管安裝完畢后，應(yīng)檢查其位置是否正確，誤差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應(yīng)平順。（7）預應(yīng)力筋預留管道及鋼筋位置應(yīng)符合下表的要求。 預應(yīng)力筋預留管道及鋼筋綁扎要求 序號項 目要 求1預應(yīng)力筋預留管道在任何方向與設(shè)計位置的偏差距跨中4m范圍 ≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設(shè)計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm模板安裝 （1）安裝底模①底模安裝時根據(jù)設(shè)計要求及制梁的實際情況設(shè)置預留壓縮量和反拱，反拱值由設(shè)在底模與制梁臺座預埋件之間的鋼墊板進行調(diào)節(jié)。臺座標高：跨中設(shè)計為500mm（地坪177。）；臺座底板預留壓縮量：32m梁為上6mm下15mm；24m梁為上3mm下8mm；臺座按二次拋物線設(shè)置反拱值：32m梁為18mm；24m梁為8mm。②底模清理：清除底模面板上雜物，對活動底模的接縫處清除浮渣使之密貼。③檢查底模的反拱及平整度等；支座板應(yīng)保持平整，安裝后四個支座板相對高差不得超過2mm。涂隔離劑。底模檢修技術(shù)要求見下表。底模檢修技術(shù)要求序號項 目允許偏差（mm）檢查方法1底板頂面與設(shè)計標高差177。3用水平儀測量2兩端的活動底板邊緣高差≤1用600mm水平尺測量3底板全長范圍內(nèi)橫向偏移≤2掛中心線，測每節(jié)底板兩端4底板全長177。5用鋼卷尺測量底板兩側(cè)5兩端支座螺栓孔中心距177。4用鋼卷尺測量6兩節(jié)臺座鋼底板接口處高低差≤2用鋼直尺及塞尺查接口兩側(cè)（2）立側(cè)模①側(cè)模安裝到位后，每次需作檢查，一般不需要作很大的調(diào)整。②在側(cè)模外側(cè)支腿底部設(shè)可調(diào)撐桿，以調(diào)整側(cè)模角度。③連接側(cè)模與底模的螺桿，使側(cè)模與底?？烤o。每次應(yīng)仔細檢查其牢固程度。④側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、腹板寬度、橋梁高度（跨中、1/3/4截面）、橋面板下翼的平整度等，其誤差應(yīng)在允許范圍內(nèi)；⑥均勻涂隔離劑；（3）安裝液壓內(nèi)模①內(nèi)模的拼裝整修在內(nèi)模專用拼裝臺座上進行。②液壓內(nèi)模自箱梁箱內(nèi)整體抽出后，停放于內(nèi)模拼裝臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈，整修后用膠帶粘貼縫隙。③檢查校正內(nèi)模的截面尺寸及外形尺寸，如誤差超標，則需用調(diào)節(jié)支撐調(diào)整。④梁體鋼筋安裝完后，在整體鋼筋骨架內(nèi)安放軌道。⑤收縮液壓內(nèi)模，兩側(cè)涂刷隔離劑后用卷揚機將內(nèi)模通過軌道一起滑移到臺座鋼筋骨架內(nèi)。將螺桿穿入支墩預留孔中。⑥展開內(nèi)模，固定后再次檢查內(nèi)模的各部尺寸。⑦注意事項：Ⅰ、內(nèi)模拼裝整修時應(yīng)基本處于同一水平面內(nèi)，防止內(nèi)模變形。 Ⅱ、內(nèi)模在滑移到臺座鋼筋骨架內(nèi)過程中對位時要慢，兩端及兩邊應(yīng)平衡，防止將梁體鋼筋籠擠變形。（4）立端模①清理端模表面及密封膠條處混凝土漿，更換或維修損壞的密封膠條；②均勻涂刷隔離劑；③安裝錨墊板。安裝錨墊板時，使錨墊板面與模板面貼緊，壓漿孔朝上；④吊裝端模。端模吊裝時要水平。端模靠攏前，應(yīng)逐根將波紋管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進。端模兩側(cè)的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形；⑤端模到位后，將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進行連接和固定。（5）模板安裝尺寸允許誤差應(yīng)符合下表的要求。模板安裝尺寸允許誤差序號項 目要 求1模板總長177。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設(shè)計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設(shè)計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設(shè)計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9橋面板寬177。10mm10腹板厚度+8mm、2mm 11底板厚度+8mm、2mm12頂板厚度+8mm、2mm13模板高度177。5mm14端模板預留孔偏離設(shè)計位置≤3mm15外模內(nèi)側(cè)直線度（橋面全長范圍內(nèi)）177。5mm16端模頂面內(nèi)側(cè)直線度（橋面寬范圍內(nèi)）177。3mm混凝土施工在梁體鋼筋及模板安裝就位并檢查合格后，即可開始灌筑梁體混凝土。由于梁體混凝土數(shù)量較大，且為高性能混凝土，為縮短灌筑時間，分別采用2臺混凝土輸送泵和2臺布料機灌筑梁體混凝土，其高性能混凝土具體配合比和攪拌工藝由試驗確定同時滿足《客運專線鐵路高性能混凝土技術(shù)條件》的有關(guān)規(guī)定和要求?；炷凉嘀捎眠B續(xù)灌筑、一次成型，以保證梁體混凝土在6h內(nèi)灌筑完成。（1）混凝土配比①，且每立方米混凝土膠凝材料總用量不超過500Kg。②混凝土拌合物必須具有較好的和易性，入模坍落度控制在180177。20 mm。③。④箱梁混凝土拌合物入模前含氣量要控制在2～4％，混凝土拌合物坍落度45min損失不大于10％。（2）混凝土攪拌① m3強制式攪拌機。②混凝土配料按試驗室通知單進行，并配有試驗人員值班。粗、細骨料中的含水量應(yīng)及時測定，一般每班抽測2次，雨天應(yīng)隨時抽測，并按實際測定值調(diào)整用水量、粗、細骨料用量；嚴禁拌合物出機后加水。③開盤前，應(yīng)辦理模板、鋼筋等工序的檢查簽證手續(xù)；應(yīng)檢查攪拌機、混凝土輸送泵及管道、灌筑、振動等各工序設(shè)備的運轉(zhuǎn)情況，風、水、電、汽的供應(yīng)情況；掌握天氣預報情況，如冬季（夏季）施工相應(yīng)措施是否完善等。④砂石入倉前操作者應(yīng)進行目測檢查，發(fā)現(xiàn)粘土團或泥污含量過大等不良現(xiàn)象時應(yīng)及時向技術(shù)人員反映，以做適當處理。料倉不得混料，發(fā)現(xiàn)混料要及時處理，嚴禁混料進行施工。⑤減水劑按重量配制成20%濃度的溶液，配制時應(yīng)使減水劑充分溶化，每罐凈攪拌時間不少于5分鐘。減水劑的比重范圍根據(jù)試驗確定。減水劑宜當天配當天用，如使用前一天配好的溶液，則重新攪拌均勻，以免因沉淀導致溶液濃度不均勻。減水劑攪拌罐每半個月清理一次。⑥混凝土原材料配料采用自動計量裝置，計量設(shè)備每6個月系統(tǒng)校驗1次，每班前要校核電子秤及其他計量器具，根據(jù)施工配合比調(diào)整用料，并由試驗人員復核。配料稱量允許誤差：水、膠凝材料、外加劑 ≤1％ ；粗、細骨料≤2％（均以質(zhì)量計）。⑦攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后，再加入所需用水量和專用復合外加劑，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間為2～3min。⑧開盤后，前三盤逐盤檢查實際下料重量，以后每10盤檢查一次，如發(fā)現(xiàn)混凝土塌落度與配合比要求相差較大時，必須由試驗室查明原因后加以調(diào)整。（3）混凝土灌筑①梁體混凝土灌筑采用混凝土輸送泵＋布料桿，連續(xù)灌筑，一次成型。灌筑時間控制在6h以內(nèi)。②泵送時輸送管路的起始水平段長度設(shè)為15m以上，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分均采用鋼管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業(yè)遵循JGJ/T10的規(guī)定。③混凝土灌筑順序Ⅰ、混凝土灌筑采用縱向分段、水平分層連續(xù)灌筑，由一端向另一端循序漸進的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。布料先從箱梁兩側(cè)腹板同步對稱均勻