【導(dǎo)讀】建設(shè)項目的試生產(chǎn)階段中試車步驟程序。預(yù)先控制各種不安全的因素，提供各環(huán)節(jié)作業(yè)過程。（三）試生產(chǎn)（使用）過程中可能出現(xiàn)的安全問題、對策及應(yīng)急預(yù)案；（五）危險化學(xué)品重大危險源監(jiān)控措施的落實情況；（七）試生產(chǎn)（使用）起止日期。儲運以及其它有關(guān)方面的準備工作，為試車和安全穩(wěn)定生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。負責(zé)監(jiān)督試生產(chǎn)計劃和進度，統(tǒng)籌安排、合理調(diào)度，協(xié)調(diào)解決試生產(chǎn)期間的重大問題，確保試生產(chǎn)任務(wù)的完成。產(chǎn)裝置系統(tǒng)吹掃、清洗、試壓、試車及試生產(chǎn)和考核工作。負責(zé)編制原輔材料驗收及產(chǎn)品檢驗標準。負責(zé)重大危險源及相關(guān)安全措施和事故應(yīng)急救援預(yù)案的備案。負責(zé)試生產(chǎn)過程現(xiàn)場安全、消防檢查，制止安全違章行為，發(fā)現(xiàn)安全隱患及時落實整改。負責(zé)試生產(chǎn)所需原輔材料、備品備件采購工作，保障供應(yīng)。遵守安全生產(chǎn)管理制度，采取必要勞動防護措施。全面檢查啟動設(shè)備所有系統(tǒng)的完整性和合理性。組織并填寫調(diào)整試運質(zhì)量驗評表格。整理所承擔(dān)試運階段的調(diào)試記錄。

　　

【正文】 放空閥 打通空氣進催化劑儲罐管線，打開管線上的倒淋，放空空氣，檢查空氣中是否有水，排放直到它干燥。 打開進催化劑儲罐空氣閥門，催化 劑開始流化，流化時間為 60分鐘。 調(diào)整催化劑儲罐放空閥，保持催化劑儲罐的壓力為 350Kpa。 打通催化劑儲罐與再生器的管線 24 通入空氣，用空氣吹掃進料管線，將管道內(nèi)的催化劑送入到再生器中。 吹掃完畢后，關(guān)閉再生器的催化劑進料閥，關(guān)閉空氣吹掃。 打通急冷吸收塔氣液分離罐進水管線。 打開氨吸收塔塔底出料循環(huán)泵進出口閥門，啟動循環(huán)泵，向吸收塔內(nèi)加水，直到氨吸收塔液位顯示在 50%80%。 打通氨吸收塔塔底到蒸氨塔進料進料管線。打開蒸氨塔進料閥門，往蒸氨塔內(nèi)加水，直到蒸氨塔液 位計顯示在 5080% 打通氨分離罐底部到氨吸收塔進氨管線。 打開氨汽化器進出口閥門，啟動液氨進料泵，調(diào)節(jié)進氨流量為 900kg/h。 觀察氨汽化器的出口溫度，慢慢調(diào)節(jié)氨汽化器進蒸汽流量，保證出口溫度在 80℃左右。 對氨預(yù)熱器進行疏水，緩慢打開氨預(yù)熱器進蒸汽閥門調(diào)整蒸汽，使氨預(yù)熱器的出口溫度達到 350℃。 打開氨電加熱器，設(shè)定氨電加熱器出口為 300℃，置于自動。 當(dāng)蒸氨塔塔頂溫度達到操作溫度時，打通蒸氨塔塔頂回流管線，開啟塔頂回流泵。 當(dāng)蒸氨塔塔頂溫度達到 90℃時，壓 力高于 230Kpa 時，打開蒸氨塔塔頂換熱器去氨分離罐的閥門。保持蒸氨塔的壓力維持在 230Kpa。 手動調(diào)節(jié)再生器排氣閥，讓再生器的頂部壓力比反應(yīng)器的頂部壓力高 4Kpa。 調(diào)節(jié)再生器空氣的流量保持在 500kg/h。 手動打開下滑閥開度小于 20%。 調(diào)節(jié)氨的進料量為 500kg/h。 調(diào)整催化劑儲罐的放空閥，保持催化劑儲罐的壓力在 350Kpa，繼續(xù)向再生器中加入催化劑。直到再生器內(nèi)的壓差達到 3Kpa。 保持輔助燃燒室的溫度在 400℃，再生器的溫度在 230℃，準備啟 動石腦油。 打通石腦油進料管線，啟動石腦油進料泵，手動調(diào)節(jié)石腦油的流量在 179。/h，當(dāng)流量穩(wěn)定后，將控制閥置于自動。 觀察再生器溫度是否升高，如果溫度沒有升高，關(guān)閉石腦油進料。繼續(xù)用輔助燃燒室加熱催化劑，直到再生器溫度到達 450℃。 當(dāng)再生器的溫度達到 600℃時，降低石腦油進料，將再生器的溫度維持在 620℃。 打通再生器廢熱鍋爐系統(tǒng)，調(diào)節(jié)進蒸汽包的進水量，保持廢熱鍋爐蒸汽出口溫度為200℃，打通廢熱鍋爐蒸汽去蒸汽總管的管線，緩慢調(diào)節(jié)閥門，保持壓力穩(wěn)定。 啟動催化 劑循環(huán) 手動調(diào)節(jié)再生器排氣閥，讓再生器的頂部壓力比反應(yīng)器的頂部壓力高 7Kpa。 調(diào)節(jié)再生器空氣的流量保持在 1500kg/h。 調(diào)節(jié)石腦油的流量，以使再生器的溫度保持在 530℃。 將上分離器和下分離器的氮氣改為蒸汽，并保證蒸汽已經(jīng)進入上分離器和下分離器，調(diào)節(jié)蒸汽流量為 50kg/h，置于自動。 25 確保催化劑流化正常運行，同時反應(yīng)器的溫度不低于 420℃，若反應(yīng)器的溫度穩(wěn)定，可以停止石腦油進料。 打通乙醛進料管線，啟動乙醛進料泵，手動緩慢打開乙醛進料控制閥，保持流量在200kg/h，當(dāng)乙醛流量穩(wěn)定后，控制閥置于自動。 緩慢調(diào)節(jié)醛汽化器進蒸汽閥門，使醛汽化器出口溫度為 120℃ ， ，觀察急冷吸收塔的液位溫度變化，打開流量計控制閥，調(diào)節(jié)流量為 200m179。/h。 當(dāng)急冷吸收塔塔中溫度到達 75℃左右，開啟急冷吸收塔塔中補水管線，打通急冷吸收塔塔中回流管線，啟動急冷吸收塔塔中回流泵，調(diào)節(jié)流量控制閥，使流量達到操作流量。 當(dāng)急冷吸收塔塔頂溫度不斷升高，達到正常操作水平時，打通塔頂回流管線。開啟塔頂回流泵。 調(diào)節(jié)粗氨分離塔再沸器進汽流量和 塔頂回流流量，使塔底溫度達到 126℃，塔頂溫度達到 90℃，壓力保持 035Kpa。 調(diào)節(jié)冷凝水閥門，控制塔頂回流冷凝水的溫度為 5055℃ 開啟萃取塔 往萃取塔進料前，打通新鮮苯進料到苯回收塔塔頂回流罐的管線，開啟新鮮苯進料泵。 當(dāng)粗氨分離塔塔釜液位達到正常操作液位時，打通粗氨分離塔塔底出料到萃取塔進料管線，開啟粗氨分離塔塔底出料泵，調(diào)節(jié)萃取塔進料冷凝器循環(huán)水的閥門，使萃取塔進料的溫度保持在 125℃左右。 待苯回流罐待一定液位時，打通苯回流罐到萃取塔苯進料管線，開啟苯回收塔回 流泵，調(diào)節(jié)苯采出控制閥，調(diào)整流量，使苯的流量與萃取塔進料流量成比例為 ，置控制閥為自動。 打開苯回收塔塔頂放空閥，待塔頂溫度上升時，打通苯回收塔塔頂回流管線，根據(jù)塔頂溫度調(diào)節(jié)回流流量，使苯回收塔塔頂溫度在 180℃，壓力在 左右。 當(dāng)苯回收塔塔頂回流罐液位上升時，停止新鮮苯進料泵，關(guān)閉新鮮苯進料泵進出口閥門。 繼續(xù)調(diào)節(jié)苯回收塔塔底再沸器近蒸汽控制閥，使，塔底壓力在 80Kpa 左右，回流量在 510m179。/h。 當(dāng)粗品分離塔液位達到 50%時，對粗品分離塔塔底再沸器進 行疏水，緩慢打開粗品分離塔再沸器進蒸汽閥門，慢慢提高粗品分離塔塔底溫度。 當(dāng)粗品分離塔塔頂回流罐液位達到 4070%時，打通粗品分離塔塔頂采出到 3塔進料管線，開始將吡啶采入 3分離塔。 當(dāng) 3分離塔液位達到 80%時，對 3分離塔塔底再沸器進行疏水，緩慢打開 3分離塔再沸器進蒸汽閥門，慢慢提高 3分離塔塔底溫度。 打開 3分離塔塔頂放空閥，待塔頂溫度上升時，打通 3分離塔塔頂回流管線，根據(jù)塔頂溫度調(diào)節(jié)回流流量，使粗品分離塔塔頂溫度在 9094℃，壓力在 左右。 3分離塔塔底再沸器進蒸汽控制閥，使塔釜溫度在 124℃ 148℃，塔底壓力在50Kpa 左右，回流量為 179。/h。 當(dāng) 5成品塔液位達到 60%時，對 5成品塔塔底再沸器進行疏水，緩慢打開 5成品塔再沸器進蒸汽閥門，慢慢提高 5成品塔塔底溫度。 26 打開 5成品塔塔頂放空閥，待塔頂溫度上升時，打通 5成品塔塔頂回流管線，根據(jù)塔頂溫度調(diào)節(jié)回流流量，使 5成品塔塔頂溫度在 115117℃，壓力在 左右。 繼續(xù)調(diào)節(jié) 5成品塔塔底再沸器進蒸汽控制閥，使塔釜溫度在 130℃ 140℃，塔底壓力在55Kpa 左右。 當(dāng) 5成品塔塔頂兩點溫差小于 1℃時，通知化驗室取塔頂采出進行化驗，當(dāng)樣品化驗合格后，將打開成品入罐閥門，把合格的產(chǎn)品采到成品分料罐，待分料罐滿罐時，準備成品入庫。 當(dāng) 2分離塔液位達到 60%液位時，對 2分離塔塔底再沸器進行疏水，緩慢打開 2分離塔再沸器進蒸汽閥門，慢慢提高 2分離塔塔底溫度。 打開 2分離塔塔頂放空閥，待塔頂溫度上升時，打通 2分離塔塔頂回流管線，根據(jù)塔頂溫度調(diào)節(jié)回流流量，使 2分離塔塔頂溫度在 148148℃，壓力在 左右。 繼續(xù)調(diào)節(jié) 2分離塔塔底再沸器進蒸汽控制閥調(diào)整回流為 23m179。/h，使塔釜溫度在 198℃210℃，塔底壓力在 25Kpa 左右。 當(dāng) 4分離塔液位達到正常操作液位時，對 4分離塔塔底再沸器進行疏水，緩慢打開 4分離塔再沸器進蒸汽閥門，慢慢提高 4分離塔塔底溫度。 繼續(xù)調(diào)節(jié) 4分離塔塔底再沸器進蒸汽控制閥，使塔釜溫度在 103℃ 106℃，塔底壓力在80Kpa 左右。 當(dāng)塔頂溫度達到正常操作溫度時，塔頂開始采出 3甲基吡啶，送去儲罐，待間歇回蒸。 當(dāng) 4分 離塔塔底溫度達到 153℃，液位達到正常操作液位時，打通 4分離塔塔底采出到塔底采出冷卻器管線，開啟 4分離塔塔底采出泵，將脫油 3甲基吡啶經(jīng)塔底冷卻器冷卻采入到 3甲基吡啶罐。 生產(chǎn)控制指標 90%95% 92%93% 90%95% 190200℃ 55℃ 65℃ 30% 2050M3/h （二） 山梨酸裝置試車方案 開機前準備 檢查各管道閥門是否處于開機狀態(tài)。 打開空氣壓縮機送儀表氣、壓縮氣 ；開啟冰機、鹽水泵送冷凍水；開啟循環(huán)水泵送循環(huán)水；引蒸汽至低壓蒸汽包，開啟蒸汽疏水閥門進行疏水，疏水后使醋酸蒸發(fā)器升溫至 110 度； 裂解爐升溫，每小時 30 度，升至 110 度保溫 12 小時，之后以 30度 /h 速度升溫至 350 度，保溫 24 小時后繼續(xù)以 40度 /h 的速度升至 680 度，保溫等待投料。 開啟油環(huán)泵給系統(tǒng)抽真空至 ，關(guān)閉油環(huán)泵系統(tǒng)保壓 24 小時，真空度下降量不超 27 過 2KPa。 1． 5引原料入車間，并根據(jù)工藝配比配成待用原料。（醋酸 92%，磷酸三乙酯：水 =1:10） 縮聚內(nèi)打入甲苯，開啟縮 聚循環(huán)泵向塔中打入甲苯洗塔 8 小時。 裂解工段 開啟油環(huán)泵，至真空度達到 時開始投料。按照醋酸（ 400L/H）、三乙酯（ 40L/H）、氨氣（ 20M3/H）的順序依次投料。 調(diào)節(jié)蒸汽進量，使醋酸蒸發(fā)器溫度在 95110℃ ，真空度在 。 裂解爐一段溫度 580690℃ ，二段溫度 650750℃ ，三段溫度 730790℃ ，爐出口溫度580690℃ 。 通知化驗室取一級稀酸化驗濃度，根據(jù)化驗結(jié)果調(diào)節(jié)裂解爐溫度使一級稀酸濃度在 3040之間。 調(diào)節(jié)各冷凝器溫度一 級 3040℃ ，二級 0— 4℃ ，三級 0— 5℃ ， 四至七級 8— 10℃ 。 縮聚工段配料按照甲苯：巴豆醛 =1:2 比例進行配料 2100L，同時加入 8公斤乙酰丙酮鋅。攪拌均勻后化驗室取樣測折光率在 ，合格后放入縮聚釜。 在裂解工段投料 5分鐘后開啟縮聚循環(huán)泵，塔釜間打循環(huán)。同時通知化驗室每隔一小時測一次折光率，直至折光率增值達到 以上，通知脫溶工段開啟閥門向聚酯計量槽打聚酯。 精制工段 脫溶工段檢查各閥門開關(guān)處于適當(dāng)位置，向脫溶釜中加入聚酯（每次 45cm，大約 2500L），通 知中控室開啟蒸汽 1h 內(nèi)加熱至 75℃ ，停蒸汽使 1h 內(nèi)自升溫至 108℃ 保溫 2h。 水解工段檢查各閥門情況，做好接受聚酯的準備。聚酯入釜后開啟攪拌同時通知中控開啟蒸汽 30 分鐘加熱至 70度，加入 2%的尿素停蒸汽保溫 1h。再開啟蒸汽繼續(xù)加溫至 105 度停蒸汽保溫 1h。開啟循環(huán)水降溫半小時內(nèi)降至 40度后通知離心工段放料。 離心工段開啟入料閥，使約 200kg 的物料進入 1離心機，開啟離心機除去物料中的鹽酸，轉(zhuǎn)移物料至 2離心機，開啟離心機，并同時開啟乙醇進料閥，醇洗 20 分鐘后關(guān)閉乙醇進料，開啟軟水進料閥，水洗 10 分鐘。 離心完畢后的粗品轉(zhuǎn)移至小車部分進入復(fù)合工段，部分進入脫色工段。復(fù)合工段在接受到物料后會同氫氧化鉀溶液和活性炭在復(fù)合反應(yīng)釜里進行反應(yīng)，產(chǎn)生精品山梨酸鉀，進入包裝工序。進入脫色工段的山梨酸粗品連同活性炭一起加入到脫色釜，開啟乙醇進料閥加入乙醇溶解，同時通知中控室打開蒸汽加熱至 90100℃ 。開啟攪拌，同時開啟脫色過濾泵，循環(huán)脫色 2 小時后，脫色過濾器過濾出活性炭，濾液經(jīng)過濾泵送至結(jié)晶工段。 脫色濾液進入結(jié)晶釜后開啟冷凍水降溫至 40 度。向離心機放料，離心除去乙醇后的精品山梨酸，進入包裝工序。 冰機工段 檢查各閥門是否處于開機狀態(tài) 檢查氨液位、蒸發(fā)器液位是否正常 28 打開電源檢查電壓、控制燈、油位是否正常 進行盤車看電機運轉(zhuǎn)是否正常 開吸氣、排氣截止閥 啟動油泵檢查能量是否為 0；啟動壓縮機開始緩慢增加能量。 當(dāng)油溫升至 35 以上時再加大能量。 注意吸氣壓力（ —— ）排氣壓力（ —— ）；油溫（夏季 40—— 65，冬季 45—— 55）；油壓差小于 ； 調(diào)整供液閥使其正常運行。 生產(chǎn)控制指標 30%40% 92%93% 90100℃ 35℃ 45℃ 30% 20M3/h，酸進料 400L/h，磷酸三乙酯 3040L/h。 。 6% 70% 三、 倒開車 在主裝置或主要工序投料之前，用外供物料先期把下游裝置或后工序的流程打通，待主裝置或主要工序投料時即可連續(xù)生產(chǎn)。通過“倒開車”，充分暴露下游裝置或后工序在工藝、設(shè)備 和操作等方面的問題，及時加以整改，以保證主裝置投料后順利打通全流程，做到化工投料試車一次成功，縮短試車時間，降低試車成本。 在編制試車方案時，應(yīng)根據(jù)裝置工藝特點、原料供應(yīng)的可能，原則采用“倒開車”的方法。 四、 停車 （ 一 ） 、 常規(guī)停車 化工裝置常規(guī)停車應(yīng)注意以下事項： 指揮、操作等相關(guān)人員全部到位。 必須填寫有關(guān)聯(lián)絡(luò)票并經(jīng)生產(chǎn)調(diào)度部門及相關(guān)領(lǐng)導(dǎo)批準。 必須按停車方案規(guī)定的步驟進行。 與上下工序及有關(guān)工段（如鍋爐、配電間等）保持密切聯(lián)系，嚴格按照規(guī)定程序停止設(shè)備的運轉(zhuǎn)，大型傳動設(shè)備的停車， 必須先停主機、后停輔機。 設(shè)備卸壓操作應(yīng)緩慢進行，壓力未泄盡之前不得拆動設(shè)備；注意易燃、易爆、易中毒等危險化學(xué)品的排放和散發(fā)，防止造成事故。 易燃、易爆、有毒、有腐蝕性的物料應(yīng)向指定的安全地點或貯罐中排放，設(shè)立警示標志和 29 標識；排出的可燃、有毒氣體如無法收集利用應(yīng)排至火炬燒掉或進行其它無毒無害化處理。 系統(tǒng)降壓、降溫必須按要求的幅度（速率）、先高壓后低壓的順序進行，凡需保壓、保溫的，停車后按時記錄壓力、溫度的變化。 開啟閥門的速度不宜過快，注意管線的預(yù)熱、排