【正文】 壓強度試件，在規(guī)范規(guī)定的溫度下保濕養(yǎng)生6天，浸水24小時后進行無側(cè)限抗壓強度試驗，無側(cè)限抗壓強度代表值應(yīng)大于或等于4MPA。嚴禁用增加水泥劑量來提高無側(cè)限抗壓強度，因為水泥劑量大容易使路面基層產(chǎn)生干、溫縮等非荷載裂縫；徐海公路S323TA1標的配合比設(shè)計充分考慮了這一點，采用1%的粉煤灰替代水泥以降低結(jié)構(gòu)層的收縮性。、擊實試驗以及試鋪來驗證混合料的最大干密度，最終確定最大干密度和最佳含水量。3施工過程中的質(zhì)量控制要點 （1）應(yīng)配備產(chǎn)量大于400T/H的拌和機，拌和機至少要有五個進料斗，應(yīng)配置2個50T的水泥罐或1個80～100T的水泥罐，并配有大容量的儲水箱。所有料斗、水箱和水泥罐應(yīng)配備高精度電子計量器，并經(jīng)有資質(zhì)的計量部門進行標定后方可使用。（2）工程技術(shù)人員應(yīng)在每天開始拌和前，檢查料場內(nèi)各材料的含水量，計算當天的施工配合比，外加水與天然含水量之和要比最佳含水量略高，并根據(jù)天氣、氣溫、早中晚等具體因素適時調(diào)整加水量。（3）必須專設(shè)工程技術(shù)人員對混合料進行檢測和控制，拌和過程中每小時至少檢查一次混合料的含水量、水泥劑量（特殊情況隨時檢查）。每個工作日上、下午至少檢查一次混合料的級配，出現(xiàn)問題及時向技術(shù)負責人匯報，不得擅自處理。（4）在拌和過程中為了有效控制混合料的含水量、水泥劑量，在拌缸處指定專人觀察混合料的顏色及水泥下料情況，確保含水量、水泥劑量準確，嚴禁將不合格的混合料運到攤鋪現(xiàn)場。（5）拌和場負責人與攤鋪現(xiàn)場負責人應(yīng)保持聯(lián)系，隨時通報彼此運轉(zhuǎn)情況，以便對方采取相應(yīng)措施。（6）設(shè)專人記錄每車料的拌和時間、出廠時間，以此作為前臺收料攤鋪的依據(jù)。（1）運送混合料的車輛應(yīng)采用大噸位的自卸車，并且數(shù)量滿足施工要求，以保證拌和攤鋪的連續(xù)性和均勻性。（2）運送混合料的車輛應(yīng)配備覆蓋混合料的帆布或彩條布，嚴禁混合料暴曬。接料時車輛應(yīng)前后移動，避免混合料產(chǎn)生離析。（3）應(yīng)采取預(yù)防措施及時處理拋錨車輛，保證運輸車輛處于完好狀態(tài)，及時、安全、迅速地把混合料運到攤鋪現(xiàn)場，運輸時間超過30分鐘作廢料處理。(1)施工前應(yīng)認真復(fù)核水準點、中線樁，根據(jù)設(shè)計標高定出高程控制樁，直線段每10米、曲線段每5米布設(shè)中樁，邊線按超出設(shè)計寬度20~25cm 控制。(2)每斷面設(shè)4個控制點（每機2點），測量攤鋪前的標高、攤鋪后的標高以及碾壓后的標高，以確定水泥穩(wěn)定碎石的松鋪系數(shù)。(1)攤鋪水泥穩(wěn)定碎石基層前應(yīng)將作業(yè)面內(nèi)的軟土、浮土、積水等清除干凈，同時將作業(yè)面內(nèi)的表面灑水濕潤。(2)檢查攤鋪機各部分運轉(zhuǎn)情況，確保攤鋪機處于良好狀態(tài)。(3)根據(jù)攤鋪計劃提前做好路肩培土，并設(shè)專人維持交通，確保交通安全。(4)攤鋪時應(yīng)采用兩臺功能一致的攤鋪機進行梯隊攤鋪，兩臺攤鋪機梯隊作業(yè)時應(yīng)相距5～8米。無超高路段先攤鋪邊部，前一攤鋪機邊部走鋼絲，中部走移動梁，后一臺攤鋪機中部走已攤鋪好的水泥穩(wěn)定碎石基層，邊部走鋼絲。兩臺攤鋪機要均速協(xié)調(diào)作業(yè)，攤鋪厚度、松鋪系數(shù)、振動頻率、行進速度等要保持一致。合理控制攤鋪速度（1臺400t/）。攤鋪現(xiàn)場應(yīng)嚴格杜絕“車機互等”現(xiàn)象：即既不能因攤鋪機等運輸車而影響已鋪好段面的壓實；也不能讓車輛長時間的閑置等待攤鋪增加延遲時間，前后場應(yīng)協(xié)調(diào)作業(yè)、步調(diào)一致(5)攤鋪過程中應(yīng)嚴格控制基層厚度和高程，確保橫坡度滿足設(shè)計要求，為確保攤鋪的平整度，攤鋪機在進行攤鋪時應(yīng)嚴格按照試驗路確定的攤鋪速度勻速連續(xù)攤鋪，嚴禁一會快，一會慢。(6)專人記錄每車料開始攤鋪時的樁號、開始攤鋪的時間以及攤鋪終了時的樁號和攤鋪結(jié)束的時間，并記錄攤鋪機停止攤鋪的時間。(7)現(xiàn)場施工人員認真檢查攤鋪的均勻性，對局部出現(xiàn)的蜂窩現(xiàn)象及時進行處理。(8)每天施工結(jié)束后的工作縫采用整齊后直接碾壓和再施工時用切縫機切齊等方法進行處理，并安排專人埋植工作縫標記樁。（1）為了保證基層壓實度，縮短延遲時間，應(yīng)采用大噸位的壓路機組合，徐海公路S323TA1標采用的組合形式為： 初壓：振動壓路機1臺（CA30型），前靜后振1遍。復(fù)壓：振動壓路機2臺（YZJ18型），前振后振各1遍。終壓：30T膠輪壓路機2臺，各穩(wěn)壓1遍。（2）施工前向壓路機操作手進行技術(shù)交底，明確碾壓方法、碾壓順序、錯輪寬度以及碾壓的速度。（3）在碾壓路段上設(shè)置碾壓路段顯示牌，顯示牌上應(yīng)寫明碾壓段落的起訖樁號以及碾壓段落第一車料的拌合時間，以便隨時掌握總的延遲時間。(4)無超高路段由邊到中碾壓，在保證邊部壓實（每臺壓路機在邊部多壓一遍）的同時要防止混合料側(cè)相位移，～∕H ；壓路機換檔要平順，嚴禁急剎車拉動、推擠結(jié)構(gòu)層；壓路返回。在攤鋪機方向換檔位置要錯開形成齒狀且原路返回。另外，要確保結(jié)構(gòu)層在允許延遲時間之內(nèi)達到規(guī)定壓實度。對碾壓過程中的局部干燥處要安排用噴壺灑水濕潤。（5）專人記錄每臺壓路機的碾壓趟數(shù)以及每一趟開始碾壓的時間和碾壓終了時間，碾壓時間記錄人員與拌合、攤鋪時間記錄人員每天開始施工前統(tǒng)一對表，每天施工結(jié)束后，時間記錄人員應(yīng)認真整理時間記錄表和進行分析，以便更好地確定第二天的碾壓速度。（6）碾壓應(yīng)在水泥終凝前及試驗路確定的延遲時間內(nèi)完成，并達到要求的壓實度，同時沒有明顯的輪跡。（7）嚴禁壓路機停在未碾壓成型的路段上，以免破壞基層；嚴禁壓路機在已完成的路段或正在碾壓的路段上調(diào)頭和急剎車，以保證水泥穩(wěn)定碎石基層表面不受破壞。（8）碾壓結(jié)束后應(yīng)立即進行壓實度檢查，為了減少振動對壓實度的影響，應(yīng)與正在碾壓段落間隔一段，每碾壓段應(yīng)按抽檢頻率要求隨機進行檢查，壓實度檢查完后應(yīng)迅速將試樣送到工地試驗室檢查含水量（由于試驗量大，建議采用燃燒法檢查含水量）。試驗人員根據(jù)壓實度試驗結(jié)果認真分析，并及時提供給碾壓負責人，以方便碾壓負責人及時采取有效措施。（1）水泥穩(wěn)定碎石基層的壓實度經(jīng)檢查合格后，應(yīng)及時用濕潤的麻袋進行覆蓋，嚴禁水泥穩(wěn)定碎石基層暴露。（2）養(yǎng)生期間，灑水車應(yīng)行駛在另一半幅，不得碾壓已做好的水泥穩(wěn)定碎石基層；同時灑水車的噴頭應(yīng)采用噴霧式，嚴禁采用高壓式膠管直接噴灑。對未灑到的地方采用小型手推灑水車進行補灑。（3）專人負責檢查水泥穩(wěn)定碎石基層表面潮濕狀態(tài)、灑水的均勻性，同時認真觀察裂縫產(chǎn)生的情況，并做好記錄和標記。（4）養(yǎng)生期不少于14天，養(yǎng)生結(jié)束后及時做下封層。（1）水泥穩(wěn)定碎石基層養(yǎng)生期間，嚴禁一切車輛通行。（2）在養(yǎng)護路段上設(shè)置一定數(shù)量的安全標志，避免交通安全事故的發(fā)生。（3）安排專人加強巡視，發(fā)現(xiàn)情況及時處理。二○○三年九月第五篇：水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量控制措施之我見龍源期刊網(wǎng) ://.水泥穩(wěn)定碎石基層施工質(zhì)量控制措施之我見 作者：韋世佳來源：《沿海企業(yè)與科技》2010年第08期[摘要]水泥穩(wěn)定碎石基層是目前我國高等級公路建設(shè)中被廣泛采用的一種基層結(jié)構(gòu)形式,其具有強度高、抗?jié)B水、抗沖刷、干縮變形小和成型快等優(yōu)點。但在實際的施工過程當中,因其對水泥劑量、含水量及延遲時間限制上都有嚴格要求,受拌和機械的限制和人為操作的影響,施工操作中難度較大。所以,必須對施工中的各個環(huán)節(jié)嚴格控制以確保水泥穩(wěn)定碎石基層的質(zhì)量不出問題。文章從水泥穩(wěn)定碎石基層的結(jié)構(gòu)特點、工作原理、常見質(zhì)量問題和防范等等方面對施工的質(zhì)量控制措施進行探討分析。[關(guān)鍵詞]水泥穩(wěn)定碎石?；鶎印Ｊ┕べ|(zhì)量。控制[作者簡介]韋世佳,海南公路工程公司,海南海口,570000[中圖分類號] TU712+.3 [文獻標識碼] A [文章編號] 10077723(2010)0801100003一、前言水泥穩(wěn)定碎石基層作為公路規(guī)范是一種普通的路面基層。由于其特有的工程特點,水泥穩(wěn)定碎石結(jié)構(gòu)的幾種主要組成材料大致都能就地取材,能大大減少一些不必要的運輸及生產(chǎn)成本。所以,這種結(jié)構(gòu)形式在我國現(xiàn)階段高等級公路建設(shè)中廣泛采用?；鶎邮侵钢苯游挥跒r青面層下、用高質(zhì)量材料鋪筑的主要承重層或直接位于水泥混凝土面板下、用高質(zhì)量材料鋪筑的一層?；鶎涌梢允且粚右部梢允莾蓪?可以是一種也可以是兩種材料。目前在我國高等級公路施工中,水泥穩(wěn)定碎石基層以其強度高、耐久性好、板體性好、干溫縮比較小(比二灰碎石)并且易于施工等優(yōu)點已經(jīng)被不斷推廣與應(yīng)用。筆者在公路施工過程中,總結(jié)了水泥穩(wěn)定碎石的施工經(jīng)驗,現(xiàn)就水泥穩(wěn)定碎石施工中的主要施工技術(shù)探討分析如下。二、水泥穩(wěn)定碎石基層的結(jié)構(gòu)特點水泥穩(wěn)定碎石一般適用于基層或底基層,厚度一般在15～22cm。水泥穩(wěn)定碎石基層的結(jié)構(gòu)具有以下特點::只要基層混合料灰劑量不超過6%,其強度能達到6MPa以上。:這種結(jié)構(gòu)只要鈣化成型后就不怕被水長期侵蝕。它具有水泥混凝土的一些性質(zhì)。:因其強度高,所以比其他的結(jié)構(gòu)形式更具穩(wěn)定性和持久性。:基層混合料易生產(chǎn),拌和容易。在級配一定的情況下,灰劑量、含水量容易控制,可以根據(jù)監(jiān)測情況隨時進行調(diào)整。:因其與水泥混凝土不同,所以不會由于收縮而產(chǎn)生裂紋。:其使用壽命長,可以節(jié)約重復(fù)建設(shè)開支,減少建設(shè)成本。三、水泥穩(wěn)定碎石基層的工作原理水泥穩(wěn)定碎石是以級配碎石作骨料,采用一定數(shù)量的膠凝材料和足夠的灰漿體積填充骨料的空隙,按嵌擠原理攤鋪壓實。其壓實度接近于密實度,強度主要靠碎石間的嵌擠鎖結(jié)原理,同時有足夠的灰漿體積來填充骨料的空隙。水泥穩(wěn)定碎石的初期強度高,并且強度隨齡期而增加很快結(jié)成板體,因而具有較高的強度和抗凍性以及抗?jié)B度比較好。水穩(wěn)水泥較其他路基材料高,其用量一般為混合料3%～7%,～%MPA,水穩(wěn)成活后遇雨不泥濘,表面堅實,是高級路面的理想基層材料。根據(jù)交通部《公路路面基層施工技術(shù)規(guī)范》相關(guān)規(guī)定,海南省幾條道路中采用的水泥穩(wěn)定碎石很多是中粒土,整個施工過程必須在水泥終凝前完成,并且一次達到質(zhì)量標準,否則不易修整。我們在工程施工中不斷加強施工組織設(shè)計和計劃管理,并且增加現(xiàn)場施工人員的緊迫感和責任感,加快施工進度,加大機械化施工程度,提高機械效率。水穩(wěn)的施工方法也符合現(xiàn)代化大規(guī)模機械化發(fā)展的方向。因而水穩(wěn)在海南省的公路工程建設(shè)中得到了廣泛的應(yīng)用。四、施工質(zhì)量保證措施(一)材料選擇水泥穩(wěn)定基層這種結(jié)構(gòu)對原材料要求較嚴,所用材料必須要到達設(shè)計要求。如碎礫石的粒徑壓碎值等,材料配比后必須在級配范圍之內(nèi)。(1)路用的水泥、石子、砂等材料必須監(jiān)理工程師批準。未經(jīng)批準的不允許進場,更不準使用。(2)水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用325礦渣及普通硅酸鹽水泥?？煊菜唷⒃鐝娝嘁约笆艹弊冑|(zhì)的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應(yīng)考慮其質(zhì)量穩(wěn)定性、生產(chǎn)數(shù)量、運距等各種因素。水泥每次進場前應(yīng)有合格證書,每200T應(yīng)對水泥的凝結(jié)時間、標號進行抽檢。(3)碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大于30mm。級配要求。為了施工方便,宜采用10～30mm的粗集料、5～10mm的中集料、0～5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況),上述材料進場后的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。(4)水:凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。(1)組成設(shè)計原則:1)粉料含量不宜過多。2)在達到強度的前提下,采用最小水泥劑量,%。3)改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%。(2)水泥劑量的配制可采用4%、%、5%、%、6%五種劑量。(3)每種劑量的試件制取9個(最小數(shù)量)。(4)試件必須在規(guī)定的溫度(20177。2℃)保濕養(yǎng)生6天,浸水養(yǎng)生1天后進行無側(cè)限抗壓強度,計算試驗結(jié)果的平均值、偏差系數(shù),并計算RX()是否大于Rd(本工程設(shè)計強度為)。設(shè)計劑量要選用滿足強度的最小劑量,并不超過6%。(5)根據(jù)設(shè)計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗,并通過試驗確定應(yīng)該控制的延遲時間。(6)%。(二)材料堆放各種材料分別堆放,不得混雜、積水。(三)水泥穩(wěn)定基層混合料的生產(chǎn)生產(chǎn)配合比計算根據(jù)試驗室提供的目標配合比。拌和站配制混合料,灰劑量、含水量、級配都要符合設(shè)計值。由于機器運行誤差、氣候等因素的影響,混合料各種指標偏離設(shè)計值。混合料含水量或大或小,灰劑量或大或小,通過百分率或超上限或超下限。質(zhì)量檢測人員應(yīng)及時監(jiān)測、調(diào)整,使之保持在設(shè)計值內(nèi)。(四)控制混合料含水量混合料堆放一小時,在高溫30176。天氣情況下,%。而攤鋪后停放1小時,表面3cm能損失含水量2%左右。這樣,拌和站從出料含水量 5%,到攤鋪碾壓前,混合料含水量平均損失1%左右?？紤]到混合料從出料到碾壓,含水量損失1%,所以要控制出料含水量大于最佳含水量6%。(五)水泥穩(wěn)定基層混合料的運輸長距離運輸,混合料含水量容易損失,產(chǎn)生離析,造成攤鋪碾壓后,基層局部平整度差。確需長距離運輸,應(yīng)通過試驗,采取措施,保證混合料在碾壓時有較適宜的含水量。(六)水泥穩(wěn)定基層混合料的攤鋪混合料從出拌和站到攤鋪地點,應(yīng)盡量用最短的時間,及時攤鋪,在水泥的終凝時間內(nèi),完成拌和、運輸、攤鋪、碾壓、整平等。不得使用時間超過水泥終凝時間的混合料。每一作業(yè)段碾壓完成后,立即做各項指標的檢測,整理好內(nèi)業(yè)資料向監(jiān)理人員報驗(24小時內(nèi)),強度指標單獨報驗。監(jiān)理人員應(yīng)在現(xiàn)場及時抽檢,發(fā)現(xiàn)問題及時通知處理。五、水泥穩(wěn)定基層常見質(zhì)量問題及防范對策水泥穩(wěn)定基層易出現(xiàn)四個質(zhì)量問題:(1)平整度差。(2)厚度不夠。(3)強度不夠。(4)壓實度不夠。要消除這些質(zhì)量問題,首先要搞清它們的形成原因。平整度差的成因是由于水泥穩(wěn)定基層混合料含水量不一致,級配變化。再一個就是在攤鋪機履帶輪下有墊物。這幾個原因往往會導(dǎo)致混合料壓實度系數(shù)產(chǎn)生不一致情況。所以,應(yīng)保持混合料的各種指標一致性,必須提高碾壓工藝水平。另外,壓路機的操作手的操作水平高低,也會影響到基層的平整度。厚度(或高程)不夠,這也是混合料含水量、級配變化造成的。含水量和級配的改變,使壓實系數(shù)相應(yīng)改變,測量人員往往也會不斷改變壓實系數(shù),進而導(dǎo)致基層厚薄不均,高程超過允許的偏差值,最終出現(xiàn)厚度(或高程)不夠現(xiàn)象。壓實度不夠:主要原因是混合料含水量、級配的問題最終造成基層壓實不夠。強度不夠:造成基層強度不夠的主要因素是混合料灰劑量和級配不夠、不合理造成的。因混合料灰劑量偏小,起粘結(jié)作用的細顆粒偏少,導(dǎo)致基層成型、鈣化后存在一定空隙,不能密實。水泥在基層混合料中,起到主要的鈣化作用,細顆粒