20xx年綜合管理部評審報告-資料下載頁
2024-10-14 03:51本頁面
【正文】 應商，供應商需及時分析不良原因，并制定糾正和預防改善報告回復本司，但現(xiàn)在實際情況是回復率在1%2%，反饋的問題沒有引起重視，部分供應商品質狀態(tài)基本已經失控，重復性問題再發(fā)率高，沒有專門SQE，對供應商加工的產品質量失控問題采取的措施起不到改善，沒有糾正措施或措施基本無效。深圳市新眾毅電子科技有限公司 到30%，產品后工序完成部分在靠經驗加工，漏工序，漏檢問題頻發(fā)。 ，訂單量稍有增加，我司人力資源已愈發(fā)不足，現(xiàn)有新員工的不斷增加，品質意識欠缺，需實施人員跟進培訓，要求對產品基本質量有所了解，培養(yǎng)、引導、監(jiān)督按正確的 作業(yè)方式進行。，送檢意識，并能多安排班組長與員工之間，班組與班組之間進行培訓，強化品質意識，明確生產《操作指引》，嚴格按照流程進行規(guī)范作業(yè)，讓操作員明了自檢和首件確認的重要性，而非現(xiàn)場的隨意性、缺乏正真的監(jiān)管機制監(jiān)督糾正導致惡習滋生蔓延循環(huán)。3 3件以上開出《品質異常反饋單》并向部門負責人提出上報，不良品進行隔離、標示、不良信息反饋到生產，責任人需分析不良原因，制定糾正預防改善措施，品質人員跟進改善結果，現(xiàn)實異常單回復率為30% ，時常整批加工完成后都任在調試或更改程序，異常問題沒有及時的解決。，因客戶對產品要求加嚴，其中以外觀最為明顯，我司與客戶定義標準不一致，導致數控銑齒面臺階、粘刀、啃刀、壓傷等不良現(xiàn)象頻發(fā)，檢驗人員發(fā)現(xiàn)問題能力不足，對產品認知力度欠缺，結構了解不夠清楚，發(fā)現(xiàn)問題后應變、解決方案不夠完善，缺乏應有的原則性。 ，今年外發(fā)采購開發(fā)新資源較多，外協(xié)產品在遞增，但品質受控不在一定范圍。2 成品全檢項目較多，如所有光模塊外觀、好易通面板需三次全檢外觀、智通產品螺紋通止規(guī)、料厚、平面度等系列問題，耗費較大人力，物力，據每周成品不合格數量統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)不良品全檢挑選不良（返修，特采）上百件甚至數百件，平均每天最少需返修1020件不良品，而其中部分次品經過一定的評估特采出貨，存在較大風險，在有限的人數上使成品質量管控不能得到有效管控呈被動趨勢。、散亂；產品標示不夠清晰、完善；包裝時人員不夠專業(yè)化、人少、貨多。同款產品要經過多個人之手，不能做到專人、專職；從而屢次出現(xiàn)漏工序，錯混料等一系列低級性錯誤。四：客訴及退貨問題深圳市新眾毅電子科技有限公司歷時6個月時間，我司加工ZT光模塊系列產品蓋板、盒體累計出貨12864PCS，其中退貨1109PCS，% ；其中90%不良為外觀問題 ；后續(xù)工作重點需將產品外觀作為重點管控，做到正真的“全員參與”。2..從全年的投訴退貨情況來看，我司仍然需加強對出貨前產品的檢驗力度，同時加大對包裝人員和作業(yè)人員的品質意識培訓力度，并對出貨前檢驗做為重中之重來處理。：今年制程人員比較穩(wěn)定，基本能維持在每班兩人，成品出貨人員稍緊張，負責本司內部所有產品和外協(xié)產品，長期由一個人完成檢驗，而我司的流程結構是OQC檢后直接包裝出貨流向客戶，再無后續(xù)抽檢管控流程，擔任著OQC和IQC職責，需調整人員結構平衡分工作業(yè)。五．品質存在的問題點及今后重點工作計劃： ，新員工培訓不足，對標準和程序認識不足，沒有建立不良參照標準和品質控制警戒線 ，使體系缺乏嚴肅性，不能做到“有法必依，違法必糾” ，最終的不良流向客戶產品有漏檢、錯檢或未檢出現(xiàn)象。，導致很多問題沒有從根本上解決。部門的重點工作計劃： 以生產質量為中心，強化品質過程管理，細化生產數據統(tǒng)計，落實問題改善對策，防范問題再現(xiàn)。六．評審結論及改進建議： 、2012013年管理評審中數據評估統(tǒng)計得出質量目標基本達標能滿足95%，但我司訂制的質量目標已經不能滿足競爭越發(fā)激烈的社會同行標準，也難滿足日漸提高的客戶質量需求，所以應該從內部著手對內要求更加嚴格，對自己做到高標準、嚴要求以滿足客戶需求。，策劃、組織、協(xié)調、指導、溝通的功能沒有充分發(fā)揮，我們的管理工作沒有起到縱橫銜接，ISO文件規(guī)范性執(zhí)行力欠缺，沒能做到作業(yè)的規(guī)范性。，因檢驗標準和判斷方法描述的不夠充分，特別是外觀檢驗標準，用文字無法描述，所以導致判斷的不一致。導致上述問題的主要原因是： 。，缺少必要的激勵政策，培養(yǎng)出來的員工到達一定的能力便另謀高就，導致人員流動性大 基于以上原因建議管理層： 。：2008質量體系標準向管理者要效益的討論會。 彭先云
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