【導讀】是企業(yè)所關注的問題1。而一般倉庫規(guī)劃設計受人為因素干擾比較大，缺乏一定的科學分析，效率較低。隨著科學技術的發(fā)展，F(xiàn)lexsim作。本設計通過使用Flexsim仿真軟件，結合ABC分類法和SLP系。統(tǒng)布置法對A公司的倉庫進行規(guī)劃設計。及經(jīng)濟層面證明該設計的可行性。其后運用ABC分類法、SLP法等。模擬運行后的數(shù)據(jù)對比，確定最終方案。帶來良好的效益。

　　

【正文】 C 1100 1200 D 400 500 E 2200 2300 F 224 250 總計 6774 7050 （ 2）產品的 包裝規(guī)格 如下： A 產品規(guī)格 400*400*400mm，重 B 產品規(guī)格 600*300*600mm，重 C 產品規(guī)格 300*500*200mm，重 D 產品規(guī)格 600*600*600mm,重 5kg 倉庫面積計算 （ 1） 儲存區(qū)面積及托盤量計算 托盤規(guī)格 選用： 1200*1000mm P /C平均儲存量托盤數(shù) ? （ P/C—— 單個托盤所能承載單品數(shù)量） 所選用的物品計算量除 A 產品是 平均每月入庫量，其它幾類產品都是用的是平均每月入庫與出庫之間的差量，因為當物品出庫后就可以重復使用托盤。 A 產品 所需托盤個數(shù)： 托盤）（個 /6400100 0400120 0 ??? mmmmmmmmPC 托盤數(shù) =963247。 6=161（個） B 所需托盤個數(shù)： 托盤）（個 /6300100 0600120 0 ??? mmmmmmmmPC 托盤數(shù) =172247。 6=29（個） 第 33 頁，共 54 頁 C 所需托盤個數(shù) 托盤）/（個85001 0 0 03001 2 0 0PC ??? mmmmmmmm 托盤數(shù) =247。 8=27（個） D 所需托盤個數(shù) PC=(1200mm*1000mm)247。 (600mm*600mm)=4（個 /托盤） 托盤數(shù) =70247。 4=18（個） 估計倉容量 =A 所需托盤個數(shù) +B 所需托盤個數(shù) +C 所需托盤個數(shù)+D 所需托盤個數(shù) =161+29+27+18=235（托盤） 倉容量 =估計倉容量放寬比 =235 =（托盤） 儲存區(qū)面積 =倉容量托盤規(guī)格 +E 產品區(qū)面積 +F 產品區(qū)面積= 1200 1000+50 m2= m2 （ 2） 貨架量計算 貨架規(guī)格為 有多種 ， 不能重疊 。 因為物品時分批入庫、出庫，貨架需要滿足貨物出庫后在倉庫中的最大容量， 根據(jù)情況 分別計算幾類物品貨架的數(shù)量。 A 類物品最大存貨量為 149，托盤 量為： 149247。 6≈ 25，取 1 個 貨架為 5 層， 5 列 。 B 類物品最大存貨量為 516，托盤量為： 516247。 6≈ 86，取 2 個 貨架為 5 層， 9 列 。 C 類物品最大存貨量為 637，托盤量為： 637247。 8≈ 80，取 2 個 貨架為 5 層， 8 列 。 D 類物品最大存貨量為 100，托盤量為： 210247。 4≈ 53，取 2 個 貨 第 34 頁，共 54 頁 架為 4 層， 7 列 。 F 類物品最大存貨量為 97，取 1 個 貨架為 10 層， 10 列 。 （ 3）廢品堆放區(qū)面積 因為物品在進庫 前會 進行檢查， 不合格品直接進入廢品堆放區(qū) ，物品廢品率統(tǒng)一為 1%。 A 產品平均每月 廢品 數(shù)量 =廢品 率 *平均每月進庫量 =1%*2889/3=（個） B 產品平均每月廢品數(shù)量 =廢品率 *平均每月進庫量 =1%*6400/3=（個） C 產品平均每月廢品數(shù)量 =廢品率 *平均每月進庫量 =1%*4111/3=（個） D 產品平均每月廢品數(shù)量 =廢品率 *平均每月進庫量 =1%*1250/3=（個） E 產品平均每月廢品數(shù)量 =廢品率 *平均每月進庫量 =1%*7600/3=（個） F 產品平均每月廢品數(shù)量 =廢品率 *平均每月進庫量 =1%*750/3=（個） 退貨暫存區(qū)面積 =(A 所需要的托盤數(shù) +B所需要的托盤數(shù) +C 所需要的托盤數(shù) + D 所需要的托盤數(shù) )*托盤規(guī)格 +E 所需要面積 +F 所需要面積 。 =（ +++） *1200*1000+5 m2+1 m2 = m2 （ 4）辦公、檢驗區(qū)面積 第 35 頁，共 54 頁 辦公 區(qū)長（ L） = 5 m 辦公 區(qū)的寬 (W)=揀選設備的長 =2m 辦公 區(qū)面積 =L W=5 2=10 m2 (5)通道設計 該倉庫中通道分為運輸通道（主通道）、作業(yè)通道（副通道）。 根據(jù)倉庫整體布局可知貨區(qū)布置形式為橫列式， 主通道為 4 米寬，副通道為 3 米寬，過道面積為 160 m2 （ 6） 叉車選 擇及數(shù)量計算 根據(jù)已知 條件，叉車只需滿足 D 產品與 E、 F 產品的搬運，最重的 D 產品重量為 5kg，因此我們選擇承載能力 ～ 噸，作業(yè)通道寬度一般為 ～ 米 ，日工作時間 8 小時， 一月 22 天， 由于該倉庫的機械化程度不高我們取叉車的 倒搬系數(shù) 為 。 叉車一個月工作總量瓶頸為： (22*8*60*5)/ （ 20*） =2200 件貨品 叉車數(shù)量只需保證在最大貨流量時滿足，最大貨流量： 3000， 叉車數(shù)量為： 3000/2200=2 出入庫作業(yè)分別 2 輛 ，一共四輛。 所以設備停放區(qū)面積為 ： 10m2 （ 7）包裝 區(qū) 物品出庫時進行簡單包裝處理，面積為 10 m2 倉庫總體面積： + +10+160+10+10 = m2 第 36 頁，共 54 頁 （ 四 ） 、 A 公司新建 倉庫布局 設計圖 布局設計是將設施設備、工作單元和通道走廊等資源合理地放置在一個有限的空間內的過程。 本布局設計主要包括貨物的擺放、人員設備的安排、走廊和工作區(qū)域的設計。由于需求量的增多，在倉庫里也增加了一個大門方便出入庫。另外以前完全靠人工在搬運小件物品時不能體現(xiàn)出缺點，但在搬運大件物品時則需要幾個人來搬運，非常浪費人員，現(xiàn)在增加了小型叉車的使用，則設計了一 個設備停放區(qū)。退貨區(qū)主要是一些廢紙箱和入庫檢驗時不合格的報廢零件等。 整個倉庫布局為 T 型布局，方便使用一個辦公區(qū)檢驗，也方便控制和安全防范，而貨區(qū)的擺放是垂直式的橫向擺放，方便存取和查點，利于倉庫采光。 貨物擺放大致按照汽車零件和道路維護分別布置區(qū)域，一共有 8個貨架： 2 個 4 層機油擺放貨架； 1 個 10 層大型配件貨架； 5 個 5 層貨架擺放汽車零件以及道路養(yǎng)護需要的手套等小類物品；道路維護方面的大類物品如掃帚、鐵鍬、 錘子 等堆放在指定的區(qū)域內。倉庫現(xiàn)在有了 2 輛搬運叉車，人員設計需要 6 人?？偣裁娣e設計 m2。 第 37 頁，共 54 頁 圖 13 倉庫 平面布局 圖 倉儲出入庫的流程依然按照 一下流程，貨物在上貨架之前在辦公、檢驗區(qū)進行檢驗以及分揀，最后出庫時再在出庫包裝區(qū)進行簡單核對和包裝。 圖 14 流程 圖 貨物入庫 搬運上貨架 收到提貨要求 提貨 進行簡單包裝，清點數(shù)量 出庫 檢驗 合格 不 合 格 廢品堆放區(qū) 第 38 頁，共 54 頁 五 、 Flexsim 模擬仿真 Flexsim 的建模操作 比較 簡單，只需 要 五 個步驟： 構建模型布局、定義對象流程、編輯對象參數(shù)、運行仿真模型 。 只要完全按照這 四 步操作，可以思路更加清晰，更快 速的 完成建模。 （ 一 ）、 構建模型布局 建模條件假設 （ 1） 在進行倉儲作業(yè)時可能發(fā)生一些故障，假設故 障都能及時排除，是工作能順利展開； （ 2） 出庫物品用吸收器吸收； （ 3） Flexsim 建模視圖上每 2 個網(wǎng)格代表一米。 建模實體分析 結合倉庫布局圖與倉儲作業(yè)流程，對 Flexsim 仿真建模實體進行分析和統(tǒng)計，如 表 12。 表 12 實體 統(tǒng)計 模型元素 系統(tǒng)元素 備注 Source 發(fā)生器 7 個，分別產生部件和托盤 Queue 暫存區(qū) 5 個， 2 個分別為 E、 F 兩類等待搬運物品 區(qū)， 1 個是放置道路維護大件物品， 1 個 放置不合格品 ， 1 個為出庫包裝區(qū) Combiner 合成器 4 個，分別為 A、 B、 C、 D 類物品托 盤 第 39 頁，共 54 頁 處理 Processor 檢驗臺 6 個 ，對 入 庫產品進行檢驗 Rack 貨架 5 個 ，擺放不同物品 Transporter 叉車 2 個，搬運物品 Opertor 人員 6 名， 4 名 搬運物品 ， 2 名操作叉車 Sink 吸收器 1 個，吸收出庫產品 模型布局 模型布局如圖 15 所示。在 每一個檢驗臺前都有一個發(fā)生器， 貨物由發(fā)生器產生后， 進入 檢驗臺上進行檢驗，檢驗合格后 E、 F 產品 進入暫存區(qū) ， A、 B、 C、 D 產品進入 合成器上進行 托盤 處理 ， 再由叉車和搬運工搬運到指定貨架上 ，不合格產品 進入廢品堆放區(qū) Queue10， Queue11 用來放 大型道路維護使用工具 。 Source4 為托盤產生器。當貨架到達一定量時，物品出庫， 進入出庫包裝區(qū) Queue28， 用吸收器Sink3 進行物品吸收。 圖 15 A 公司新建倉庫布局圖 第 40 頁，共 54 頁 （二）、定義對象流程 從左至右看圖 ， 6 個發(fā)生器分別產生實體進入 6 個不同的檢驗臺，經(jīng)過檢驗不合格產品直接進入 Queue10 退貨區(qū)，合格的產品進入合成器上進行托盤處理，再由搬運人員和叉車分別搬上貨架，當貨架存儲的貨物量達到一定的數(shù)量時則由人員和搬運叉車對其進行出庫，搬運到Queue28 進行出庫包裝處理，經(jīng)過處理后 直接出庫，在 模型中所遇到有非 實體流， 在人員和叉車的使用上使用了 SW 連線，其他均使用AQ 連線 。 圖 16 對象流程圖 （三）、 編輯對象參數(shù) 物體 發(fā)生器 根據(jù)三個月入庫量統(tǒng)計，可以算出每類物品平均每月入庫量分別為： 96 213 1370、 41 253 在仿真模型中， 工作時間是 8 小時制，一個月工作 22 天。 6 類 第 41 頁，共 54 頁 物品 由于需求量不同 ,每個月分不同批次入庫， A、 F 份兩個批次入庫，B、 D 份三次入庫， C 份四次入庫， E 屬于常用物品，損耗比較大，份 5 個批次入庫。 60 個仿真時間表示一個小時 。 以 source5 舉例，參數(shù)設置如圖 17 所示。在到達時間的下拉菜單中選擇按計劃到達，下邊到達數(shù)量設置為 3 ，勾選 Repeat schedule/sequence,表示重復執(zhí)行，最下邊的列表框中輸入如下參數(shù)，第一 列 用于表達到達間隔， Itemtype 表示到達的部件類型， Quantity 表示到達數(shù)量。 另外為了區(qū)分實體，對 6 類物品進行顏色設置，在Triggers 菜單欄的 Oncreation 里選中 set color，設置顏色，其他 物體發(fā)生器 按算出的間隔時間進行相同設置。 第 42 頁，共 54 頁 圖 17 source5 參數(shù)設置圖 托盤發(fā)生器 如 圖 18 所示， 在 FlowItem class 中選擇 pallet 代表托盤，用于產生所需托盤。托盤到達時間設定為按照 exponential（ 0， 4， 1） 的 指數(shù)分布。 圖 18 source4 參數(shù)設置圖 檢驗臺 以 Processor22 為例， 檢驗臺的檢驗時間設置為 1s。在出口傳送中選擇按端口百分比。 99%的合格產品在檢驗臺連接的第一個端口進入，另 1%的不合格品會進入第二個端口，即我們的 廢品堆放 區(qū)。 其他 5 個檢驗臺同樣設置。 如圖 19 第 43 頁，共 54 頁 圖 19 Processor22 參數(shù)設置圖 合成器 Combiner 是 用來 對物品進行托盤處理的 ， 處理時間為 1s， 以Combiner23 為例，對物品 A 進行托盤處理，由計算得出 6 個物品為一托盤，將托盤目標數(shù)量設置為 6， 如圖 20。另外托盤要使用人員或叉車搬運上貨架，則需要在 Flow 里進行設置， 在 Use Transport 前打勾， 如圖。其他 3 個合成器同樣設置。 圖 20 Processor22 參數(shù)設置圖 第 44 頁，共 54 頁 暫存區(qū) 容量設置為： 最大容量都為 900，以 Queue11 為例，如圖 21。由于暫存區(qū) Queue11 為物品存放區(qū)，所以在達到一定數(shù)量時，物品由吸收器吸收出庫，在 Triggers 欄 OnEntry、 OnExit 中填寫 if 語句，數(shù)量由每月入庫