畢業(yè)設(shè)計(jì)-黃銅沖裁級(jí)進(jìn)模模具設(shè)計(jì)-資料下載頁(yè)
2024-12-01 10:36本頁(yè)面
【導(dǎo)讀】在分析沖裁模沖壓工藝的基礎(chǔ)上，確定了級(jí)進(jìn)模模具設(shè)計(jì)方案。工序數(shù)目及工序組合形式。介紹了主要零部件的設(shè)計(jì)理念，詳細(xì)剖析了設(shè)計(jì)中的。的一些思路，以及某些非標(biāo)準(zhǔn)零件的使用特點(diǎn)。通過(guò)計(jì)算復(fù)合模模具中的毛坯尺。模的零件圖，分析了模具的動(dòng)作過(guò)程及加工制造方案。同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來(lái)，可分為分離工。裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序?；竟ば?，每種基本工序還包含有多種單一工序。用分散的單一工序來(lái)沖壓是不經(jīng)濟(jì)甚至難于達(dá)到要求。法不同，又可將其分為復(fù)合-級(jí)進(jìn)和復(fù)合-級(jí)進(jìn)三種組合方式。
【正文】 直徑為 60,模柄孔深度為 80,而所選的模柄夾持部分直徑為 60,長(zhǎng)度為 70故符合要求 ,得以校核 。 閉合高度 由壓力機(jī)型號(hào)知 Hmax=380 M=90 H1=100 Hmin=Hmax– M=38090=290 (M為閉合高度調(diào)節(jié)量 /mm,H1 為墊板厚度 /mm) 由式 (124):( Hmax– H1)5≥ H≥ ( Hmin– H1)+10,得 (380– 100)5≥ 262≥ (290– 100)+10 即 275≥ 262≥ 200 ,所以所選壓力機(jī)合適 ,即壓力機(jī)得以校核 第 6 章 沖壓模具零件加工工藝的編制 凹模加工工藝過(guò)程 如表 61 所示 表 61 凹模加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成 205mmX165mmX60mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面 ,厚度留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型 孔 ,螺孔 ,銷(xiāo)孔位置劃漏孔輪廓線 6 鉗工 加工好凸模 ,配作沖孔凹模達(dá)要求 7 銑 銑漏料孔達(dá)要求 銑床 湖北工業(yè)大學(xué)商貿(mào)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 21 8 鉗工 鉆鉸 6Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12 鉆床 9 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC60~64 10 平磨 磨厚度及基面見(jiàn)光 平面磨床 11 線切割 按圖切割各型孔 ,留 ~ 單邊研量 線切割機(jī) 床 12 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 13 檢驗(yàn) 凸模加工工藝過(guò)程 如表 621,622,623 所示 表 621 落料凸模加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成 110mmX100mmX35mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面 ,厚度留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃刃口輪廓尺寸及孔位置尺寸 6 鉗工 加工好凹模 ,配作落料凸模達(dá)要求 7 鉗工 鉆 φ , φ 鉆鉸 φ ? ,鉆鉸 φ9 ? 鉆床 8 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC60~64 9 鉗工 磨各配合面達(dá)要求 10 檢驗(yàn) 表 622 沖孔凸模加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料φ 12mmX105mm 2 熱處理 退火 3 車(chē)外圓 車(chē)外圓 達(dá)配合尺寸 車(chē)床 湖北工業(yè)大學(xué)商貿(mào)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 22 4 車(chē)工作尺 寸 車(chē)工作尺寸 達(dá)要求 車(chē)床 5 倒角 倒角達(dá)要求 車(chē)床 6 鉗工 拋光達(dá)表面要求 7 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 說(shuō)明 :凸模 φ ? ,φ ? 都按表 622 加工 . 表 623 沖孔凸模加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 備料 35mmX20mmX105mm 2 熱處理 退火 3 線切割 按圖切割外形 ,留 ~ 單邊研量 線切割機(jī) 床 4 銑 銑工作尺寸留 銑床 5 鉗工 倒角達(dá)要求 6 鉗工 拋光達(dá)表面要求 7 熱處理 淬火 ,回火 ,保證 HRC58~62 8 鉗工 磨平上下表面達(dá)要 求 9 檢驗(yàn) 說(shuō)明 :余下三個(gè)沖孔凸模按 表 623 同理加工 過(guò)程 如表 63 所示 表 63 卸料板加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成 205mmX165mmX48mm 湖北工業(yè)大學(xué)商貿(mào)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 23 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面 ,厚度留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔 ,螺孔 ,銷(xiāo)孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 ,保證雙面間隙 線切割機(jī) 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆沉孔 鉆床 8 平磨 磨厚度及基面見(jiàn)光 平面磨床 9 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 10 檢驗(yàn) 加工工藝 過(guò)程 如表 64 所示 表 64 凸模固定板加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 將毛坯鍛成 205mmX165mmX35mm 2 熱處理 退火 3 銑 銑六面 ,厚度留單邊磨量 ~ 銑床 4 平磨 磨厚度到上限尺寸 ,磨側(cè)基面保證互相垂直 平面磨床 5 鉗工 劃各型孔 ,螺孔 ,銷(xiāo)孔位置劃漏孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 ,保證配合尺寸 線切割機(jī) 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12 鉆床 8 鉗工 鉚接處倒角 9 平磨 磨厚度及基面見(jiàn)光 平面磨床 10 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 11 檢驗(yàn) 加工工藝 過(guò)程 如表 65 所示 表 65 上模座加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 取標(biāo)準(zhǔn)上模座 2 熱處理 退火 湖北工業(yè)大學(xué)商貿(mào)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 24 4 平磨 平磨上下平面達(dá)要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔 ,銷(xiāo)孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 ,保證配合尺寸 線切割機(jī) 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12,配鉆模柄防轉(zhuǎn)孔 鉆床 8 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 加工工藝 過(guò)程 如表 66 所示 表 66 下模座加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 取標(biāo)準(zhǔn)上模座 2 熱處理 退火 4 平磨 平磨上下平面達(dá)要求 平面磨床 5 鉗工 劃螺孔 ,銷(xiāo)孔位置劃模柄孔輪廓線 6 線切割 按圖切割各型孔 線切割機(jī) 床 7 鉗工 鉆鉸 2Xφ 10 ? ,鉆沉孔 鉆床 8 鉗工 研光各型孔達(dá)要求 9 檢驗(yàn) 加工工藝 過(guò)程 如表 67 所示 表 67 導(dǎo)料板加工工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序名稱 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 備料 取標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)料板 2 熱處理 退火 3 鉗工 劃螺孔 ,銷(xiāo)孔位置 4 鉗工 鉆鉸 4Xφ 10 ? ,鉆攻 4XM12,2XM5 鉆床 5 鉗工 按圖加工與始用擋 料銷(xiāo)的配合處達(dá)要求 6 檢驗(yàn) 湖北工業(yè)大學(xué)商貿(mào)學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì) 25 結(jié)論 本文對(duì)典型 黃銅沖孔板 多工位級(jí)進(jìn)模模具的設(shè)計(jì)過(guò)程，典型 沖裁模 的總體設(shè)計(jì)與裝配調(diào)試過(guò)程等作了簡(jiǎn)略的概述，論述了級(jí)進(jìn)模模具零件的成型原理、基本模具結(jié)構(gòu)與運(yùn)動(dòng)過(guò)程及其設(shè)計(jì)原理，并做了詳明的計(jì)算，對(duì)典型的沖壓或沖裁模具進(jìn)行了設(shè)計(jì)，其中多工位級(jí)進(jìn)模設(shè)計(jì)解決了單工序沖裁的難題。本文的設(shè)計(jì)過(guò)程中參考了現(xiàn)在工業(yè)生產(chǎn)文獻(xiàn)和現(xiàn)代制造技術(shù)，設(shè)計(jì)結(jié)果與現(xiàn)代的生產(chǎn)要求相接近，符合企業(yè)生產(chǎn)的高效率、低成本條件。
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