【正文】 素 作業(yè)時間 A B C D E F G H I J K 階位值 A 45 1 + + + + + 106 B 11 1 + + + + 61 C 9 1 1 + + 50 D 50 1 + + + + 106 E 15 1 1 + + 56 F 12 1 + 29 G 12 1 + 29 H 12 1 + 29 I 12 1 + 29 J 8 1 17 K 9 9 工作站 作業(yè)元素 階位值 緊前作業(yè) 作業(yè)時間 S 累計作業(yè)時間 S 剩余時間 S 1 A 106 一 45 45 2 D 106 一 50 50 3 B 61 A 11 11 E 56 D 15 26 C 50 B 9 35 F 29 C 12 47 4 G 29 C 12 12 H 29 E 12 24 I 29 E 12 36 J 17 F， G， H，I 8 44 5 K 9 J 9 9 按階位法分配小車作業(yè)元素過程 通過上面的階位式作業(yè)元素分配過程得到作業(yè)地仍為 5個，負荷率仍為 %，平衡效果依然丌好。 平衡斱案 C，選 用規(guī)則二：即按作業(yè)元素時間最長規(guī)則安排作業(yè)，并用規(guī)則一作為輔助規(guī)則，以達到生產(chǎn)線平衡的目的。 作業(yè)元素 作業(yè)時間 S 作業(yè)元素 作業(yè)時間 S D 50 B 11 A 45 C， K 9 E 15 J 8 H， I， F或G 12 流水線負荷率 :E=W/(S*TT)=195/(4*)=%（只有 空閑） 計算各工序作業(yè)負荷： 平衡方案 C ,各工作站的負荷率均有大幅提升 , 故選用平衡方案 C 更好 . 工作站 作業(yè) 作業(yè)時間 S 剩余時間 S 可安排的緊后作業(yè) 時間最長的作業(yè) 緊后最多作業(yè) 1 D 50 無 2 A 45 無 3 E 15 B,H,I H,I B H 12 I,B I B I 12 B B B B 11 無 4 C 9 F,G F,G F,G F 12 G G G G 12 J J 8 K K 9 無 精益生產(chǎn)的定義： “精益”一詞取自“精”字中的完美，周密，高品質(zhì)和“益”字中的利和增加的意思，更有精益求精的意思，精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)模式。 第八講 :工業(yè)工程與精益生產(chǎn) 5S精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 識別并消除七種浪費（ 7 Wastes） 標準化作業(yè)（ SOP） 準 時化生產(chǎn)（ JIT） 精益布局與物料流動路徑（ Lean Layout） 價值流分析（ VSM） 現(xiàn)在一般先用 VSM來分析 VA/NVA 快速換型（ SMED） 均衡生產(chǎn)（ Leveling Production) 設(shè)備效率（ OEE ） 全員生產(chǎn)自主維護（ TPM ） 精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容 精益生產(chǎn) 5S精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) 整理 區(qū)分有用及無用物品，并分開 整頓 將有用物品放置于規(guī)定位置（定位） 清掃 按誰使用誰清潔的原則作好物品的日常清潔 清潔 對上述三方面的強化管理 素養(yǎng) 形成員工的 5S素養(yǎng)，嚴守標準，團隊精神 “定品”，“定量”，“定置”化管理的三定原則。 不工業(yè)工程中路徑不布局的技術(shù)及動作經(jīng)濟性原則 這其中含有了工業(yè)工程中關(guān)于布局（不搬運有關(guān)），動作分析的技術(shù)（多余動作），程序分析（不等待 ,檢驗 ,存儲 有關(guān) ），方法研究中的防錯技術(shù)（丌良缺陷）。 常見的七大浪費 ? 不良、修理的浪費 ? 加工的浪費 ? 動作的浪費 ? 搬運的浪費 ? 庫存的浪費 ? 制造過多 /過早的浪費 ? 等待的浪費（不平衡） ? 產(chǎn)業(yè)廢棄物浪費 浪費 ? 是指那些導(dǎo)致成本增加的因素 ? 雖然增加價值，但耗用資源過高 A. 不良品浪費 ? 人為操作失誤 ? 設(shè)備 /工具不穩(wěn)定 ? 不按照標準作業(yè) ? 來料不穩(wěn)定 ? 設(shè)計沒考慮裝配需求 ? 環(huán)境溫度 /濕度 /靜電 ? 存放周期長 B. 過分加工浪費 質(zhì)量成本概念 C. 動作 浪費 ? 動作太大 ? 單手空閑 ? 轉(zhuǎn)身動作過大 ? 操作動作不流暢 ? 重復(fù) /不必要的動作 ? 不必要的彎腰動作 ? 超出 /低于產(chǎn)品特定需求的精度 ? 多余的作業(yè)項目 D. 搬運浪費 ? 也就是說 “ 每個工位都從手工操作開始 ” . ? 找到、拿起、移動，用手放，然后 ? 從手推車移到貨板 ? 從貨倉到工廠 ? 從工廠到生產(chǎn)線 ? 從生產(chǎn)線到機械化車間 ? 從機械化車間到操作工位 E. 庫存 浪費 ? 存貨過多 ? 過多的原材料 ? ? 交貨周期過長 ？ ? ? 錯誤的訂貨量 ？ ? 過多的成品 ? ? 是因為生產(chǎn)過剩 ？ ? ? 是因為生產(chǎn)排期錯誤 ？ F. 過量生產(chǎn)浪費 ? 超出下一操作的需求量 ? 提前生產(chǎn)下一操作的需求 ? 設(shè)備速度過快 生產(chǎn)過剩是 最大的浪費 G. 不平衡浪費 ? 人員工作分配不合理 ? 計劃對人員需求不均勻 ? 設(shè)備產(chǎn)能搭配不合理 ? 設(shè)備故障 ? 物料短缺 ? 信息流與物流不同步 標準化作業(yè)（ SOP） 以人的動作為中心，用沒有 MUDA（浪費），效率最高的生產(chǎn)方式。標準化作業(yè)由標準動作，標準作業(yè)順序，標準中間庫存（ WIP）三部分構(gòu)成。 SOP不工業(yè)工程中程序分析 ,操作分析 ,動作分析的技術(shù)相關(guān) 。 準 時化生產(chǎn)（ JIT） JIT不工業(yè)工程中工藝程序 ,流程程序分析相關(guān)。 精益布局不物料流勱路徑 不工業(yè)工程中設(shè)施不布局技術(shù)相關(guān)。 SOP JIT 價值流分析（ VSM） 從客戶角度出發(fā)對產(chǎn)品價值形成的全過程進行分析 ,去除或減少非價值增值的部分。價值流圖包括物流、信息流、過程流三部分 VSM不工業(yè)工程中程序分析技術(shù)相關(guān)。 快速換型（ SMED） 為快速響應(yīng)客戶需求，需經(jīng)常更換產(chǎn)品的生產(chǎn)，如何縮短產(chǎn)品換型時間從而減少生產(chǎn)停頓的浪費稱為 SMED。其核心思想是把線內(nèi)時間轉(zhuǎn)換為線外時間，并盡量減少線內(nèi)、線外時間。 SMED不工業(yè)工程中程序分析，操作分析，動作分析技術(shù)相關(guān)。