工業(yè)工程技術(shù)(ppt72頁)(文件)
【正文】 等級原則 手指 手腕 肘部 肩部 腰部 走動 原則三：盡可能利用物體的動能 采用流暢和連續(xù)的動作 。 ? 與工具設(shè)備有關(guān)的原則： 原則七 ：以夾具或足踏工具代替手的工作。 目的： 制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法 制定標(biāo)準(zhǔn)工時 制定最佳作業(yè)系統(tǒng) 常用方法： 秒表時間研究 /視頻分析研究 工作抽樣 預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法 標(biāo)準(zhǔn)時間（ Standard Time=ST ） 方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設(shè)備 條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境） 熟練度：進(jìn)行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能 勞動強(qiáng)度與速度：沒有在肉體上、精神上不利的影響 品質(zhì)要求：達(dá)到規(guī)定的品質(zhì)要求 在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。 選擇觀測對象，觀測時間選擇。 討論觀測結(jié)果，制定改善方案。（作業(yè) /工序） 標(biāo)準(zhǔn)工時 = + 寬放 總觀測時間 *工作比率 *平均績效指標(biāo) 觀測時間的總產(chǎn)量 預(yù)定時間標(biāo)準(zhǔn)法 (PTS)： 對分析對象的作業(yè)進(jìn)行細(xì)分，分別決定時間標(biāo)準(zhǔn)，求出作業(yè)所需的總和。 1. 分析作業(yè)內(nèi)容及時間 2. 分解工序，將作業(yè)內(nèi)容初步分配到各工序 3. 對各工序進(jìn)行作業(yè)內(nèi)容調(diào)整及改善，使各工序時間基本相等 4. 按加工順序布置工位。 規(guī)則二：按作業(yè)時間最長規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè)。 作業(yè)元素 作業(yè)時間 S 作業(yè)元素 作業(yè)時間 S D 50 B 11 A 45 C， K 9 E 15 J 8 H， I， F或G 12 流水線負(fù)荷率 :E=W/(S*TT)=195/(4*)=%（只有 空閑） 計算各工序作業(yè)負(fù)荷： 平衡方案 C ,各工作站的負(fù)荷率均有大幅提升 , 故選用平衡方案 C 更好 . 工作站 作業(yè) 作業(yè)時間 S 剩余時間 S 可安排的緊后作業(yè) 時間最長的作業(yè) 緊后最多作業(yè) 1 D 50 無 2 A 45 無 3 E 15 B,H,I H,I B H 12 I,B I B I 12 B B B B 11 無 4 C 9 F,G F,G F,G F 12 G G G G 12 J J 8 K K 9 無 精益生產(chǎn)的定義： “精益”一詞取自“精”字中的完美，周密，高品質(zhì)和“益”字中的利和增加的意思，更有精益求精的意思，精益生產(chǎn)起源于豐田生產(chǎn)模式。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)由標(biāo)準(zhǔn)動作，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序，標(biāo)準(zhǔn)中間庫存（ WIP）三部分構(gòu)成。 SOP JIT 價值流分析（ VSM） 從客戶角度出發(fā)對產(chǎn)品價值形成的全過程進(jìn)行分析 ,去除或減少非價值增值的部分。 SMED不工業(yè)工程中程序分析，操作分析，動作分析技術(shù)相關(guān)。 快速換型（ SMED） 為快速響應(yīng)客戶需求，需經(jīng)常更換產(chǎn)品的生產(chǎn)，如何縮短產(chǎn)品換型時間從而減少生產(chǎn)停頓的浪費稱為 SMED。 準(zhǔn) 時化生產(chǎn)（ JIT） JIT不工業(yè)工程中工藝程序 ,流程程序分析相關(guān)。 不工業(yè)工程中路徑不布局的技術(shù)及動作經(jīng)濟(jì)性原則 這其中含有了工業(yè)工程中關(guān)于布局（不搬運有關(guān)），動作分析的技術(shù)（多余動作），程序分析（不等待 ,檢驗 ,存儲 有關(guān) ），方法研究中的防錯技術(shù)（丌良缺陷）。 ，將作業(yè)分配到各工作站： 作業(yè)元素 后續(xù)作業(yè)元素數(shù)量 作業(yè)元素 后續(xù)作業(yè)元素數(shù)量 A 6 F,G,H或 I 2 B或 D 5 J 1 C或 E 4 K 0 平衡方案 A，選用規(guī)則一，當(dāng)規(guī)則一遇到問題時，采用規(guī)則二，直至所 有作業(yè)均安排完畢 . 工作站 作業(yè) 作業(yè)時間S 剩余時間S 可安排的緊后作業(yè) 緊后作業(yè)最多的作業(yè) 最長作業(yè) 1 A 45 無 2 D 50 無 3 B 11 C,E C,E E E 15 C,H,I C H,I C 9 F,G,H,I F,G,H,I F,G,H,I F 12 無 4 G 12 H,I H,I H,I H 12 I I 12 J J 8 無 5 K 9 無 流水線負(fù)荷率 :E=W/(S*TT)=195/(5*)=% 平衡斱案 B， 選用規(guī)則三：即該項作業(yè)元素時間不后續(xù)作業(yè)元素時間的總和最大規(guī)則優(yōu)先安排作業(yè) (下圖為小車作業(yè)元素階位表 ) 作業(yè)元素 作業(yè)時間 A B C D E F G H I J K 階位值 A 45 1 + + + + + 106 B 11 1 + + + + 61 C 9 1 1 + + 50 D 50 1 + + + + 106 E 15 1 1 + + 56 F 12 1 + 29 G 12 1 + 29 H 12 1 + 29 I 12 1 + 29 J 8 1 17 K 9 9 工作站 作業(yè)元素 階位值 緊前作業(yè) 作業(yè)時間 S 累計作業(yè)時間 S 剩余時間 S 1 A 106 一 45 45 2 D 106 一 50 50 3 B 61 A 11 11 E 56 D 15 26 C 50 B 9 35 F 29 C 12 47 4 G 29 C 12 12 H 29 E 12 24 I 29 E 12 36 J 17 F， G， H，I 8 44 5 K 9 J 9 9 按階位法分配小車作業(yè)元素過程 通過上面的階位式作業(yè)元素分配過程得到作業(yè)地仍為 5個，負(fù)荷率仍為 %，平衡效果依然丌好。 TAKT Time = 工作時間 客戶需求量 CT（周期時間）： 生產(chǎn)制程時間，制造一件產(chǎn)品所需時間 (基本恒定）。其核心是 消除工序不平衡 從而 消除工時浪費 ，最終實現(xiàn)“單件流”。 工作改善： 調(diào)查人機(jī)的工作與空閑比率，對空閑部分進(jìn)行研 究、分析、改善。 分解作業(yè)要素，確定觀測次數(shù)。 標(biāo)準(zhǔn)時間 5個必要條件： 標(biāo) 準(zhǔn) 時 間 正常時間 寬放時間 主體作業(yè)時間 副作業(yè)時間 私事寬放時間 疲勞寬放時間 作業(yè)寬放時間 集體寬放時間
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