【正文】 60。=（ USLX） /3σ=()/3*=CPL=（ XLSL） /3σ=()/3*=Cpk=最小值（ 097,） =Ca=2︳ ︳ /()=30% 過過 程能力程能力 分析分析 示例示例138SHIRONGWEI 過過 程能力程能力 評價評價 標準（標準（ CP））等級 CP范圍 評價說明 行動策略A+ABCDCP≥21.67— 21.33— 1—CP＜ 16σ水平，最佳過程，5σ水平，理想過程，4σ過程，能力尚可3σ過程，能力不足不到 3σ過程，嚴重不足 維持持續(xù)改進持續(xù)改進應(yīng)盡速檢討作業(yè)應(yīng)緊急采取措施 139SHIRONGWEI 過過 程能力程能力 評價評價 標準（標準（ CPK））等級 CPK范圍 評價說明 行動策略A+ABCDCPK≥1.17———CPK＜ 最佳過程 理想過程2336210ppm品質(zhì)尚可621066800能力不足＞ 66800ppm嚴重不足 維持持續(xù)改進持續(xù)改進應(yīng)盡速 檢討作業(yè)應(yīng)緊急 采取措施140SHIRONGWEI 過過 程能力程能力 評價評價 標準（標準（ Ca））等級 Ca范圍 評價說明 行動策略ABCDCa＜ %%25%50%50%＜ Ca均值偏移 1/8公差，理想狀態(tài)均值偏移 1/4公差，均值偏移 1/2公差，均值偏移大于 1/2公差， 維持必要時改善能力不足采取措施應(yīng)緊急采取措施 141SHIRONGWEIn 在計算過程不良率時，要用到 ZU指數(shù)和 ZL指數(shù)。 過程不合格品率的計算Zmin=Min(Zu,ZL) 若若 Z0，則表示制程總平均值落在規(guī)格界限外，則表示制程總平均值落在規(guī)格界限外142SHIRONGWEI 尾部的面積是什么 ?ZP(d)可查 Z–表計算超出規(guī)格的 比例X USLLSL當 Z=，查表可知P(d)=%143SHIRONGWEI144SHIRONGWEIn 示例 61的數(shù)據(jù) ： LSL=USL=X=σ＝ R/d2=247。=n 計算： 過程不合格品率的計算=(PU)=(PL) c)過程不良率 P=PU +PL =%{查 Z表 }a)b)145SHIRONGWEIZU、 ZL是基本指標；CPK和 Zmin都是過程的真實能力；CP=（ ZL+ZU） /6CPK=CP(1Ca)=Zmin/3Zmin=過程能力分析圖解146SHIRONGWEIn 美國三大汽車公司提出了 過程績效指數(shù) 概念 過程績效指數(shù) PP和 PPKPpk＝ Min（ ） 147SHIRONGWEIn CP、 CPK亦稱作 短期過程能力 ，而將 PP、 PPK稱作長期過程能力 。n 能力指數(shù)與績效指數(shù)的 區(qū)別 ： a.能力指數(shù)使用總體標準差 σ，績效指數(shù)使用的是樣本標準差 S；b.能力指數(shù) 僅包含 普通原因 ， 績效指數(shù) 同時包含 特殊原因 和 普通原因 。參見圖 65。n 性能指數(shù)數(shù)據(jù)的收集 ：q 采集數(shù)據(jù)可以是來自控制圖，也可以是其他形式的過程測量數(shù)據(jù)；q 采集數(shù)據(jù)不考慮該過程是否受控；q 采集的數(shù)據(jù)必須涵蓋過程較長一段時期內(nèi)的輸出?！?使用過程績效指數(shù)應(yīng)注意的幾個問題 】148SHIRONGWEI149SHIRONGWEI 第七章控制圖解析 控制圖解析控制圖解析150SHIRONGWEI 解讀控制圖所回答的問題SPC的目的是快速了解過程，并最終改進過程。而所有這些，都必須通過控制圖作為工具來實現(xiàn)。透過解讀控制圖，團隊成員應(yīng)當回答如下問題；n 過程當前發(fā)生了什么？n 這些變異可以看作一種偶然嗎？n 我們是否需要采取行動？n 如果需要，該如何行動？151SHIRONGWEIn 判定過程異常的標志有兩類：a.點出界；b.控制界限內(nèi)的點呈非隨機分布。 控制圖的模式152SHIRONGWEI 控制圖的模式 — 異常 n 異常 點超出控制限 。 153SHIRONGWEIn 鏈 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的點。它是判斷變差的特殊原因的依據(jù)。鏈一般呈現(xiàn) 4種模式 ：趨勢偏移周期混合 控制圖的模式 — 鏈154SHIRONGWEI 控制圖的模式 — 趨勢n 趨勢 顯示著一種趨勢，流程某些方面發(fā)生波動導致一種穩(wěn)定的增長。155SHIRONGWEI 控制圖的模式 — 偏移n 偏移 過程位置中心隨時間而發(fā)生改變。 156SHIRONGWEI 控制圖的模式 — 周期n 周期 如果點子顯示相同的轉(zhuǎn)變型 (即升或降 )出現(xiàn)在相同的時間差別時，即點子的軌跡有規(guī)律地變化。例如在每次交接班的 60分鐘的時間段內(nèi)的波動。157SHIRONGWEI 控制圖的模式 — 混合n 混合 圖形呈鋸齒狀，表明流程中存在著系統(tǒng)差異，由于分層問題引起，既混入了兩個流程的據(jù)。 158SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 制定控制圖判定準則的理論依據(jù)是 正態(tài)分布 原理。n 大約 2/3的描點會在控制限的 1/3的區(qū)域內(nèi)，即 C區(qū) ；有大約1/3的點則分布在中心線兩側(cè) 2/3的區(qū)域內(nèi)，即 B區(qū) 和 A區(qū) 。 159SHIRONGWEI160SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 美國西方電氣公司的質(zhì)量控制手冊提出控制圖的8條判異準則，這些標準也被收入我國國家標準GB/T40912023。161SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 1： 一點超出控制限分析 ： 過程改變（原材料不合格、設(shè)備故障等）控制限或描點錯誤測量系統(tǒng)誤差162SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 2： 連續(xù) 9點分布在中心線一側(cè)分析 ： 過程改變（均值、極差變小或變大）測量系統(tǒng)改變163SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 3： 連續(xù) 6點遞增或遞減分析 ： 過程隨時間的變化趨勢測量系統(tǒng)改變164SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 4： 連續(xù) 14相鄰點交替上下分析 :（ 1） 分層不夠，可能混入了兩個總體的 數(shù)據(jù)，或（ 2）數(shù)據(jù)被編輯。165SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 5： 連續(xù) 3點中有 2點落在中心線的同一側(cè)的 B區(qū)以外 分析： 通常表明過程 均值 發(fā)生變化，變異增大166SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 6： 連續(xù) 5點中有 4點落在中心線同側(cè)的 C區(qū)以外分析： 通常表明過程 均值 發(fā)生偏移。167SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 7： 連續(xù) 15點落在 C區(qū)中心線上下分析： （ 1）標準差變?。ㄗ⒁猓哼@實際上是假象）（ 2）數(shù)據(jù)被編輯；（ 3）數(shù)據(jù)分層不夠168SHIRONGWEI 控制圖的判異準則n 準則 8： 連續(xù) 8點落在中心線兩側(cè)且無一在 C區(qū)內(nèi)分析： 主要原因是數(shù)據(jù)分層不夠。169SHIRONGWEI 第八章SPC改善策略 SPC改善策略改善策略170SHIRONGWEIn 統(tǒng)計過程控制的原則就是：通過控制圖識別區(qū)分變異的 特殊原因 和 普通原因 ——n 當過程僅存在普通原因時，不去干預(yù)它；n 變差的特殊原因應(yīng)當被識別并加以消除。 統(tǒng)計過程控制原則171SHIRONGWEI8． 2． 1局部措施 消除特殊原因n 目的 ：獲得并維持過程的穩(wěn)定；n 責任 ：現(xiàn)場人員，包括：現(xiàn)場主管、組長領(lǐng)班、作業(yè)員、檢查人員等。n 效應(yīng) ：大約可糾正 15%的過程問題。就是說，現(xiàn)場人員責任占 15%。n 方法 ：簡單的統(tǒng)計技術(shù)和工具，如運用操作員的技術(shù)和經(jīng)驗、小組會議、 5M1E分析、層別法 ……n 措施舉例 ：調(diào)整機器、更換刀具、新員工培訓、控制供應(yīng)商材料質(zhì)量 …… 局部措施和系統(tǒng)改進172SHIRONGWEI8． 2． 2系統(tǒng)改進措施 消除或減少普通原因n 目的 ：提高過程能力；n 責任 ：管理職責，包括：管理高層、部門經(jīng)理、設(shè)計、工程部門、工程師、還有 HR管理人員等。n 效應(yīng) ：大約可糾正 85%的過程問題。也就是說，過程改進主要是管理層的責任。n 方法 ：高級統(tǒng)計技術(shù)，如 DOE……n 措施舉例 ：過程重新設(shè)計、改善機器性能、培訓方法的改進、選擇提供一致性材料的供應(yīng)商、調(diào)整作業(yè)環(huán)境（如照明、濕度等）。 局部措施和系統(tǒng)改進173SHIRONGWEIn 系統(tǒng)改進效果的驗證在對系統(tǒng)采取措施后，過程工程師應(yīng)對修改的過程繪制控制圖并進行分析，以驗證過程改進的效果：n 在對過程實施改變時，應(yīng)仔細地監(jiān)視控制圖，在該變化期間可能會使操作發(fā)生混亂，有可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化的真實效果。n 在變化時期的所有不穩(wěn)定因素都能解決后，應(yīng)評價新的過程能力。n 這種過程效果達到驗證同樣適用于章節(jié) 。 局部措施和系統(tǒng)改進174SHIRONGWEI 不同變異原因的特征及行動策略 變異類別 特殊原因 普通原因 特征時有時無 持續(xù)作用于過程 對質(zhì)量影響大 對質(zhì)量影響微小 分布不穩(wěn)定、結(jié)果不可預(yù)測穩(wěn)定的分布，輸出可預(yù)測（包括質(zhì)量、成本和產(chǎn)能） 改進成本低，方法簡單 改進成本高，方法復(fù)雜 不難除去 難以除去 行動策略操作者 采取 局部措施 ：識別并消除之 不行動 管理層 不行動 采取 系統(tǒng)措施 175SHIRONGWEI調(diào)整過程中心的前提條件： 經(jīng)濟性：調(diào)整的成本應(yīng)小于顧客獲得的利益； 調(diào)整不會影響增加過程的變異。n 過程調(diào)整后，過程中心基本趨近目標，過程工程師要對新的過程進行驗證，以確認新的過程是否穩(wěn)定，變異有無增加？ CPK值是否有所提高？n 控制圖是驗證過程改進效果的有效工具。 調(diào)整過程中心的策略176SHIRONGWEIn 如果過程的控制線限一旦確定，而且過程中的普通原因變異不發(fā)生改變，則控制限是合理的。出現(xiàn)的偏差的特殊原因信號不需要重新計算控制限。n 如果過程普通原因變異發(fā)生改變時，則需要重新計算控制限度，包括如下幾種情況：q 過程經(jīng)過系統(tǒng)改進，過程變異明顯減小，縮小控制圖的控制限；q 生產(chǎn)條件發(fā)生明顯變更（如原材料、加工方法改變、使用新的機器、工序改變 …… ）。 控制界限的重新計算問題177SHIRONGWEIn 控制界限 是由特定過程性能的 內(nèi)在本質(zhì)決定 的，即來自一個穩(wěn)定過程的輸出數(shù)據(jù)確定了控制界限；n 規(guī)格界限 是來自過程之外的 主觀概念 ，即它是 顧客設(shè)計階段對產(chǎn)品的 要求 ；n 控制界限 用作決定過程 是否受控 ； 規(guī)格界限 用作決定零件 是否合乎要求 ；n 好的工序控制，控制界限一定在規(guī)格界限之內(nèi)；n 不能把規(guī)格界限放置到控制圖， 控制界限和規(guī)格界限之間沒有聯(lián)系 ；將規(guī)格界限作為控制過程質(zhì)量的工具是于事無補的。 不要混淆控制界限和規(guī)格界限178SHIRONGWEI 質(zhì)量的變革 ——— 六西格瑪179SHIRONGWEI傳統(tǒng) 3σ質(zhì)量： 修哈特的定義不良率 =*103180SHIRONGWEI六西格瑪 的 統(tǒng)計意義n 每百萬件產(chǎn)品中不合格產(chǎn)品僅有 ， n CP=2（ CPK=)假設(shè)過程中心與目標重合不良率 =2*109181SHIRONGWEI 3σ質(zhì)量與 6σ質(zhì)量比較3σ質(zhì)量 6σ質(zhì)量過程能力 CP=1CPK=CP=2CPK=無偏移不良率 2700PPM PPM漂移 66800PPM PPM182SHIRONGWEI摩托羅拉的研究表明：n 導致產(chǎn)品不合格或缺陷的原因有二：1.波動太大2.過程平均值偏移183SHIRONGWEI問題的本性問題的本性SixSigmaSPC的方法可以辨識制程是偏離目標和 /或者是 較 高變異 ,以修訂制程及降低變異偏離目標偏離目標 變異大變異大正中目標正中目標修訂制程修訂制程 降低變異降低變異X XXXXXXXXXXX XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX184SHIRONGWEI時間表 現(xiàn)在過程性能力上的革新在過程性能力上的革新好的壞的3Sigma(Cp=1)6Sigma(Cp=2)185SHIRONGWEI 總結(jié)uSPC是 定量 的解決問題的方法，所用技術(shù)都是基于統(tǒng)計原理上 ；uSPC的研究 對象 是 過程 及其 輸出 ；uSPC的 工具 是 控制圖 ；uSPC的 目的 是 識別變異的特殊原因 ，消除之；uSPC的 終極目標 是 改進過程 /改進質(zhì)量 .186SHIRONGWEI謝謝 !THANKS！PDCASPC187SHIRONGWEI謝謝觀看 /歡