【正文】 焦產(chǎn)物氣體換熱及電加熱器加熱后進(jìn)入再生器。再生氣體首先預(yù)加熱進(jìn)入再生器頂部的催化劑，然后流經(jīng)燒焦區(qū)的兩段徑向床層進(jìn)行催化劑燒焦。燒焦后的氣體經(jīng)過與燒焦進(jìn)料氣體換熱后，經(jīng)水冷冷卻進(jìn)入再生氣洗滌塔。連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介 再生部分第二股氣體用于催化劑的焙燒和氧氯化，將空氣補(bǔ)人氣體中以保證焙燒和氧氯化氣體中的氧含量在 4%～ 6％（ mol）。氣體經(jīng)過與焙燒產(chǎn)物換熱，電加熱器加熱后進(jìn)入再生器下部軸向床層的焙燒段，氣體在再生器內(nèi)與注入的氯化物混合，向上流動(dòng)通過再生器的氧氯化軸向床層。氧氯化氣體經(jīng)過換熱后與第一股氣體混合并經(jīng)水冷冷卻后進(jìn)再生氣洗滌塔。再生氣洗滌塔的作用是洗去再生氣中的 HCl、CO2以防止對(duì)設(shè)備的腐蝕。再生氣洗滌塔分成堿洗和水洗兩部分：首先再生氣與 10％（ m）堿溶液混合，以洗去 HCl、 CO2然后在塔內(nèi)，水與氣體再次混合以洗去氣體中殘留的堿。洗滌后的氣體通過干燥器除去氣體中的飽和水。干燥后的氣體再回到再生氣循環(huán)壓縮機(jī)循環(huán)使用。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介 再生部分各反應(yīng)器下部均設(shè)有下部料斗和提升器，頂上設(shè)有上部料斗。再生器上部設(shè)有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設(shè)有下部料斗和提升器。催化劑依次從一反到二反、三反、四反都是通過含氫氣體輸送的，從四反底部至再生器頂部以及從再生器底部至一反頂部的催化劑是通過氮?dú)廨斔偷?。在各反?yīng)器和再生器內(nèi)，催化劑的流動(dòng)是通過重力進(jìn)行的。 待生催化劑從四反底部經(jīng) N2提升進(jìn)入上部緩沖罐，通過重力自上部緩沖罐進(jìn)人閉鎖料斗，然后進(jìn)入再生器進(jìn)行再生 .再生后的新鮮催化劑從再生器底部用 N2提升至一反上部料斗，催化劑通過重力流經(jīng)一反頂部的還原罐用高純度的 H2在一定溫度下對(duì)催化劑進(jìn)行還原。還原后的催化劑通過重力流至一反，從而完成催化劑待生、再生、還原的全過程。催化劑的輸送流率是由一次氣體和二次氣體共同控制的。在保證總提升氣體量恒定的前提下，一次氣體起提升作用，而二次氣體起控制催化劑提升量的作用。 連續(xù)重整工藝簡(jiǎn)介 再生部分各反應(yīng)器下部均設(shè)有下部料斗和提升器，頂上設(shè)有上部料斗。再生器上部設(shè)有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設(shè)有下部料斗和提升器。催化劑依次從一反到二反、三反、四反都是通過含氫氣體輸送的，從四反底部至再生器頂部以及從再生器底部至一反頂部的催化劑是通過氮?dú)廨斔偷?。在各反?yīng)器和再生器內(nèi)，催化劑的流動(dòng)是通過重力進(jìn)行的。 氧化瀝青裝置工藝簡(jiǎn)介氧化瀝青的生產(chǎn)是利用減壓渣油為原料，在一定的溫度下，加入空氣使之氧化，使空氣中的氧與渣油進(jìn)行一系列的氧化、裂解、縮合、重合、脫氫等反應(yīng)，同時(shí)通過對(duì)氧化過程中反應(yīng)溫度、通風(fēng)量、氧化時(shí)間的控制而生產(chǎn)出不同標(biāo)號(hào)的瀝青。 氧化瀝青裝置工藝簡(jiǎn)介氧化瀝青裝置工藝簡(jiǎn)介減壓渣油從減壓塔底經(jīng)冷換設(shè)備冷卻到 150～ 180℃后，連續(xù)送至原料罐 201/1～ 12，再由原料泵 601或201/2輸送到氧化裝置爐 101對(duì)流段加熱。爐出口溫度加熱到 180～ 210后，分兩路進(jìn)入氧化塔，一部分送至塔 101/1～ 2，通風(fēng)氧化成半成品瀝青，再經(jīng)塔101/1～ 2與塔 102間的溢流管壓入塔 102，繼續(xù)通風(fēng)氧化成合格的 10號(hào)瀝青產(chǎn)品。合格的成品瀝青從塔102底抽出經(jīng)換熱器降溫至 240～ 250℃ ，進(jìn)入容101/1～ 2，然后去成型機(jī)冷卻成型后進(jìn)入固體瀝青池，最后由吊車裝車出廠。氧化瀝青裝置工藝簡(jiǎn)介重交瀝青（ AH70號(hào)、 AH90號(hào)）的生產(chǎn)利用單塔106或 101/1在低溫大風(fēng)量下直接氧化生產(chǎn)，或利用添加劑按 3‰ ～ 5‰ 的比例直接調(diào)合生產(chǎn)。生產(chǎn)出的瀝青經(jīng)化驗(yàn)合格后，由管輸、鐵運(yùn)或汽運(yùn)出廠。氧化過程中產(chǎn)生的尾氣經(jīng)冷凝器部分冷凝后，含油污水自流入容 102進(jìn)行油水分離。尾氣干氣會(huì)合后經(jīng)容 110脫液后進(jìn)入氧化瀝青尾氣焚燒爐裝置焚燒處理。制氫裝置工藝簡(jiǎn)介制氫工藝采用輕油水蒸氣轉(zhuǎn)化工藝。脫硫合格的原料油跟一定量的水蒸氣混合，在轉(zhuǎn)化爐對(duì)流室加熱到 500℃ 左右，再在輻射室轉(zhuǎn)化爐管里的催化劑上轉(zhuǎn)化成 H CO、 CO少量殘余甲烷和過量的水蒸氣；一路通過中變和低變催化劑后絕大部分 CO變換成 CO2和 H2，生成氣再經(jīng)過甲烷化反應(yīng)器除去 CO和CO2，最終制成合格的工業(yè)氫氣；另一路轉(zhuǎn)化尾氣經(jīng)過 PSA產(chǎn)出高純度工業(yè)氫氣。 制氫裝置工藝簡(jiǎn)介制氫裝置工藝簡(jiǎn)介制氫原料中的有機(jī)硫化物、有機(jī)氯化物在鈷鉬催化劑存在下與氫氣反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為硫化氫、氯化氫和烴。加氫反應(yīng)是放熱反應(yīng)，平衡常數(shù)很大，因此，只要反應(yīng)速度足夠快，有機(jī)硫、氯的轉(zhuǎn)化是很完全的。有機(jī)氯化物經(jīng)加氫后生成氯化氫，它能與脫氯劑中堿性或與所有較強(qiáng)親和力金屬元素的氧化物反應(yīng)生成穩(wěn)定的金屬氯化物而被固定下來，從而達(dá)到制氫原料中氯的脫除。原料經(jīng)鈷鉬加氫后生成的硫化氫以及少量未反應(yīng)的有機(jī)硫化物與氧化鋅脫硫劑反應(yīng)，生成硫化鋅，使原料中的硫得以脫除。 制氫裝置工藝簡(jiǎn)介轉(zhuǎn)化反應(yīng)經(jīng)脫硫后的原料氣與蒸汽混合，在轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)發(fā)生轉(zhuǎn)化反應(yīng)，此反應(yīng)是一種包含多種平行反應(yīng)和串聯(lián)反應(yīng)的復(fù)雜反應(yīng)體系，包括高級(jí)烴的熱裂解、脫氫、加氫、積碳、氧化、變換、甲烷化等反應(yīng)。中變反應(yīng)轉(zhuǎn)化尾氣中大量的 CO與水蒸汽在催化劑存在的條件下發(fā)生反應(yīng)，生成 CO2和 H2，使粗氫氣容易凈化，同時(shí)也提高了產(chǎn)氫率。 制氫裝置工藝簡(jiǎn)介變壓吸附簡(jiǎn)稱 PSA，是對(duì)氣體混合物進(jìn)行提純的工藝過程。該工藝是以多孔性固體物質(zhì)（吸附劑）內(nèi)部表面對(duì)氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，在兩種壓力狀態(tài)之間工作的可逆的物理吸附過程。它是根據(jù)吸附劑對(duì)混合氣體中雜質(zhì)組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又具有較小的吸附能力，而對(duì)組分 H2則無論是在高壓或低壓下都具有較小的吸附能力的原理而設(shè)計(jì)的。在高壓下，增加雜質(zhì)分壓以便將其盡量多的吸附于吸附劑上，從而達(dá)到高的產(chǎn)品純度；吸附劑的解析或再生在低壓下進(jìn)行，盡量減少吸附劑上雜質(zhì)的殘余量，以便在下個(gè)循環(huán)再次吸附雜質(zhì)。 硫磺裝置工藝簡(jiǎn)介是利用硫化氫是一種強(qiáng)還原劑的特性，經(jīng)氧化還原反應(yīng)制硫。由于酸性氣中的 H2S含量較高（大于 50%），燃燒后的熱量能使?fàn)t堂溫度達(dá) 1000℃ 左右，能滿足整個(gè)工藝過程所需的熱量，所以裝置釆用部分燃燒法。其原理是將全部酸性氣引進(jìn)燃燒爐內(nèi)，調(diào)配風(fēng)量，按以烴類完全燃燒和 1/3 H2S完全燃燒來計(jì)算，H2S在高溫情況下轉(zhuǎn)化為氣態(tài)硫。即： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O ；2H2S+O2=2S+2H2O 。反應(yīng)結(jié)果是爐內(nèi)約有 60%65%的 H2S生成氣體硫，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻為液硫。余下沒有反應(yīng)的 35%~40%的 H2S中， 1/3燃燒生成 SO2， 2/3保持不變，余下的 H2S、 SO2在轉(zhuǎn)化器內(nèi)催化劑 (LS81LS951)的作用下再發(fā)生反應(yīng)，進(jìn)一步生成氣態(tài)硫。 硫磺裝置工藝簡(jiǎn)介硫磺裝置工藝簡(jiǎn)介來自上游裝置的酸性氣與本裝置尾氣處理返回的酸性氣混合后進(jìn)入酸氣緩沖罐（容 101）脫水后分為兩路，以下以 A列介紹。容 101頂酸氣進(jìn)入爐 101，與壓縮空氣混合進(jìn)行燃燒。在爐內(nèi)約有 65%的酸氣直接生成硫，反應(yīng)溫度高達(dá)1400℃ 。其余 H2S有 1/3生成 SO2 。之后，約 80%的燃燒氣直接進(jìn)入廢熱鍋爐（爐 102），經(jīng)冷卻后進(jìn)入冷 101，進(jìn)一步冷卻至 160℃ ，至捕 101分離出液硫。其余 20%的燃燒氣為轉(zhuǎn) 10 102入口摻合使用。 硫磺裝置工藝簡(jiǎn)介來自捕 101的過程氣與來自爐 101的高溫氣經(jīng)高溫?fù)胶祥y至轉(zhuǎn) 101進(jìn)行低溫催化轉(zhuǎn)化。過程氣經(jīng)轉(zhuǎn) 101至冷 102冷卻后至捕 102分離液硫，然后與另一股高溫氣摻合，進(jìn)入轉(zhuǎn) 102進(jìn)行二級(jí)轉(zhuǎn)化。再經(jīng)冷 103冷卻至 130℃ ，經(jīng)捕 103分離液硫后與 B列過程氣在捕 004匯合，進(jìn)一步分離液硫后至尾氣處理裝置。從捕 10 10 103分離出來的液硫，自壓流入硫封罐（容 103），然后進(jìn)入液硫貯罐 脫硫裝置工藝簡(jiǎn)介脫硫裝置采用乙醇胺脫硫工藝，屬于化學(xué)溶劑法。乙醇胺脫硫的過程是應(yīng)用堿性的有機(jī)胺在常溫下能吸收酸性氣（H2S、 CO2等），而當(dāng)溫度提高時(shí)又重新釋放所吸收的氣體這一可逆反應(yīng)而實(shí)現(xiàn)的。其反應(yīng)如下：2RNH2+ H2S—﹝ （ RNH2） H﹞ 2S如果將含硫的原料氣和乙醇胺溶液在較底溫度下在吸收塔內(nèi)接觸，則其中的硫化氫被吸收而得到脫硫。吸收了硫化氫后的乙醇胺溶液經(jīng)過加熱后在解吸塔內(nèi)進(jìn)行解吸。解吸出來的硫化氫可以回收硫磺，而再生后的乙醇胺溶液可以重復(fù)利用。 脫硫裝置工藝簡(jiǎn)介汽油脫硫醇裝置工藝簡(jiǎn)介該工藝是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，汽油中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣存在的條件下，氧化為二硫化物，反應(yīng)式如下：4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。上述反應(yīng)多在低壓及常溫下進(jìn)行，受壓力影響不大。此法將催化劑吸附于活性炭載體上（用 30%的堿液作為催化劑的稀釋劑），使汽油與 活化劑、風(fēng)一起通過活性炭床層，按下述步驟進(jìn)行反應(yīng)：（ 1） RSH與催化劑、活化劑、工業(yè)風(fēng)密切接觸；（ 2）硫醇轉(zhuǎn)化為二硫化物；二 3）硫化物溶于油中離開床層。 汽油脫硫醇裝置工藝簡(jiǎn)介液態(tài)烴脫硫醇裝置工藝簡(jiǎn)介 Merox法脫硫醇是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，油品中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣的存在下氧化為二硫化物，二硫化物被分離或留于油中。反應(yīng)式如下： 4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。上述反應(yīng)多在低壓及常溫下進(jìn)行，受壓力影響不大。各反應(yīng)如下：（ 1）原料與含催化劑的堿液接觸，發(fā)生下列反應(yīng)：RSH+NaOH==NaSR+H2O（ 2）含 NaSR的堿液與烴分離后，進(jìn)入氧化塔，與通入的壓縮空氣接觸使堿液再生，反應(yīng)如下：4 NaSR+O2+2H2O==2 RSSR+4 NaOH生成的二硫化物不溶解于堿液中。分離出的堿液循環(huán)使用。（ 3）過?？諝鈴膲A液與二硫化物的混合物中分離出來。 液態(tài)烴脫硫醇裝置工藝簡(jiǎn)介氣體分離裝置工藝簡(jiǎn)介 氣體分離是依據(jù)不同的烴類組分具有不同的沸點(diǎn)，而通過精餾將其分離的過程。原料來自催化裂化裝置，經(jīng)脫硫化氫、脫硫醇兩步工藝脫硫后，再進(jìn)入氣體分離裝置。原料以 C C4組分為主，含少量的 C C5。本裝置采用五塔分離，液態(tài)烴經(jīng)脫丙烷塔（塔 1）分離后，塔頂為丙烷 — 丙烯餾分，到脫乙烷塔（塔 5）脫除 C3組分中所含的少量的 C2組份然后進(jìn)入丙 丙分離塔（塔 4）進(jìn)行分離，塔 4頂出丙烯，塔 4底為丙烷；塔 1底組分到烷基化原料分餾塔（塔 2），塔 2頂出烷基化原料，主要組分為異丁烷，塔底組分到橡膠原料分餾塔（塔 3）再進(jìn)行分離，塔 3頂產(chǎn)橡膠原料，主要組分為順、反丁烯 2，塔底為C5組分。 氣體分離裝置工藝簡(jiǎn)介謝 謝演講完畢，謝謝觀看！