【正文】 焦產(chǎn)物氣體換熱及電加熱器加熱后進入再生器。再生氣體首先預加熱進入再生器頂部的催化劑，然后流經(jīng)燒焦區(qū)的兩段徑向床層進行催化劑燒焦。燒焦后的氣體經(jīng)過與燒焦進料氣體換熱后，經(jīng)水冷冷卻進入再生氣洗滌塔。連續(xù)重整工藝簡介 再生部分第二股氣體用于催化劑的焙燒和氧氯化，將空氣補人氣體中以保證焙燒和氧氯化氣體中的氧含量在 4%～ 6％（ mol）。氣體經(jīng)過與焙燒產(chǎn)物換熱，電加熱器加熱后進入再生器下部軸向床層的焙燒段，氣體在再生器內(nèi)與注入的氯化物混合，向上流動通過再生器的氧氯化軸向床層。氧氯化氣體經(jīng)過換熱后與第一股氣體混合并經(jīng)水冷冷卻后進再生氣洗滌塔。再生氣洗滌塔的作用是洗去再生氣中的 HCl、CO2以防止對設(shè)備的腐蝕。再生氣洗滌塔分成堿洗和水洗兩部分：首先再生氣與 10％（ m）堿溶液混合，以洗去 HCl、 CO2然后在塔內(nèi)，水與氣體再次混合以洗去氣體中殘留的堿。洗滌后的氣體通過干燥器除去氣體中的飽和水。干燥后的氣體再回到再生氣循環(huán)壓縮機循環(huán)使用。 連續(xù)重整工藝簡介 再生部分各反應器下部均設(shè)有下部料斗和提升器，頂上設(shè)有上部料斗。再生器上部設(shè)有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設(shè)有下部料斗和提升器。催化劑依次從一反到二反、三反、四反都是通過含氫氣體輸送的，從四反底部至再生器頂部以及從再生器底部至一反頂部的催化劑是通過氮氣輸送的。在各反應器和再生器內(nèi)，催化劑的流動是通過重力進行的。 待生催化劑從四反底部經(jīng) N2提升進入上部緩沖罐，通過重力自上部緩沖罐進人閉鎖料斗，然后進入再生器進行再生 .再生后的新鮮催化劑從再生器底部用 N2提升至一反上部料斗，催化劑通過重力流經(jīng)一反頂部的還原罐用高純度的 H2在一定溫度下對催化劑進行還原。還原后的催化劑通過重力流至一反，從而完成催化劑待生、再生、還原的全過程。催化劑的輸送流率是由一次氣體和二次氣體共同控制的。在保證總提升氣體量恒定的前提下，一次氣體起提升作用，而二次氣體起控制催化劑提升量的作用。 連續(xù)重整工藝簡介 再生部分各反應器下部均設(shè)有下部料斗和提升器，頂上設(shè)有上部料斗。再生器上部設(shè)有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設(shè)有下部料斗和提升器。催化劑依次從一反到二反、三反、四反都是通過含氫氣體輸送的，從四反底部至再生器頂部以及從再生器底部至一反頂部的催化劑是通過氮氣輸送的。在各反應器和再生器內(nèi)，催化劑的流動是通過重力進行的。 氧化瀝青裝置工藝簡介氧化瀝青的生產(chǎn)是利用減壓渣油為原料，在一定的溫度下，加入空氣使之氧化，使空氣中的氧與渣油進行一系列的氧化、裂解、縮合、重合、脫氫等反應，同時通過對氧化過程中反應溫度、通風量、氧化時間的控制而生產(chǎn)出不同標號的瀝青。 氧化瀝青裝置工藝簡介氧化瀝青裝置工藝簡介減壓渣油從減壓塔底經(jīng)冷換設(shè)備冷卻到 150～ 180℃后，連續(xù)送至原料罐 201/1～ 12，再由原料泵 601或201/2輸送到氧化裝置爐 101對流段加熱。爐出口溫度加熱到 180～ 210后，分兩路進入氧化塔，一部分送至塔 101/1～ 2，通風氧化成半成品瀝青，再經(jīng)塔101/1～ 2與塔 102間的溢流管壓入塔 102，繼續(xù)通風氧化成合格的 10號瀝青產(chǎn)品。合格的成品瀝青從塔102底抽出經(jīng)換熱器降溫至 240～ 250℃ ，進入容101/1～ 2，然后去成型機冷卻成型后進入固體瀝青池，最后由吊車裝車出廠。氧化瀝青裝置工藝簡介重交瀝青（ AH70號、 AH90號）的生產(chǎn)利用單塔106或 101/1在低溫大風量下直接氧化生產(chǎn)，或利用添加劑按 3‰ ～ 5‰ 的比例直接調(diào)合生產(chǎn)。生產(chǎn)出的瀝青經(jīng)化驗合格后，由管輸、鐵運或汽運出廠。氧化過程中產(chǎn)生的尾氣經(jīng)冷凝器部分冷凝后，含油污水自流入容 102進行油水分離。尾氣干氣會合后經(jīng)容 110脫液后進入氧化瀝青尾氣焚燒爐裝置焚燒處理。制氫裝置工藝簡介制氫工藝采用輕油水蒸氣轉(zhuǎn)化工藝。脫硫合格的原料油跟一定量的水蒸氣混合，在轉(zhuǎn)化爐對流室加熱到 500℃ 左右，再在輻射室轉(zhuǎn)化爐管里的催化劑上轉(zhuǎn)化成 H CO、 CO少量殘余甲烷和過量的水蒸氣；一路通過中變和低變催化劑后絕大部分 CO變換成 CO2和 H2，生成氣再經(jīng)過甲烷化反應器除去 CO和CO2，最終制成合格的工業(yè)氫氣；另一路轉(zhuǎn)化尾氣經(jīng)過 PSA產(chǎn)出高純度工業(yè)氫氣。 制氫裝置工藝簡介制氫裝置工藝簡介制氫原料中的有機硫化物、有機氯化物在鈷鉬催化劑存在下與氫氣反應，轉(zhuǎn)化為硫化氫、氯化氫和烴。加氫反應是放熱反應，平衡常數(shù)很大，因此，只要反應速度足夠快，有機硫、氯的轉(zhuǎn)化是很完全的。有機氯化物經(jīng)加氫后生成氯化氫，它能與脫氯劑中堿性或與所有較強親和力金屬元素的氧化物反應生成穩(wěn)定的金屬氯化物而被固定下來，從而達到制氫原料中氯的脫除。原料經(jīng)鈷鉬加氫后生成的硫化氫以及少量未反應的有機硫化物與氧化鋅脫硫劑反應，生成硫化鋅，使原料中的硫得以脫除。 制氫裝置工藝簡介轉(zhuǎn)化反應經(jīng)脫硫后的原料氣與蒸汽混合，在轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)發(fā)生轉(zhuǎn)化反應，此反應是一種包含多種平行反應和串聯(lián)反應的復雜反應體系，包括高級烴的熱裂解、脫氫、加氫、積碳、氧化、變換、甲烷化等反應。中變反應轉(zhuǎn)化尾氣中大量的 CO與水蒸汽在催化劑存在的條件下發(fā)生反應，生成 CO2和 H2，使粗氫氣容易凈化，同時也提高了產(chǎn)氫率。 制氫裝置工藝簡介變壓吸附簡稱 PSA，是對氣體混合物進行提純的工藝過程。該工藝是以多孔性固體物質(zhì)（吸附劑）內(nèi)部表面對氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，在兩種壓力狀態(tài)之間工作的可逆的物理吸附過程。它是根據(jù)吸附劑對混合氣體中雜質(zhì)組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又具有較小的吸附能力，而對組分 H2則無論是在高壓或低壓下都具有較小的吸附能力的原理而設(shè)計的。在高壓下，增加雜質(zhì)分壓以便將其盡量多的吸附于吸附劑上，從而達到高的產(chǎn)品純度；吸附劑的解析或再生在低壓下進行，盡量減少吸附劑上雜質(zhì)的殘余量，以便在下個循環(huán)再次吸附雜質(zhì)。 硫磺裝置工藝簡介是利用硫化氫是一種強還原劑的特性，經(jīng)氧化還原反應制硫。由于酸性氣中的 H2S含量較高（大于 50%），燃燒后的熱量能使爐堂溫度達 1000℃ 左右，能滿足整個工藝過程所需的熱量，所以裝置釆用部分燃燒法。其原理是將全部酸性氣引進燃燒爐內(nèi)，調(diào)配風量，按以烴類完全燃燒和 1/3 H2S完全燃燒來計算，H2S在高溫情況下轉(zhuǎn)化為氣態(tài)硫。即： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O ；2H2S+O2=2S+2H2O 。反應結(jié)果是爐內(nèi)約有 60%65%的 H2S生成氣體硫，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻為液硫。余下沒有反應的 35%~40%的 H2S中， 1/3燃燒生成 SO2， 2/3保持不變，余下的 H2S、 SO2在轉(zhuǎn)化器內(nèi)催化劑 (LS81LS951)的作用下再發(fā)生反應，進一步生成氣態(tài)硫。 硫磺裝置工藝簡介硫磺裝置工藝簡介來自上游裝置的酸性氣與本裝置尾氣處理返回的酸性氣混合后進入酸氣緩沖罐（容 101）脫水后分為兩路，以下以 A列介紹。容 101頂酸氣進入爐 101，與壓縮空氣混合進行燃燒。在爐內(nèi)約有 65%的酸氣直接生成硫，反應溫度高達1400℃ 。其余 H2S有 1/3生成 SO2 。之后，約 80%的燃燒氣直接進入廢熱鍋爐（爐 102），經(jīng)冷卻后進入冷 101，進一步冷卻至 160℃ ，至捕 101分離出液硫。其余 20%的燃燒氣為轉(zhuǎn) 10 102入口摻合使用。 硫磺裝置工藝簡介來自捕 101的過程氣與來自爐 101的高溫氣經(jīng)高溫摻合閥至轉(zhuǎn) 101進行低溫催化轉(zhuǎn)化。過程氣經(jīng)轉(zhuǎn) 101至冷 102冷卻后至捕 102分離液硫，然后與另一股高溫氣摻合，進入轉(zhuǎn) 102進行二級轉(zhuǎn)化。再經(jīng)冷 103冷卻至 130℃ ，經(jīng)捕 103分離液硫后與 B列過程氣在捕 004匯合，進一步分離液硫后至尾氣處理裝置。從捕 10 10 103分離出來的液硫，自壓流入硫封罐（容 103），然后進入液硫貯罐 脫硫裝置工藝簡介脫硫裝置采用乙醇胺脫硫工藝，屬于化學溶劑法。乙醇胺脫硫的過程是應用堿性的有機胺在常溫下能吸收酸性氣（H2S、 CO2等），而當溫度提高時又重新釋放所吸收的氣體這一可逆反應而實現(xiàn)的。其反應如下：2RNH2+ H2S—﹝ （ RNH2） H﹞ 2S如果將含硫的原料氣和乙醇胺溶液在較底溫度下在吸收塔內(nèi)接觸，則其中的硫化氫被吸收而得到脫硫。吸收了硫化氫后的乙醇胺溶液經(jīng)過加熱后在解吸塔內(nèi)進行解吸。解吸出來的硫化氫可以回收硫磺，而再生后的乙醇胺溶液可以重復利用。 脫硫裝置工藝簡介汽油脫硫醇裝置工藝簡介該工藝是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，汽油中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣存在的條件下，氧化為二硫化物，反應式如下：4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。上述反應多在低壓及常溫下進行，受壓力影響不大。此法將催化劑吸附于活性炭載體上（用 30%的堿液作為催化劑的稀釋劑），使汽油與 活化劑、風一起通過活性炭床層，按下述步驟進行反應：（ 1） RSH與催化劑、活化劑、工業(yè)風密切接觸；（ 2）硫醇轉(zhuǎn)化為二硫化物；二 3）硫化物溶于油中離開床層。 汽油脫硫醇裝置工藝簡介液態(tài)烴脫硫醇裝置工藝簡介 Merox法脫硫醇是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，油品中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣的存在下氧化為二硫化物，二硫化物被分離或留于油中。反應式如下： 4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。上述反應多在低壓及常溫下進行，受壓力影響不大。各反應如下：（ 1）原料與含催化劑的堿液接觸，發(fā)生下列反應：RSH+NaOH==NaSR+H2O（ 2）含 NaSR的堿液與烴分離后，進入氧化塔，與通入的壓縮空氣接觸使堿液再生，反應如下：4 NaSR+O2+2H2O==2 RSSR+4 NaOH生成的二硫化物不溶解于堿液中。分離出的堿液循環(huán)使用。（ 3）過?？諝鈴膲A液與二硫化物的混合物中分離出來。 液態(tài)烴脫硫醇裝置工藝簡介氣體分離裝置工藝簡介 氣體分離是依據(jù)不同的烴類組分具有不同的沸點，而通過精餾將其分離的過程。原料來自催化裂化裝置，經(jīng)脫硫化氫、脫硫醇兩步工藝脫硫后，再進入氣體分離裝置。原料以 C C4組分為主，含少量的 C C5。本裝置采用五塔分離，液態(tài)烴經(jīng)脫丙烷塔（塔 1）分離后，塔頂為丙烷 — 丙烯餾分，到脫乙烷塔（塔 5）脫除 C3組分中所含的少量的 C2組份然后進入丙 丙分離塔（塔 4）進行分離，塔 4頂出丙烯，塔 4底為丙烷；塔 1底組分到烷基化原料分餾塔（塔 2），塔 2頂出烷基化原料，主要組分為異丁烷，塔底組分到橡膠原料分餾塔（塔 3）再進行分離，塔 3頂產(chǎn)橡膠原料，主要組分為順、反丁烯 2，塔底為C5組分。 氣體分離裝置工藝簡介謝 謝演講完畢，謝謝觀看！