【正文】 ，強(qiáng)調(diào)是缺陷。計算公式如下：DPU = 被檢驗產(chǎn)品中的總?cè)毕輸?shù)被檢驗的總產(chǎn)品數(shù)DPMO表示是 每百萬產(chǎn)品機(jī)會缺陷數(shù) 。在計算過程能力之前，先介紹幾個關(guān)鍵的術(shù)語 :特性數(shù)據(jù)能力分析 ——DPMO? 單元 (N)? 缺陷 (D)? 每個單元一個缺陷出現(xiàn)的機(jī)會 (O)? 每百萬機(jī)會的缺陷數(shù) (DPMO)確定每個單元機(jī)會數(shù)的指導(dǎo)? 機(jī)會必須是對顧客 重要的? 每個單元的機(jī)會數(shù)在改進(jìn)前后 保持不變? 每個單元的機(jī)會數(shù)是隨過程的不同和過程輸出的復(fù)雜程度不同而變化的? 僅僅是對在適當(dāng)狀況下發(fā)生缺陷的機(jī)會才被統(tǒng)計在內(nèi)使用特性數(shù)據(jù)計算過程能力使用下面的公式計算 DPMO :DPMO = 總的缺陷數(shù)總單元數(shù) 每個單元機(jī)會數(shù) 1,000,000DPMO = DN O 1,000,000最后一步是使用附錄中的 Z值轉(zhuǎn)換表將 DPMO轉(zhuǎn)換成 Sigma 值?；蚴欠独? – 使用特性數(shù)據(jù)計算過程能力例子 : 下面顯示的數(shù)據(jù)來源于零件定單 : 500 零件定單 (N)3 機(jī)會數(shù) (O)? 遲到? 錯誤的零件? 錯誤的地址57 出現(xiàn)的錯誤 (D)12 在送給顧客之前發(fā)現(xiàn)的缺陷45 顧客察覺到的缺陷范例 – 使用特性數(shù)據(jù)計算過程能力1. 處理的數(shù)量 2. 產(chǎn)生的總?cè)毕?包括發(fā)生的缺陷和后來解決的 ) 3. 每個單位產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷的機(jī)會數(shù)4. 計算 出每百萬機(jī)會中的缺陷 5. 查 Z值 (同 Sigma值相當(dāng) ) N = 500D = 57O = 3DPMO = 1,000,000DPMO = 1,000,000DPMO = 38,000Z =DN O57500 3使用下面交付時間的數(shù)據(jù)，計算過程能力 :? 發(fā)運的車輛數(shù) : 40? 每輛車的機(jī)會數(shù) : 1? 沒有在 45天內(nèi)交付的車輛數(shù) : 16計算過程能力練習(xí)汽車?yán)? – 使用特性數(shù)據(jù)計算過程能力1. 發(fā)運車輛的數(shù)量 2. 產(chǎn)生的總?cè)毕?包括發(fā)生的缺陷和后來解決的 ) 3. 每輛車的缺陷機(jī)會數(shù)4. 計算 出每百萬機(jī)會中的缺陷 5. 查 Z值 (同 Sigma值相當(dāng) ) N = D = O = DPMO = 1,000,000DPMO = 1,000,000DPMO = Z =DN O變量數(shù)據(jù)過程能力變量數(shù)據(jù)變量數(shù)據(jù)（總體近視服從正態(tài)分布） :過程能力 (Process Capability)；過程性能 (Process Performance)。過程能力隨時間的差異長期過程數(shù)據(jù)短期過程數(shù)據(jù)組內(nèi)和組間變差過程變化過程變化來源于幾方面：過程本身固有的變差：僅是因為普通原因（系統(tǒng)原因）導(dǎo)致的。子組內(nèi)變差 ：這是因為子組內(nèi)變化導(dǎo)致的，假如過程統(tǒng)計受控，子組的 變差就是過程固有變差最好的估計，子組變差的估計值為： 或是 。子組間變差：這部分變差是由于子組間的變差導(dǎo)致的，假如過程統(tǒng)計受控，那么這部分的變差為零?？傔^程變差 ：組內(nèi)變差與組間變差之和就是總的變差。過程能力：僅僅針對統(tǒng)計穩(wěn)定的過程，過程固有變差的 6 的范圍，這里 通常是通過 或是 來估計的。過程性能：過程固有變差的 6 的范圍，這里 通常是由 s 估計的， s 表示總的過程標(biāo)準(zhǔn)偏差。 假如過程統(tǒng)計受控，過程能力和過程性能將非常接近，過程能力和過程性能之間大的差異表示存在特殊原因。能力指標(biāo)備注：下面討論的指標(biāo)僅當(dāng)過程穩(wěn)定（統(tǒng)計受控）才有效。過程能力指標(biāo)，它是將特性的設(shè)計寬度與過程寬度相比得到，這個指標(biāo)不受過程位置的影響，并且僅僅對有雙邊公差帶的狀況。能力指標(biāo)這也是能力指標(biāo)，它將過程的位置考慮在能力計算之內(nèi)，雙邊公差帶的 一直小于或是等于 ，僅當(dāng)過程居中時，他們相等。 等于 CPU和 CPL中的最小值： 能力指標(biāo) 和 應(yīng)該經(jīng)常計算，并且要拿來一起分析， 顯著大于表示有居中過程的改進(jìn)機(jī)會。性能指標(biāo)這是一個性能指標(biāo)，它是設(shè)計寬度與總的過程寬度之間的比值。它不受過程居中狀況的影響。性能指標(biāo)是性能指標(biāo)，它將過程的居中狀況考慮在性能指標(biāo)中，對于有雙邊公差帶的狀況， 總是小于或是等于 。如果過程居中，那么兩者相等。 等于 PPU和 PPL 中的最小值。 和 對比圖表 和 對比圖表批次 1批次 2CTQ批次 3批次 4批次 5長期能力研究短期能力研究過程隨時間變化這樣的子組選擇是合理的，組內(nèi)變差要小于組間的變差。這可能就要對短期的變差和長期的過程變差進(jìn)行估計?2總的 = ?2組內(nèi) + ?2組間什么是一個合理的子組 ?過程潛在能力指標(biāo)過程實際能力指標(biāo)CP 表示 “潛在過程能力 ”!Cp PPCPK PPK長期的總體標(biāo)準(zhǔn)偏差不受控短期的組內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)偏差受控的標(biāo)準(zhǔn)偏差與公差帶相關(guān)均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差與公差帶相關(guān)過程執(zhí)行狀況指標(biāo)LSL短期過程寬度設(shè)計寬度 – 顧客的聲音USLT+ 3s 3s短期能力指標(biāo)+ 3sUSLLSL過程寬度 – 過程的聲音設(shè)計寬度 – 顧客的聲音T 3s長期能力指標(biāo)能力指標(biāo) – 圖示化LSL USLTVOC總體指導(dǎo)原則過程能力 =顧客聲音過程聲音Cp = =分布寬度公差帶CpPp紅色 (差 ) 黃色 (合格 ) 綠色 (好 ) Cpk 與 Z 的關(guān)系關(guān)注點 = USL均值ZUSL = ?Z = 關(guān)注點過程標(biāo)準(zhǔn)偏差– 過程均值1?Cpk = 1 對應(yīng) 3 sigma 能力水平使用 MINITAB 分組Stat Quality Tools Capability (Normal)以操作者作為分組原則來計算短期和長期能力能力計算的結(jié)果計算結(jié)果都表示了對短期和長期的能力的估計Stat Quality Tools Capability (Normal)能力分析綜合圖 (正態(tài) )綜合圖形選項綜合了許多信息以輔助能力分析Stat Quality Tools Capability Sixpack (Normal)綜合分析數(shù)據(jù)錄入口Stat Quality Tools Capability Six pack (Normal)使用距離數(shù)據(jù)設(shè)想我們收集了子組大小為 5的樣本極差控制圖和均值控制圖都顯示有特殊原因存在；能力指標(biāo)是在以前的練習(xí)中得到的。綜合圖總結(jié)回憶 Catapult 例子操作Rounds試驗I. 子組大小 : n = 5描述性統(tǒng)計以確認(rèn)是否正態(tài)分布StatBasic StatsDescriptive StatisticsCatapult Cap ? 描述性統(tǒng)計表示是正態(tài)分布MINITAB 中的能力分析StatQuality ToolsCapability Analysis(Normal)Enter–Single column: Dist.–Subgroup size: 5–LSL: 36–USL: 40MINITAB 中的能力分析結(jié)果42% 觀察到的 % 組內(nèi)期望得到的% 總體或長期期望得到的過程數(shù)據(jù)短期和長期能力數(shù)據(jù)顯示 Z值 的選項ZstZlt過程能力綜合圖QA謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH