【正文】 目標對比 與挑戰(zhàn)目標對比 與去年同期對比與去年平均業(yè)績對比 與前三個月對比 與競爭對手對比 與世界標桿對比選準原點（參照物）生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)數(shù)字化推移管理生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)設(shè)備的發(fā)展趨勢 ☆ 大型化 ☆ 高速化 ☆ 高產(chǎn)化☆ 泛用化 高折舊、高維護高成本帶來相應(yīng)弊端 ☆ 粗流而慢 ☆ 亂流 ☆ 搬運浪費大 ☆ 占用空間☆ 不良品不易發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù) JIT的基本思想是 :只在需要的時候、按需要 的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。 JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。 精益生產(chǎn)不斷消除所有不增加產(chǎn)品價值的工作，所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。Just In Time適品 適量 適時生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)可動率 運轉(zhuǎn)率生產(chǎn)時間%設(shè)備可以有效運轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）的時間 設(shè)備有效運轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）時間%設(shè)備必要的有效運轉(zhuǎn)（有效產(chǎn)出）時間可動率越高越好，理想為 100%回顧生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)可動率以 100%為目標 可動率與設(shè)備的保養(yǎng)狀態(tài)息息相關(guān)。設(shè)備故障、設(shè)備調(diào)整、機型切換等都將降低設(shè)備可動率。 出勤時間 82=16H 一天故障 2H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H —————————————— 設(shè)備可動率 13247。16=%★ 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時間， 以提高設(shè)備可動率例生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備 2100%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1218件產(chǎn)品%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1000件產(chǎn)品例：市場需求 1000件 /天， 設(shè)備滿負荷運轉(zhuǎn)能力 1500件 /天， 設(shè)備可動率 %浪費性運轉(zhuǎn) 有效運轉(zhuǎn)設(shè)備 1 設(shè)備 3運轉(zhuǎn)率并非越高越好生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)啟示： 設(shè)備服務(wù)于 “適品 適量 適時 ”的生產(chǎn)目標。 做好設(shè)備維護，最大限度地提高設(shè)備可動率。設(shè)備運轉(zhuǎn)率取決于市場需求，并非越高越好。生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理負荷時間運轉(zhuǎn)時間純運轉(zhuǎn)時間價值運轉(zhuǎn)時間（ 1）故障（ 2）準備、調(diào)整（ 3）空轉(zhuǎn)、間歇（ 4）速度低（ 5）工序不良（ 6）啟動利用率停止損失性能損失不良損失設(shè)備的 6大損失作業(yè)時間計劃歇停、管理損失生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)(6) (3) (1) (2)能力100%(4)(5)１．設(shè)備的 6大損失（ 1）故障（ 2）準備、調(diào)整（ 3）空轉(zhuǎn)、間歇（ 4）速度低（ 5）工序不良（ 6）啟動利用率設(shè)備的 6大損失生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備綜合效率 ＝ 時間運轉(zhuǎn)率 性能運轉(zhuǎn)率 良品率 100%負荷時間運轉(zhuǎn)時間純運轉(zhuǎn)時間價值運轉(zhuǎn)時間停止損失性能損失不良損失作業(yè)時間計劃歇停、管理損失良品率性能運轉(zhuǎn)率時間運轉(zhuǎn)率生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備失去應(yīng)有的功能設(shè)備應(yīng)有的狀態(tài)：故障為零人　　　 故　 　意造成的　 障　 礙故意：想法或行為的錯誤故障設(shè)備的 6大損失 故障、調(diào)整、空轉(zhuǎn)、速度、不良、啟動生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備功能完全停止 → 突發(fā)損失（ 不工作或只產(chǎn)出不良品 ）功能停止型功能低下型 工作但效率低下 → 慢性損失如：發(fā)生不良、間隙停止、速度低、　　利用率低等損失自然惡化強制惡化雖正確使用，但隨著時間推移物理地惡化，造成初期的性能降低因人的不正當行為而造成的 “強行惡化 ”如：不加油、灰塵、臟、緊固件松動故障生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)調(diào)整設(shè)備的 6大損失空轉(zhuǎn) 準備生產(chǎn)，更換模具、工具、刀具、零件或材料等的時間損失。 小毛病引起的設(shè)備停止運轉(zhuǎn)，或材料卡停、進料不順等造成設(shè)備空轉(zhuǎn)或小間歇，操作者稍微動作即可排除，停機時間不長但次數(shù)頻繁。故障、調(diào)整、空轉(zhuǎn)、速度、不良、啟動生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)速度設(shè)備的 6大損失不良 設(shè)備實際運轉(zhuǎn)速度與設(shè)計速度有差異，有時是由于質(zhì)量原因而調(diào)慢速度，有時是為減少故障頻率而調(diào)慢速度。 由于質(zhì)量不良造成損失。突發(fā)性不良比較容易解決，慢性不良的解決比較困難，需要溯本求源才能突破性地解決。故障、調(diào)整、空轉(zhuǎn)、速度、不良、啟動生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)開機設(shè)備的 6大損失 設(shè)備必須達到一定條件才能開始生產(chǎn)，或者每次啟動設(shè)備后必須重新調(diào)整、設(shè)定條件直到穩(wěn)定才能開始生產(chǎn)。設(shè)備綜合效率 ＝ 時間運轉(zhuǎn)率 性能運轉(zhuǎn)率 良品率 100% 要提高設(shè)備的綜合效率，就必須從源頭上消除造成設(shè)備 6大損失的原因。故障、調(diào)整、空轉(zhuǎn)、速度、不良、啟動生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備管理的誤區(qū)只有修理沒有維護不區(qū)分運轉(zhuǎn)率和可動率沒有 “救火 ”觀念單兵作戰(zhàn)我使用你修理迷信設(shè)備修理： “頭疼醫(yī)頭腳痛醫(yī)腳 ”。維護：預(yù)防故障。盲目追求運轉(zhuǎn)率，忽視點檢保養(yǎng)，造成可動率低。故障出現(xiàn)后，使用的急修理的不急，最后是誰都不急。我修機械你修電路，你演戲我看戲。使用的人不做點檢保養(yǎng)，設(shè)備是修理人員的。只看到高科技設(shè)備的威力，忽視人對設(shè)備能力發(fā)揮的決定作用。生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)設(shè)備損失管理極限值慢性損失突發(fā)損失損失率故障修理設(shè)備維護易發(fā)現(xiàn)，易找到原因→ 恢復(fù)性改善比原有功能低→ 革新性改善生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù) 結(jié)果不好 看不到變好的跡象 未采取根本性對策， 應(yīng)付一下就過去了 量的把握不充分， 沒注意損失的大小 不知道或沒注意到 （如：間隙停止、速度損失、修理損失等）A 對策了B 不能對策C 沒對策知道發(fā)生不知道發(fā)生慢性損失慢性損失的背景生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)原因把握單一原因 復(fù)數(shù)原因 復(fù)合原因把握困難度慢性損失的原因生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)缺陷意識 從工學原理、原則上所期望的狀態(tài)，或以功能為中心考慮時所期望的理想狀態(tài)。● 必要條件：絕對必要的● 充分條件：希望更高的必要條件易被重視充分條件不可忽視相乘作用： 誘發(fā)其它要素 與其它要素重疊 產(chǎn)生很大影響 與其它要素產(chǎn)生連鎖反應(yīng)擴大：放任輕微缺陷 產(chǎn)生強制惡化 或達到必需修理狀態(tài)輕微缺陷不可忽視輕微缺陷一定要提出應(yīng)有狀態(tài) 輕微缺陷生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)潛在缺陷的分類從物理上看不見而被擱置的缺陷 不分解看不見的缺陷 因安裝位置不好而看不見的缺陷 因垃圾、臟而看不見的缺陷物理的心理的因作業(yè)者或保全人員的意識或技能不足不能發(fā)現(xiàn)而被擱置的缺陷 不關(guān)心 不知道 認為這種程度可以忽視潛在缺陷的分類生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)復(fù)原：在缺陷發(fā)展到某種程度時 就要將之恢復(fù)到正常狀態(tài)復(fù)原性能缺陷程度缺陷對性能的影響及復(fù)原的重要性生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)發(fā)現(xiàn)潛在缺陷 ● 聽覺：聲音 ● 嗅覺：氣味● 視覺：外觀 ● 觸覺：震動、外觀 ● 味覺 ● 直覺用心感覺發(fā)現(xiàn)潛在缺陷 ——生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)徹底進行現(xiàn)象解析重新認識管理要素使要素缺陷表面化慢性損失的改善方法—— 預(yù)防保全 (PM）分析生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)向零故障挑戰(zhàn)故障是人為的 改變?nèi)说摹∠敕ê托袨樵O(shè)備必出故障 →不讓設(shè)備出故障意識轉(zhuǎn)變故障能夠達到零生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)故障為零的原則故障潛在缺陷 垃圾、灰塵 、異物 磨損、松動 泄漏 腐蝕、變形、 傷、裂紋 溫度、震動、 聲音等異常故障只是冰山一角使?jié)撛谌毕荼砻婊?，未然防止故障故障為零的原則 ——生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)故障為零的對策配備基本條件遵守使用條件定期復(fù)原惡化改善設(shè)計缺陷提高專業(yè)技能☆ 清掃 加油 擰緊☆ 點檢 預(yù)防修理 ☆ 解析故障☆ 使用 維護 使用部門+維護部門☆ 電流 電壓 濕度等故障為零的對策 ——生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)減少空轉(zhuǎn) 小毛病引起的設(shè)備停止運轉(zhuǎn)，或材料卡停、進料不順等造成設(shè)備空轉(zhuǎn)或小間歇，操作者稍微動作即可排除，停機時間不長但次數(shù)頻繁。空轉(zhuǎn) 空轉(zhuǎn)影響很大，其損失往往積少成多又不被重視： ☆ 設(shè)備可動率降低 ☆ 限制多臺操作的可能性 ☆ 造成質(zhì)量不良 ☆ 造成能源浪費 ☆ 使生產(chǎn)線不安定 ☆ 其它隱性負面影響生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)空轉(zhuǎn)存在的成因難以察覺 空轉(zhuǎn)時間短、次數(shù)多，很難被發(fā)現(xiàn)，就不會將它作為問題來對待。對應(yīng)不當 對空轉(zhuǎn)的原因調(diào)查、分析不夠深入，缺乏追根究底、徹底根除的精神和行動力。生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)現(xiàn)象解析 將空轉(zhuǎn)按發(fā)生形態(tài)分類，調(diào)查其發(fā)生頻度、發(fā)生間隔，然后探尋現(xiàn)象的原理規(guī)律及引發(fā)條件，進行整理和明確。 尋找最適條件 以設(shè)備現(xiàn)狀為基礎(chǔ)，找出設(shè)備使用的最適合條件并納入設(shè)備管理基準?？辙D(zhuǎn)的對策損失明確化 用具體的數(shù)值將空轉(zhuǎn)損失表現(xiàn)出來?？蓮暮暧^（可動率和線生產(chǎn)能力和微觀（具體部位）的角度。徹底對應(yīng) 針對微觀（具體）的空轉(zhuǎn)，對運動中心部位進行徹底的清掃，盡早發(fā)現(xiàn)異常征兆并動根本上消除之。生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)全面生產(chǎn)維護Total Productive Maintenance全面生產(chǎn)維護 ● 全員自主保全 ● 全員生產(chǎn)保全● 全面生產(chǎn)保全生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)事后保全 BM1950 1960 1970 1980 1990預(yù)防保全 PM改良保全 CM保全預(yù)防 MPTPM時間管理時代狀態(tài)管理時代TPM的發(fā)展歷史修理為主預(yù)防故障改進設(shè)備設(shè)計設(shè)備生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)Total Productive Maintenance目標：建立追求生產(chǎn)體系極限效率化的企業(yè)素質(zhì)以現(xiàn)場現(xiàn)物構(gòu)筑能夠未然防止所有損失的結(jié)構(gòu)，即：以生產(chǎn)系統(tǒng)整個壽命周期為對象， 實現(xiàn) —— 事故為零、不良為零、故障為零 ● 從生產(chǎn)部門普及到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門 ● 從高層到一線作業(yè)人員全員參加● 通過反復(fù)的小組活動，達到損失為零生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)Total Productive Maintenance通過人和設(shè)備的體質(zhì)改善達到企業(yè)的體質(zhì)改善人 ● 操作人員：自主保全能力 ● 保全人員：機械設(shè)備的保全能力● 生產(chǎn)技術(shù)人員：不要保全的設(shè)備的計劃能力機 ● 現(xiàn)有設(shè)備效率化的體質(zhì)改善● 新設(shè)備的壽命周期成本設(shè)計和實施生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)TPM個別改善計劃保全建立MP體制教育培訓自主保全TPM的 5根支柱生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)自主保全（ 1）初期清掃（ 2）發(fā)生源困難部位對策（ 3）制定自主保全臨時基準（ 4）總點檢（ 5）自主點檢（ 6）標準化（ 7）自主管理自主維護七階段生產(chǎn)系統(tǒng)管理培訓 NPS豐田生產(chǎn)實務(wù)（ 1）初期清掃清掃就是點檢點檢發(fā)現(xiàn)不正?！?垃圾、灰塵、異物等禍害無窮● 把不正?？礊椴徽！?活用五官和直覺● 加油