【正文】 ● 在中心線與控制線間作三等分線，如果連續(xù) 3點中至少有 2點，連續(xù) 7點中 至少有 3點，連續(xù) 10點中至少有 4點居于靠近上、下控制線的 1/3帶內，則 判 斷工序異常。 ● 因為點子落在外側 1/3帶內的概率為 ? ? ~ ?????P ? ? 23 ?????? ?? xP3點中有 2點居于外側 1/3帶內的概率為 屬小概率事件，因此在正常情況下是不該發(fā)生的。 03331223 ???????? CC46 LCL CL UCL X1/2 1/2 1/2 1/2 (a) LCL CL UCL X1/3 1/3 2/3 2/3 (b) 圖 14 接近控制線 47 (5)周期性變動 ： ● 點子的變動每隔一定的時間間隔出現明顯重復的現象稱為點子的周期性變 動 (圖 15)。 ● 點的周期性變動有種種形式，較難把握，一般需較長時間才能看出。對待這 種情況，必須在通過專業(yè)技術弄清原因的基礎上，慎重判斷是否出現異常 CL CL (a) (b) 圖 15 點的周期性變動 48 對控制圖上的點，不能僅當作一個“ 點”來看待，而是一個點代表某時刻某統(tǒng)計量的分布，而點的排列變化說明了分布狀態(tài)發(fā)生 的變化。如在 圖中， 圖出現了連續(xù)上升的傾向，而 R圖正常，說明工序 均值可能由于刃具磨損、定位件磨損、溫度變形等原因產生逐漸變大的傾向，但工序的散差 不變；若 圖正常， R圖出現了連續(xù)上升的現象，說明工序平均值沒有變動，而散差 可能由于工夾具松動、機床精度變化、毛坯余量變化大等原因而變大等等。 Rx?x x總結： 49 4 控制圖的兩類錯誤分析及應用要點 一 控制圖的兩類錯誤分析 二 控制圖的應用要點 50 一 控制圖的兩類錯誤分析 ?兩類錯誤 ： 第一類錯誤 ：誤發(fā)信號的錯誤，即工序正常，點子落在控制 界限外。第一類錯誤發(fā)生的概率記為 α。 第二類錯誤 ：漏發(fā)信號的錯誤，即工序異常，點子卻仍然 落在控制界限內。第二類錯誤發(fā)生的概率記 為 β。 ?α計算 ：對于以 3σ原理確定的休哈特控制圖，第一類錯誤 的概率 α＝ ％（ 圖 16） ?β計算 ： β的大小需要對具體問題進行具體分析。 ? 控制圖 β計算公式 ? 例 8 ? β的影響因素 ? n的選擇 x51 α/2 β 0?α/2 ? nUC L 00 3 ?? ?? nLCL 00 3 ?? ??0??CL圖x圖 16 控制圖的兩類點錯誤分析 52 ????????????????????????????????????????????????????nnnnnnnLCLnUCLCLxNx0000000000000000020033331633),(??????????????????????????－－－－＝－－－－＝為可見。由圖變化到不變，中心值由設工序散差：控制圖的控制界限應為此時。服從正態(tài)分布，質量特性值設工序處于正常狀態(tài)時：控制圖β計算公式x53 ? ? ? ?越小。信號的概率越窄，此時漏發(fā)越大，控制界限的函數，是給定時，－）當（越小。概率發(fā)信號的越大，即偏離越大，漏－的函數，－是給定時，）當（－－－－＝解：據式圖漏發(fā)信號的概率。，求此時＝，樣本容量＝－且，移至不變，中心值由序散差控制圖控制工序，設工采用???????????????????????????????nnnnnnxnRx000000071000000000000321% 4234233342：β影響因素例8?????????????????????????????????????????????????????54 ? ?? ?2111110010000000000110000003333000 33???????? ??????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????nnnnnnnn即－則有－且要求－－＝即。－－，故略去式中－－時，由于當－－－－＝值則相同，故有一樣，向兩個方向變動的大?。河捎谑潜匾?。滿足上述要求，選擇適當的時－若要求當值的變化并發(fā)出信號。反映出中心望控制圖能盡快準確地可能顯著增長，此時希較大時，不合格品率有－能影響不大。但當號對產品的質量水平可不大時，控制圖漏發(fā)信－：當n 的計算公式n 的重要性n的 選擇? ? ? ?40302111001??????? ?????????nnx＝＝解：為多大？試求時－＝控制圖規(guī)定對??????例955 二 控制圖的應用要點 1 (1)注意分層 ? 同一產品使用多臺設備加工時，由于每臺設備的精度，使用 年限、保養(yǎng)狀態(tài)不同，其質量特 性值的分布狀態(tài)也各有差異。 因此，應按不同的設備采集數據，分別進行質量分析與控制。 同樣，對不同的原材料，不同的操作人員，不同的工藝裝備 等條件也應采取相應的措施，進 行分層控制，只有這樣，才 能使控制圖及時反映異常、并準確、及時地找出異常原因。 ? 同一樣本中的幾個數據，也應盡可能取自相同的生產條件， 如換刀前后 的數據不應放入一個樣本，以充分反映生產過程 中生產條件之間的差異。 (2)選擇適當的樣本容量 n和時間間隔 h 2 控制界限的重新計算 56 (2)選擇適當的樣本容量 n和時間間隔 h 在一定的生產速度和批量條件下，選擇適當的 n和 h是使用控制圖時首先要解決的問題。樣本 容量 n過小、抽樣間隔時間 h過長顯然不能及時、準確地反映工序狀況。 n大一些， h小一些， 對生產過程的了解就會及時和準確一些，結論也相對可靠一些。但 n、 h的加大又會造成工作 量及費用的增加。綜合考慮可靠性和經濟性兩方面的因素，在選擇 n、 h時應注意以下原則： ②對控制圖的靈敏度要求高時， n ③工序偏離正常狀態(tài)后造成的損失較大時， h應小一 些；反之，檢測費用較大時， h可取得大 一些。 57 為使控制圖適應今后一段時期的生產過程，在最初確定控制界限時，常常需要進行反復計算 。經過一段時間的控制，工序狀態(tài)有了改善，原來的控制界限就不再適合作為判定基準。此 時，應重新收集數據計算控制線。以使控制圖適應生產過程。 2 58 演講完畢，謝謝觀看！