【正文】 批量的生產(chǎn)模式 追求高效率的設(shè)備、分工明確 生產(chǎn)能力提升 供大于求 客戶要求提升 即時化的生產(chǎn)模式 追求反應(yīng)快、周期短 需求品種多、量小、更新快 一個流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式 76 第七部分 :精益思想與文化建立 精益生產(chǎn)之觀念轉(zhuǎn)變 以顧客為導向的效率： ? 提高產(chǎn)量的做法 : 400pcs/4人 8hr 600pcs/5人 8hr ? 做客戶需求的產(chǎn)量 : 400pcs/4人 8hr 360pcs/3人 8hr 改善 改善 以最少的人員，做出市場實際需求量的產(chǎn)品才是以顧客為導向的真正的效率提升。 77 第七部分 :精益思想與文化建立 深刻理解精益生產(chǎn)中概念術(shù)語 ? 第一類：長期理念是成功的基石 原則 1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜。 ? 第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果 原則 2: 建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。 原則 3： 實施拉動式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。 原則 4：使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化）。 原則 5：建立立即暫停以解決問題、從開始就重視品質(zhì)管理的文化。 原則 6：工作的標準化是持續(xù)改進與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 。 原則 7：運用視覺管理使問題無處隱藏。 原則 8：使用可靠的、經(jīng)過充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。 78 第七部分 :精益思想與文化建立 深刻理解精益生產(chǎn)中的概念術(shù)語 ? 第三類：發(fā)展員工與事業(yè)伙伴為組織創(chuàng)造價值 原則 9： 把徹底了解且擁護公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導 者，使他們能教導其他員工。 原則 10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊。 原則 11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵并助其改進 。 ? 第四類： 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學習的驅(qū)動力 原則 12：親臨現(xiàn)場 觀 察以徹底了解情況（現(xiàn) 場 現(xiàn)物 現(xiàn)實 ） 。 原則 13：不急于作決策，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能 的選擇，并快速執(zhí)行決策。 原則 14：通過不斷省思與持續(xù)改進以變成一個學習型組織。 79 第七部分 :精益思想與文化建立 自主研究與全員參與 案例 QC小組活動 針對主要的質(zhì)量問題，由 10名左右相關(guān)人員組成改善小組，運用 PDCA循環(huán)和質(zhì)量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質(zhì)量活動。 推行 QC小組活動的意義有： — 通過小組式的學習型組織，提高一線員工獨立思考和相互啟發(fā)的能力； — 通過 QC手法學習與運用，加強企業(yè)的基礎(chǔ)管理； — 通過循序漸進的課題活動，創(chuàng)造有活力的工作場所； — 發(fā)揮群眾智慧，全員參與經(jīng)營。 Quality Control Cycle 80 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 ? 精益改善工具都是相對的，在使用時要考慮本公司的實際情況 ? 精益狀態(tài)是一種追求，每天改善一點點，就會有大進步； ? 改善的理念是對的，要堅持 。 ? 要活用管理工具進行改善。 81 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 前言 精益生產(chǎn)模式來自日本豐田公司，豐田公司形成這樣高效率的生產(chǎn)模式絕非一天兩天、一年兩年的時間，而是幾十年來堅持不懈，持之以恒，不斷改善的結(jié)果。當下許多企業(yè)的管理水平參差不齊，在推行 JIT時遇到的問題也是千奇百怪，因此許多企業(yè)推行有“失敗”的經(jīng)歷，并從此對 JIT有了錯誤的認識，在這里推薦這些企業(yè)不妨先從一些改善開始，逐漸推進。 何謂改善？ 所謂改善，是指企業(yè)在運作管理中出現(xiàn)了問題，或意識到可能會出現(xiàn)問題，因此尋求方法、對策，解決問題或避免可能帶來的影響，從而使企業(yè)擺脫危機，健康成長。 精益改善項目是一些企業(yè)開展的改善活動的總結(jié)。 82 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 改善項目 Q C D S M “ 降低庫存，提高在庫品周轉(zhuǎn)率 ”項目改善 ◎ “ 生產(chǎn)效率提高 ”項目改善 ◎ ◎ “ 供應(yīng)商能力提升 ”項目改善 ◎ “ 減少設(shè)備故障，降低停滯時間 ”項目改善 ◎ “ 降低異常品質(zhì)問題發(fā)生 ”項目改善 ◎ ◎ “ 柔性生產(chǎn)體制建立 ”項目改善 ◎ “ 快速切換品種 ”（ SMED ） 項目改善 ◎ “ 生產(chǎn)線布局 ” 項目改善 ◎ “ 生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理 ”項目改善 ◎ ◎ “ 消除浪費活動 ”項目改善 ◎ ◎ 83 第七部分 :精益思想與文化建立 活用改善工具是精益改善成功的關(guān)鍵 選定改善項目 結(jié)果鞏固，再改善 改善總結(jié)，效果評估 改善過程跟蹤 改善實施 確定改善方案 現(xiàn)狀調(diào)查 小組成員培訓 確定改善目標 確定改善小組 84 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 1. 推行的組織條件 2. 推行的準備工作 3. 推行步驟與方法 4. 推行要點 85 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行的組織條件 ? 任何時候都是推行精益生產(chǎn)的最佳時機，關(guān)鍵是要開始！ ? 很多企業(yè)總有不合時機等借口，其實是無決心推行精益生產(chǎn)； ? 請謹記：管理是不講“ 實際 ”的，要立即！ 86 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行的準備工作 ? 成立推行委員會 ? 成立推行小組 ? 建立會議制度 ? 先從某個模塊推起，如改善建議制度、 5S、柔性 ? 生產(chǎn)方式、庫存改善等； ? 可選一個有代表的區(qū)域開始，如某個車間、某個 倉庫、某個部門的流程改善等。 87 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行的步驟與方法 設(shè)計目標流程 和目標測定 行動計劃 全員參與的文化 5S TPM 整理工作場地 系統(tǒng)化的解決問題方案 拉動式進度安排 。看板 持續(xù)改進 品質(zhì)改善 減少作業(yè)準備 差錯預(yù)防 其它工具和培訓 (按需要 ) 精益商業(yè)流程設(shè)計 危機意識 和實施動力 管理層培訓 內(nèi)部組織培訓 數(shù)據(jù)采集 當前業(yè)務(wù)指標 產(chǎn)品 /工藝 批量 / 混線生產(chǎn) 流程圖 工作內(nèi)容 差距評估 當前狀態(tài) 未來狀態(tài) 平衡生產(chǎn)線 。生產(chǎn)線設(shè)計 。培訓 規(guī)劃與準備 項目管理與執(zhí)行 88 第八部分 :精益生產(chǎn)之推行 推行要點 實施階段 實施步驟 實施內(nèi)容 P （ Plan） 建立推行組織（推行小組） 推行小組精益知識、工具、方法培訓 確定推行示范區(qū)、工序（推行樣板區(qū)） 樣板區(qū)現(xiàn)狀調(diào)研和分析（現(xiàn)狀診斷） 價值流分析 生產(chǎn)線重新布局設(shè)定 ?工序設(shè)定， ?節(jié)拍設(shè)定， ?繪制理想的生產(chǎn)運作流程圖 ?無間斷流程連接， ?零件架制作， ?看板制作， ?異常燈的安裝， ?修理臺車的制作， ?標準作業(yè)書的編制， ?管理制度的建立， ?支援小組的建立， ?人員的訓練， ?多能工培養(yǎng)， ?崗位設(shè)定， D （ Do） 實施準備 1：生產(chǎn)布局 實施準備 2：設(shè)備設(shè)施、工具 實施準備 3：標準、制度 實施準備 4：人員訓練 1試運行 C （ Check） 1問題檢討與對策 1改善活動開展 A （ Action） 1樣板區(qū)實施總結(jié) 1其他區(qū)域的推廣 89 90 演講完畢，謝謝觀看！