【正文】 利用的庫存量。 起初庫存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 預(yù)計需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顧客定單 400 400 550 450 400 360 320 420 計劃持有存貨 (POH) MPS 50 ？ 450 400 400 Max為 450 400450=50 第二步 決定 MPS的生產(chǎn)量及生產(chǎn)時間 （ 1）基本原則 ◇所制定的 MPS的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間必須保證 POH是非負(fù)的。 ◇所制定的 MPS的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間必須保證 ―安全庫存量 ” 。 ◇所制定的 MPS的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間符合企業(yè) “ 生產(chǎn)批量 ” 。 ◇盡量爭取生產(chǎn)的 “ 均衡性 ” 。 （ 2）基本方法 ??? ni itnT 1起初庫存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 預(yù)計需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顧客定單 400 400 550 450 400 360 320 420 安全庫存量 （預(yù)測需求量 ） 113 113 113 113 94 94 94 94 計劃持有存貨 (POH) MPS 200 150 500 200 500 150 500 200 300 100 400 125 400 150 400 175 400 450 450 450 550 400 此處先安排 100也是符合企業(yè)生產(chǎn)批量的，但均衡性可能不夠。 150 起初庫存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 預(yù)計需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顧客定單 400 400 550 450 400 360 320 420 安全庫存量 （預(yù)測需求量 ） 113 113 113 113 94 94 94 94 計劃持有存貨 (POH) 250 200 150 150 150 225 250 130 MPS 300 400 500 500 400 400 400 300 考慮生產(chǎn)的 “ 均衡性 ” ，對 MPS進(jìn)行調(diào)整 300 250 167。 物料需求計劃 物料需求計劃 是根據(jù)企業(yè) MPS制定的用以描述企業(yè)所需全部制造件和采購件的時間進(jìn)度計劃。 一、有關(guān)概念 ◇ 獨立需求與相關(guān)需求 獨立需求 是指某種與其他需求無關(guān)的需求，這種需求通常用預(yù)測方法加以計算（ 比如，客戶訂購的產(chǎn)品 ——自行車 ） 。 而獨立需求的需求量及時間則依賴于銷售和市場研究部門的反饋數(shù)據(jù)，存在許多不確定的因素。 相關(guān)需求 是指某種與其他需求存在依賴關(guān)系的需求，主要是在企業(yè)內(nèi)部由于對一種產(chǎn)品或零部件的需求而產(chǎn)生的對下一級零部件或原材料的需求（ 比如，一輛自行車需要兩個輪子，一個輪子需要一個內(nèi)胎、一個外胎 ）。 相關(guān)需求的需求量和需求時間可從產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)組成、生產(chǎn)工藝過程等邏輯關(guān)系計算出來。 ◇ 物料清單 (BOM) 物料清單 （ Bills of Materials ， BOM） 通常稱為 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)文件 或 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹 ，它說明一個最終產(chǎn)品是由哪些零部件、原材料所構(gòu)成以及這些零部件之間在時間、數(shù)量上的相互關(guān)系。 倒推 自行車 (1) P/N 1000 LT=1 車把 (1) P/N 1001 LT=1 車體組裝 (1) P/N 1002 LT=1 車架 (1) P/N 1004 LT=1 車輪 (2) P/N 1005 LT=1 0層 1層 2層 3層 注 ： （ ） ——零部件、原材料數(shù)量； P/N ——零部件、原材料規(guī)格型號； LT ——零部件、原材料 提前期。 父項 (上屬項 ) 子項 (下屬項 ) ◇ 訂貨點法 20世紀(jì) 40年代初期，西方經(jīng)濟(jì)學(xué)家就推出了訂貨點法 ,并將其用于企業(yè)的庫存計劃管理。訂貨點方法是基于 庫存補充的原則 ，目的是在需求不確定的情況下，為了保持供應(yīng)而將所有庫存都留有一定的儲備。 訂貨點方法 的理論基礎(chǔ)比較簡單，即 庫存物料隨著時間的推移而使用和消耗，庫存逐漸減少，當(dāng)某一時刻的庫存數(shù)可供生產(chǎn)使用消耗的時間等于采購此種物料所需要的時間（提前期）時，就要進(jìn)行訂貨以補充庫存 。 定貨點 就是 決定訂貨時的數(shù)量和時間。 訂貨點 時間 庫存量 安全庫存量 訂貨提前期 訂貨 到貨 最大庫存量 最小庫存量 訂貨點法的缺陷在于： ◎ 訂貨點法假定需求是連續(xù)的、均衡的，但對于相關(guān)需求而言，由于生產(chǎn)往往是成批進(jìn)行的，故需求是斷續(xù)的和不均衡的。 ◎ 訂貨點法的需求是依據(jù)歷史數(shù)據(jù)和市場預(yù)測來決定的，而相關(guān)需求則以確定的生產(chǎn)計劃為依據(jù)。 ◎ 平均庫存水平提高 ，占用更多的資金。 物料需求計劃 （ Material Requirement Planning ， MRP ） ， 是 20世紀(jì) 60年代庫存管理專家們?yōu)榻鉀Q傳統(tǒng)庫存控制方法的不足，不斷探索新的庫存控制方法的過程中產(chǎn)生的一種計算物料需求量和需求時間的系統(tǒng)。 MRP的計算僅限于零部件數(shù)量，然而，要生產(chǎn)零部件除了確定它們的數(shù)量以外，還需要各種資源。這種資源包括工時、機時、應(yīng)付帳款（現(xiàn)金）等。每種資源都可以像零部件數(shù)量一樣轉(zhuǎn)化為 MRP的數(shù)據(jù)形式。 ◇ MRP/ MRPⅡ / ERP 制造資源計劃 （ Manufacturing Resources Planning， MRPII ） 是 1977年 9月由美國著名生產(chǎn)管理專家奧列弗 懷特 （ Oliver WWight） 提出的一個新概念 。 MRPII是一種在 MRP系統(tǒng)的基礎(chǔ)上增加了工時、材料成本（而不僅僅是所需要的數(shù)量）、資金成本等其它資源信息的功能更為強大的資源計劃系統(tǒng)。 企業(yè)資源計劃 （ Enterprise Resource Planning， ERP ） 是上個世紀(jì) 90年代美國一家IT公司根據(jù)當(dāng)時計算機信息、 IT技術(shù)發(fā)展及企業(yè)對供應(yīng)鏈管理的需求，預(yù)測在今后信息時代企業(yè)管理信息系統(tǒng)的發(fā)展趨勢和即將發(fā)生變革，而提出了這個概念。 ERP是針對物資資源管理（物流）、人力資源管理（人流）、財務(wù)資源管理 （財流）、信息資源管理（信息流）集成一體化的企業(yè)管理軟件。 ◇批量政策 實際計劃生產(chǎn)或采購的交付數(shù)量和訂貨數(shù)量未必等于凈需求量，這是由于在實際生產(chǎn)或訂貨中，準(zhǔn)備加工、訂貨、運輸、包裝等都必須是按照一定的數(shù)量來進(jìn)行的。因此，實際凈需求量必須以某種數(shù)量來計算，這一定的數(shù)量稱為生產(chǎn)或訂貨的批量。物料需求批量過大，占用的流動資金過多，但加工或采購的費用減少；批量過小，占用流動資金減少，但增加了加工或采購的費用。 ◎直接批量法 (Lot For Lot) 物料需求的批量等于凈需求量，也稱按需訂貨法 (As Required)。這種批量的計算方法往往適用于生產(chǎn)或訂購數(shù)量和時間基本上能給予保證的物料，或者所需要的物料的價值較高，不允許過多地生產(chǎn)或保存的物料。 ◎固定批量法 (Fixed Quantity) 每次加工或訂貨的數(shù)量相同，但加工或訂貨間隔期不一定相同，一般用于訂貨費用較大的物料。固定批量的大小是根據(jù)直觀 分析和經(jīng)驗判斷而決定的，也可以以凈需求量的一定倍數(shù)作為批量。 ◎固定周期法 (Fixed Time) 每次加工或訂貨間隔周期相同，但加工或訂貨的數(shù)量不一定相同的批量計量方法。一般用于內(nèi)部加工自制品生產(chǎn)計劃，為的是便于控制。訂貨間隔的周期可以根據(jù)經(jīng)驗選定。 ◎經(jīng)濟(jì)批量法 (Economic Order Quantity,EOQ) 某種物料的訂購費用和保管費用之和為最低時的最佳批量法。訂購費用是指從訂購至入庫中所需要的差旅費用、運輸費用率；保管費用是指物料儲備費、驗收費、倉庫管理費、所占用的流動資金利息費、物料儲存消耗費。 EOQ法一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，庫存能立即補充的情況之下，即它是用于連續(xù)需求的、庫存消耗是穩(wěn)定的場合。因此，對于需求是離散的 MRP方法來說，庫存消耗是變動的，此時 EOQ方法的效率不高。 主生產(chǎn)計劃 （ MPS） 發(fā)出計劃訂單 生產(chǎn)批量 工作單 物料采購 通知單 重新計劃 的通知 物料清單 （ BOM） 庫存清單 MRP 二、 MRP的編制流程圖 把 MPS傳送給 MRP 制定定單計劃 決定凈需求 決定毛需求 下達(dá)定單計劃 (計算下一層的毛需求 ) 還處理其 它項目？ 結(jié)束 開始 逐 層 處 理 各 個 項 目 否 是 三、物料需求計劃編制 【 例 】 某企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營 A、 B兩種產(chǎn)品，產(chǎn)品物料清單如下圖。各產(chǎn)品的市場需求量、庫存量、生產(chǎn)（訂購）批量及生產(chǎn)周期分別見表 1和表 2。椐次此編制該產(chǎn)品的物料需求計劃。 B E（ 2） D（ 3） E（ 2） F（ 2） C（ 2） E（ 1） D（ 1） E（ 2） F（ 2） A E（ 3） D（ 2） 第一步 計算物料毛需求量 項目毛需求＝本項目的獨立需求十 父項的相關(guān)需求 父項的相關(guān)需求＝父項的計劃訂單數(shù)量 項目用量因子 父項 子項 【 例 】 ：只有獨立需求 已知 MPS在第 8個計劃周期時產(chǎn)出100件產(chǎn)品 A，其中產(chǎn)品的 BOM結(jié)構(gòu)如圖所示，試計算各物料的毛需求量并下達(dá)訂單計劃。 A LT=4 C(2) LT=2 B(1) LT=3 D(1) LT=1 E(2) LT=1 提前期 物料 項目 MRP數(shù)據(jù)項 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 4 A 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 3 B 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 2 C 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 D 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 E 毛需求量 400 下達(dá)訂單計劃 400 LT=4 LT=3 =100X2 =100X2 =100X4 =100X1 提前期 物料 項目 MRP數(shù)據(jù)項 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 4 A 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 3 B 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 2 C 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 D 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 E 毛需求量 400 下達(dá)訂單計劃 400 LT=4 LT=3 【 例 】 獨立需求與相關(guān)需求并存 已知 MPS如下表， 產(chǎn)品清單見圖， 試計算 A的毛需求量。 X LT=4 A(1) LT=0 B(1) LT=1 Y LT=6 A(1 ) LT=0 C(1) LT=1 物料 A既是產(chǎn)品 X的組件又是 Y的組件，所以 A的需求為相關(guān)需求；此外 A作為配件又有獨立需求。 產(chǎn)品 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X 25 30 15 Y 40 15 30 A 15 15 MRP項目 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X(LT=4) 25 30 15 Y(LT=6) 40 15 30 A(LT=0) 15 15 相關(guān)需求 X→ A 相關(guān)需求 Y→ A 獨立需求 A 15 15 A的毛需求量 物料 A的毛需求計算 LT=4 LT=6 X LT=4 A(1) LT=0 B(1) LT=1 Y LT=6 A(1 ) LT=0 C(1) LT=1 25 30 15 40 15 30 15 40 40 30 15 30 15 MRP項