【正文】 機 布局不合理 轉運器具不合理，轉運效率低 機床、設備 工具、量具 安裝、設計 不合理 距離較遠造成行走的浪費 方向不對需轉身操作 過高需上臺階、抬手 過大需繞行、伸手操作 過低需彎腰、俯身、低頭操作 工具、量具擺放較遠造成行走的浪費 工具不是專用工具，操作困難 量具刻度不清或不準確造成反復測量 造成多余動作的原因分析 機 工 裝 擺放方式不合理，過遠或方向布局 物料存放架 設計不合理，安裝操作方式不方便 設計過高過低過寬過長，需抬手拿取 設計笨重，需輔助移動 設計功能不好，拿取不方便 造成多余動作的原因分析 料 放置較遠，造成行走 搬運過程中有阻礙需迂回 存放過少另行配送或領取的走動 物料擺放不合理 物料數(shù)量不合理 存放過多，產生尋找、行走 過高造成抬手拿取 拿取少或多造成重復拿取、放回 造成多余動作的原因分析 法 工藝布局不合理 工藝設計不合理 裝配線直線布局，造成來回行走 分裝線與總裝線距離遠，造成行走 需移動、旋轉作業(yè) 裝配干涉，造成后工序裝配困難 工序加工順序不合理 造成多余動作的原因分析 1)工藝布局的改善 1工序 2工序 3工序 4工序 5工序 6工序 1工序 2工序 3工序 4工序 5工序 6工序 材料 材料 成品 成品 ＊直線布局 改變布局 ＊Ｕ字型布局 迂回行走的浪費 改善和消除多余動作的著眼點 工具、零件 離得遠 靠近使用時的 位置 ＊ 零件、工具要靠近使用區(qū)域，縮短動作距離。 )將工具或者材料進行定位置存放。 工裝 2)關于作業(yè)現(xiàn)場配置的原則 改善和消除多余動作的著眼點 最大作業(yè)區(qū)域 正常作業(yè)區(qū)域 最大作業(yè)區(qū)域 最合適作業(yè)區(qū)域 正常作業(yè)區(qū)域 最大作業(yè)區(qū)域 ：要使用的工具、零件放在最大作業(yè)區(qū)域內 正常作業(yè)區(qū)域 ：平常使用的工具、零件放在正常作業(yè)區(qū)域內 最合適作業(yè)區(qū)域 ：在最合適作業(yè)區(qū)域內進行組裝 左手和右手同時操作的 范圍應在25～ 30cm以內 )將工具或者材料放在操作工周邊盡可能靠前的位置。 改善和消除多余動作的著眼點 )移動物品時，要進行水平移動，避免上下移動。 統(tǒng)一作業(yè)點高度 作業(yè)點的高度不一 改善和消除多余動作的著眼點 3)調整裝配工藝，修改技術設計，在能夠滿足產品使用要求的基礎上方便裝配 改善前 改善后 改善和消除多余動作的著眼點 115 觀察腳的動作、腰的動作、頭 ? 肩部是否進行上下左右的動作。 腳邁出去 頭、腰的動作 肩部的過度動作 4)物料架的設計原則 改善和消除多余動作的著眼點 A區(qū) （良好） 從腋下到腰部 B區(qū) （馬馬虎虎） 從眼睛的高度到膝蓋 有效區(qū)域 C區(qū) （不好） 從手夠得到的高度到地面 D區(qū) （不行，無法管理） 從貨架的高度到地面以下 貨 架 貨架 安全 物料架按照人機工程原則進行設計、改善 改善和消除多余動作的著眼點 5)工裝夾具、工具接近化擺放，能夠快速取用；結合裝配特點設計，使用方便 定位置配置（不用找） 而且在使用位置附近 配置在前面（正常作業(yè)區(qū)域） 改善和消除多余動作的著眼點 盡量避免用手一直拿著材料的動作 用工裝穩(wěn)固材料 工裝 工件 能夠用雙 手進行組裝 )盡量避免用手持續(xù)持有材料或者器具的動作。 改善和消除多余動作的著眼點 )盡量使用專用工具而不使用通用式工具。 制動油路螺母專用緊固工具 改善和消除多余動作的著眼點 ，盡可能組合使用。 模具換產時經常用到自制的組合工具 改善和消除多余動作的著眼點 工裝 零件Ａ 只有右手在作業(yè)，而且 有兩次大的動作 零件 B 零件Ａ 零件Ｂ )兩手同時動作。 右手 左手 右手 左手 兩手交替作業(yè) 兩手同時作業(yè) 6)關于使用身體部位的原則 改善和消除多余動作的著眼點 級別 支點 活動的身體部位 １ 手指 ２ 手腕 ３ 肘 ４ 肩 ５ 軀干 手指 手 ? 手指 前臂 ? 手 ? 手指 上 臂 ? 前臂 ? 手 ? 手指 軀干 ? 上臂 ? 前臂 ? 手 ? 手指 動作部分要盡量小，要在必要最低限度的級別內進行工作 )強度較輕的作業(yè)，手和小臂的動作要優(yōu)于上臂或者肩部的動作。 改善和消除多余動作的著眼點 ◆ 作 業(yè)要有節(jié)奏 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 迂回控制板 ? 開關 ?箱子等 １工程 ２工程 ３工程 ６工程 ５工程 ４工程 步行時走 直線 (最短 ) ◆ 歩行距離 加長 突起物要繞著走 )避免突然改變運動方向，而且要讓動作形成不受約束、限制的自由運動。 改善和消除多余動作的著眼點 案例 1： 需繞過工位器具架拿取另一邊的零部件。 具體案例說明 案例 2： 左看右看，存在尋 找的浪費； 工位器具架不合理， 需彎腰拿取 具體案例說明 案例 3： 具體案例說明 現(xiàn)場 5種墊片， 需反復放置墊 片調整間隙。 案例 4： 具體案例說明 工件摘下后沒有一次放到位，需要再次拿取、放置到工裝上。 案例 5： 沒有合適的工裝，員工站在工件上產生彎腰、俯身、彎手臂等動作浪費。 具體案例說明 操作臺過高，產生下蹲、低頭等浪費。 改善前：小焊合件劃線時需長時間蹲姿或彎腰作業(yè) . 改善后：將劃線平臺加高680mm， 實現(xiàn)站姿作業(yè) 。 案例 6： 具體案例說明 案例 7： 因為貨架太低，需要彎腰拿取工件。 器具架擺放在身后，需轉身拿取。 具體案例說明 案例 8： 具體案例說明 工具放置過低，產生彎腰放回與再次拿取、放置的浪費。 案例 9： 具體案例說明 沒有合適的工具，轉動的時候容易滑脫，需重復多次校對。 案例 10： 具體案例說明 線旁物料放置太多，較遠，取件需走動彎腰跨步。 案例 11： 因為零件存放的位置低，需要彎腰緊固螺栓。 具體案例說明 案例 12： 具體案例說明 加注機油要俯下身； 無合適的工具，加油緩慢，加油過程中需反復查看注油量。 案例 13： 具體案例說明 作業(yè)不飽和，提前分裝，拿取、擺放都是動作的浪費。 識別和改善動作浪費的目的： 1）提高工作效率； 2）減輕勞動強度； 3）降低生產成本； 4）為后期逐步推行標準作業(yè)打下基礎； 5）保障作業(yè)安全。 識別和改善動作浪費的目的 2023年公司將逐步推行標準作業(yè)，然而，沒有消除浪費就進行標準作業(yè)，等于沒有標準作業(yè)。只有通過消除作業(yè)中的浪費，才能進行標準作業(yè)。 標準作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費的工作順序，進行高效生產的方法。 而標準作業(yè)的前提是：▲以人的動作為中心 ▲循環(huán)反復的作業(yè) 遵守標準作業(yè)能保證安全和質量 、 也決定產量、成本、時機，所以，我們要識別和改善動作的浪費，為后期推行標準作業(yè)打下堅實基礎。 識別和改善動作浪費的目的 演講完畢，謝謝觀看！