【導讀】況，采取以下有效的管理與控制方法。要有效地購買供應(yīng)商。制定聯(lián)合質(zhì)量計劃。這方面的內(nèi)容包括進行價值分析，以便協(xié)助采購者。成本降到最低水平。在有些情況下，共同制定經(jīng)濟方面的計劃可以修。正合同中的擔保條款或現(xiàn)場服務(wù)的條款。應(yīng)商雙方的各自職能。在這方面的計劃是搞清技術(shù)條件要求的含義，識別對產(chǎn)。關(guān)的要求，必要時還要提供感官檢驗標準。這方面的計劃是指在供應(yīng)商內(nèi)分配生產(chǎn)作業(yè)，共同使用。當采購方認為雙方共同協(xié)商的工藝設(shè)計對它的獨特需要是必不。這方面的計劃是指對人員培訓和考核的要求，如，工序裝置。的標準，加工控制程序表，設(shè)備維護保養(yǎng)表，資料和文件的要求。試設(shè)備的能力及定期檢驗，此外還涉及質(zhì)量標準。此外，還要進行溝通買賣雙方渠道。材料要核實并確認，起到在供應(yīng)商內(nèi)進行質(zhì)量把關(guān)的作用。全面執(zhí)行，保證及時生產(chǎn)、及時發(fā)貨，滿足采購方各方面的要求。企業(yè)常常需要與遍布全球的對象進行合作或服務(wù)，在增

　　

【正文】 單完成后，將貨物從供應(yīng)商的生產(chǎn)地送到客戶指定交貨點所花費的時間為運送前置時間。運送時間的長短與供應(yīng)商和客戶之間的距離；交貨頻率；以及運輸方式有直接關(guān)系。 5． 驗收與檢驗前置時間：該時間包括： * 卸貨與檢查：主要在檢查是否有不完整的出貨；數(shù)量是否有誤；有否明顯的包裝損壞。 *拆箱檢驗：確 認交貨物品是否與訂單一直致；同時檢查數(shù)量與外觀瑕疵。 *完成驗收文件 *將物品搬運到適當?shù)攸c。 6． 其它零星的前置時間：包括一些不可預(yù)計的外部或內(nèi)部因素所造成的延誤以及供應(yīng)商預(yù)留的緩沖時間。 交期的代價 每一周的交期將使采購成本增加 %，作為采購人員，你有沒有算過這筆帳 ? 催貨，對采購人員來說是再普通不過的事情了。有些采購人員甚至要花費五分之一的工作時間在收效甚微的催貨上，自己卻渾然不知。事實上，占用采購人員時間還算事小，重要的是交貨期長短本身在無形中會對采購成本產(chǎn)生不小的影響。 據(jù)國外資 料統(tǒng)計，交貨期對采購成本造成的影響是：每一周的交期將使采購成本增加 %。 也就是說，單價 10 元的產(chǎn)品交期若為一周，則實際對該產(chǎn)品的采購成本應(yīng)為 元。 這額外的成本來源于供應(yīng)商交貨期對采購方的安全庫存等因素所帶來的附加成本。 通常，供應(yīng)商交貨期越長，購買方的安全庫存量也越大，由此產(chǎn)生的庫存成本；管理成本；風險成本；資金成本也越高。 讓我們來舉例說明上述情況： 現(xiàn)有 X 公司每年因生產(chǎn)需要而訂購 Y 零件 100， 000 只，來自 A，B， C 三家供應(yīng)商的報價以及他們的交期和不同交期產(chǎn)生的附加采購成本分析如 下： 供應(yīng)商 報價（單價，元） 交貨期 X 公司實際采購成本 年采購總額(元 ) A 1 周 (1+%x1)= 1421000 B 6 周 (1+%x6)= 1471500 C 10 周 (1+%x10)= 1518000 不難看出，如此一來一去 X 公司光在 Y 零件的年采購總額就要相差 5 到 10 萬元之多。 真是 小洞不補，大洞吃苦 。 從表面上看似乎 C 公司最有優(yōu)勢，采購人員也往往更重 視報價而忽視了其它因素。由此可見，采購成本的考量要從總成本出發(fā)；另一方面，如果你用這種方法同你的供應(yīng)商進行議價，不但可以幫助你獲取更好的價格，更能促使供應(yīng)商真正有效地去改善他們的交貨期，從而買賣雙方達成互利雙贏的長期合作關(guān)系。 淺談供應(yīng)商質(zhì)量管理 策略與方法 隨著全球經(jīng)濟一體化進程的加快，傳統(tǒng)質(zhì)量管理正在發(fā)生裂變：由一個公司的質(zhì)量管理（ CQC）向全集團 (含供應(yīng)商 )質(zhì)量管理 (GWQC)轉(zhuǎn)變 , 供應(yīng)商質(zhì)量成為集團公司質(zhì)量中的重要一環(huán)。完善的質(zhì)量體系是質(zhì)量保證的基礎(chǔ)，只有加強供應(yīng)商質(zhì)量體系的管理，質(zhì)量才有 根本的保障。如何加強對供應(yīng)商的質(zhì)量控制、建立互利共贏的合作關(guān)系已經(jīng)成為企業(yè)必須認真面對的問題。 一、供應(yīng)商開發(fā)選擇的十大原則 供應(yīng)商開發(fā)的基本準則是 “”原則，也就是質(zhì)量，成本，交付與服務(wù)并重的原則。在這四者中，質(zhì)量因素是最重要的，首先要確認供應(yīng)商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質(zhì)量保證體系，然后確認供應(yīng)商是否具有生產(chǎn)所需特定產(chǎn)品的設(shè)備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產(chǎn)品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。在交付方面，要確定供應(yīng)商是否擁有足夠的生產(chǎn)能力，人 力資源是否充足，有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應(yīng)商的售前、售后服務(wù)的紀錄。 供應(yīng)商選擇的十個原則 總原則 ——全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應(yīng)商綜合評價指標體系，對供應(yīng)商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應(yīng)商的業(yè)績、設(shè)備管理、人力資源開發(fā)、質(zhì)量控制、成本控制、技術(shù)開發(fā)、用戶滿意度、交貨協(xié)議等方面可能影響供應(yīng)鏈合作關(guān)系的方面。 ○系統(tǒng)全面性原則：全面系統(tǒng)評價體系的建立和使用。 ○簡明科學性原則：供應(yīng)商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學 化。 ○穩(wěn)定可比性原則：評估體系應(yīng)該穩(wěn)定運做，標準統(tǒng)一，減少主觀因素。 ○靈活可操作性原則：不同行業(yè)、企業(yè)、產(chǎn)品需求、不同環(huán)境下的供應(yīng)商評價應(yīng)是不一樣的，保持一定的靈活操作性。 ○門當戶對原則：供應(yīng)商的規(guī)模和層次和采購商相當。 ○半數(shù)比例原則：購買數(shù)量不超過供應(yīng)商產(chǎn)能的 50%，反對全額供貨的供應(yīng)商。如果僅由一家供應(yīng)商負責 100%的供貨和 100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應(yīng)商出現(xiàn)問題，按照 “蝴蝶效應(yīng) ”的發(fā)展，勢必影響整個供應(yīng)鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供 應(yīng)材料或產(chǎn)品有依賴性時，還要考慮地域風險。 ○供應(yīng)源數(shù)量控制原則：同類物料的供應(yīng)商數(shù)量約 2~3 家，主次供應(yīng)商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應(yīng)的穩(wěn)定性。 ○供應(yīng)鏈戰(zhàn)略原則：與重要供應(yīng)商發(fā)展供應(yīng)鏈戰(zhàn)略合作關(guān)系。 ○學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術(shù)都需要不斷的更新。 二、供應(yīng)商質(zhì)量管理十大原則 傳統(tǒng)的來料質(zhì)量管理主要是針對 IQC 內(nèi)部管理 ,對外則作為一種被動式的關(guān)系 .因伴隨追求質(zhì)量的提升及雙贏的局面， IQC 來料質(zhì)量管理將轉(zhuǎn)變?yōu)楣?yīng)商的源頭質(zhì)量管理。企業(yè)不是被動的與供應(yīng)商 打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質(zhì)量休系。 ○ 采購商對重要的供應(yīng)商可派遣專職駐廠員，或經(jīng)常對供應(yīng)商進行質(zhì)量檢查。 ○ 采購商定期或不定期地對供應(yīng)商品進行質(zhì)量檢測或現(xiàn)場檢查。 ○ 采購商減少對個別供應(yīng)商大戶的過分依賴，分散采購風險。 ○ 采購商制定各采購件的驗收標準、與供應(yīng)商的驗收交接規(guī)程。 ○ 對選定的供應(yīng)商，公司與之簦訂長期供應(yīng)合作協(xié)議，在該協(xié)議中具體規(guī)定雙方的權(quán)利與義務(wù)、 雙方互惠條件。 ○ 采購商可在供應(yīng)商處設(shè)立 SJQE. SJQE 通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應(yīng)商的 質(zhì)量。 ○ 采購商定期或不定期地對供應(yīng)商進行等級評比，制定和落實執(zhí)行獎懲措施 . ○ 每年對供應(yīng)商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應(yīng)商。 ○ 采購商對重點材料的供應(yīng)商上游廠商進行質(zhì)量監(jiān)控管理。 ○ 管控供應(yīng)商材料的制程參數(shù)變更或設(shè)計變更時均需采購商的確認批準。 三、在線供應(yīng)商質(zhì)量網(wǎng)絡(luò)化管理 如今出現(xiàn)了很多基于 Inter 的解決方案，這些解決方案都隱藏著質(zhì)量的提升及成本削減的方法。公司可透過 Inter 的方式搭建供貨商質(zhì)量監(jiān)控平臺可全程實時監(jiān)控分析供貨商各個環(huán)節(jié)的質(zhì) 量狀況，從而達到管控質(zhì)量的目的 ,讓不良品不往外流。主要體現(xiàn)： ○ 有效追蹤廠商對不良問題的改善執(zhí)行狀況 . ○ 采購商與供應(yīng)商之間的質(zhì)量信息實時的動態(tài)互動，有效達到 PDCA循環(huán)目的。 ○ 雙方無紙化的作業(yè)及數(shù)據(jù)圖表的快速查找生成，節(jié)約了成本達到互贏的局面。 ○ 采購商可依據(jù)廠商生產(chǎn)的質(zhì)量狀況，對來料部份進行重點管控。避免亂槍打鳥，節(jié)約人力資源。 ○ 數(shù)據(jù)查詢方便快捷，無需通過供應(yīng)商，數(shù)據(jù)真實可靠。 供應(yīng)商的開發(fā)與考核 供應(yīng)商考核主要有哪些項目？ 采購人員通常從價格、品質(zhì)、交期交量和配合度（服務(wù)）幾個 方面來考核供應(yīng)商，并按百分制的形式 來計算得分，至于如何配分，各公司可視具體情況自行決定： 1. 價格：根據(jù)市場同類材料最低價、最高價、平均價、自行估價，然后計算出一個較為標準、合理 的價格。 2. 品質(zhì)： 批退率：根據(jù)某固定時間內(nèi)（如一個月、一季度、半年、一年）的批退率來判定品質(zhì)的好壞，如上半年某供應(yīng)商交貨 50 批次 ,判退 3批次，其批退率＝ 3247。50100%=6% ，批退率越高，表明其品質(zhì)越差，得分越低。 平均合格率：根據(jù)每次交貨的合格率，再計算出某固定時間內(nèi)合格率的平均值來判定品質(zhì)的 好壞，如 1 月份某供應(yīng)商交貨 3 次，其合格率分別為： 90%、 85%、 95%，則其平均合格 =（ 90% + 85% + 95%)247。3 ＝90%，合格率越高，表明品質(zhì)越好，得分越高。 總合格率：根據(jù)某固定時間內(nèi)總的合格率來判定品質(zhì)的好壞，如某供應(yīng)商第一季度分 5 批，共交貨 10000 個，總合格數(shù)為 9850 個，則其合格率 = 9850247。1000100% = % ，合格率越高，表明品質(zhì)越好，得分更高。 3. 交期交量： 交貨率＝送貨數(shù)量 247。 訂購數(shù)量 100% ，交貨率越高，得分就越多。 逾期率： =逾期批數(shù) 247。 交 貨批數(shù) 100% ，逾期率越高，得分更少；逾期率越長，扣分越多；逾期造成停工待料，則加重扣分。 4. 配合度（服務(wù)）：配合度上，應(yīng)配備適當?shù)姆謹?shù)，服務(wù)越好，得分越多。 將以上三項分數(shù)相加得出總分，為最后考核評比分數(shù)，以此來考核供應(yīng)商的績效。 供應(yīng)商評估主要有哪些控制要點？ 通常供應(yīng)商評估的控制要點主要有以下幾個方面： 1. 供應(yīng)商的安選及選擇條件。 2. 供應(yīng)商的品質(zhì)保證能力的調(diào)查。 3. 供應(yīng)商的樣品品質(zhì)鑒定。 4. 供應(yīng)商評估內(nèi)容及步驟的確 定。 5. 供應(yīng)商評估結(jié)論的審核與批準。 6. 合格供應(yīng)商的批準。 7. 合格供應(yīng)商檔案的建立。 8. 合格供應(yīng)商的供貨情況定期監(jiān)督與考核。 9. 根據(jù)供應(yīng)商定期考核情況，進行優(yōu)勝劣汰或輔導。 。 對供應(yīng)商的控制方法主要有哪些 ? 對眾應(yīng)商的控制可根據(jù)物料采購金額的大小，對供應(yīng)商進行ＡＢＣ分類，好分重點、一般、非重點供 應(yīng)商，然后根據(jù)不同供應(yīng)商按下列方法進行不同的控制： 1. 派常駐代表。 2. 定期或不定期到工廠進行監(jiān)督檢 查。 3. 設(shè)監(jiān)督點對關(guān)鍵工序或特殊工序進行監(jiān)督檢查。 4. 成品聯(lián)合檢驗，可以由客戶會同采購人員一同到供應(yīng)商處實施聯(lián)全檢驗。 5. 要求供應(yīng)商及時報告生產(chǎn)條件或生產(chǎn)方式的重大變更情況（如發(fā)包外協(xié)等）。 6. 組織管理技術(shù)人員對供應(yīng)商進行輔導，使其提高品質(zhì)水平，滿足公司品南要求。 7. 由供應(yīng)商提供制程管制上的相關(guān)檢驗記錄。 8. 進貨檢驗。 選擇合格的供應(yīng)商有哪些方法？ 合格的供應(yīng)商應(yīng)具備提供滿足規(guī)范、圖樣和采購文件要求的產(chǎn)品的能力，選擇評價合格供應(yīng)商的方法 通常有 1. 供應(yīng)商生產(chǎn)能力的評價。 2. 供應(yīng)商品質(zhì)保證體系的現(xiàn)場評價。 3. 產(chǎn)品樣品的評價。 4. 對比類似產(chǎn)品的歷史情況。 5. 對比類似產(chǎn)品的檢驗與試驗結(jié)果。 6. 對比其他使用者的使用經(jīng)驗。 供貨商質(zhì)量管理運作循環(huán)流程圖 供應(yīng)商工廠審核 工廠審核過程 /理念 我們?yōu)槭?么要做工廠審核？ ? 到供應(yīng)商工廠去： (所做的所有事均是為了保證穩(wěn)定的生產(chǎn)過程 ) 發(fā)現(xiàn)供應(yīng)商過程的不合格處； ( 學習不同公司的生產(chǎn)制程 ) 選擇一個好的供應(yīng)商； 驗證供應(yīng)商的質(zhì)量管理能力； 產(chǎn)品 (顧客 ) + 生產(chǎn)線 (不合格率 ) 工廠審核順序如何？ ? OQC?測試 (生產(chǎn)線和實驗室 ) ?生產(chǎn)線 ?倉庫（原材料） ?IQC?收貨 發(fā)貨 ?庫房 (成品 )?打包 ? 在到供應(yīng)商工廠去審核前： ? 通知供應(yīng)商 (至少 2 周前 )：用 EMail 通知（包括審核什么，什么時候?qū)徍?，誰參加及如何 做審核） 要求提供質(zhì)量證書：如 ISO9001,ISO14001,PPM＜ =1000PPM 等； 要了解這個供應(yīng)商在我們生產(chǎn)工廠出現(xiàn)過哪些問題？ 要求供應(yīng)商提供 IPQC 控制圖（內(nèi)容大致包括如下所述）： 零件 / 過程編號 過程名稱 / 操作描述 機器裝置 工裝夾具 特性 特殊特性分類 方法 反應(yīng)計劃 編號 產(chǎn)品 過程 產(chǎn)品 /過程 規(guī)格 /公差 評估 /測量技術(shù) 樣本 管制方法 容 量 頻 率 (DPPM=Defect part per millions, AQL=Acceptations Quality Level, SOP=Standard operation procedure, FMEA=Failure Mode amp。 Effect Analysis) 收貨： ? 標識 (包裝箱 )； 位置： 貨物接收 (SAP 輸入 ), 待 IQC 檢驗區(qū)， 退貨區(qū) /不良品區(qū)， 良品區(qū)， FIFO。 IQC:? 設(shè)備的校準： 標簽， 校準證書， 設(shè)備編號， 設(shè)備清單：編號，日期，位置等等， SOP + 記錄： 檢查檢驗記錄是正確還是有 誤， 物料描述， 工作描述， AQL 值 , 頻率。 備注： 對于表現(xiàn)差的供應(yīng)商是否發(fā)送質(zhì)量警告？發(fā)送 CAR 并收到供應(yīng)商反饋？ 在收貨區(qū)，隨意挑選一個物料，讓 IQC 檢驗人員去檢驗。 ? 庫房 (原材料及成品 )?