【正文】 1臺 拌和機由計算機自動控制生產過程，并配有完好的打印裝置，冷料倉須有 5個以上，熱料倉 4個以上， 50T瀝青罐 2個以上。 攤鋪設備 ABG423或弗格勒 2500 1臺 應配備性能良好的接觸式或非接觸式自動找平基準裝置。 壓路機 10－ 12噸雙鋼輪振動壓路機 23臺 20噸以上輪胎壓路機 1臺 運輸車輛 載重 15噸以上的自卸汽車 能滿足攤鋪機連續(xù)作業(yè) 熱料倉篩孔尺寸 ? AC13 3 mm、 6mm、 11mm、 16mm ? AC16 3 mm、 6mm、 11mm、 19(22)mm ? AC20 3 mm、 6mm、 15mm、 22mm ? AC25 3 mm 、 11mm、 19mm、 26mm 普通瀝青混合料拌和 瀝青 150160℃ （ 150155℃ ） ， 不超過 165℃ 礦料 175185℃ 混合料 160165℃ （ 規(guī)范 140165℃ ） 不得超過 180℃ ， 混合料貯存溫度 降低不得超過 10℃ 廢棄溫度 超過高限 30℃ （ 195℃ ） PR或 SBR改性瀝青混合料 拌和 ： 改性瀝青儲存溫度 155160℃ 集料加熱溫度 180190℃ 混合料出廠溫度 175180℃ 混合料貯存溫度 降低不得超過 10℃ 廢棄溫度 超過高限 30℃ （ 200℃ 黃煙 、 發(fā)污 ） 低溫 （ 早 、 晚 、 陰天 提高 5℃ ） SBS改性瀝青混合料拌和 現(xiàn)場加工 SBS改性瀝青： 基質瀝青加熱溫度 155160℃ 改性瀝青制作溫度宜為 165170℃ ， 不得超過 175℃ ， SBS常溫加入 。 SBS改性瀝青混合料： 改性瀝青儲存溫度 155160℃ 集料加熱溫度 185190℃ 混合料出廠溫度 175180℃ 混合料貯存溫度 降低不得超過 10℃ 廢棄溫度 超過高限 30℃ （ 200℃ 黃煙 、 發(fā)污 ） 檢查 溫度 馬歇爾穩(wěn)定度、流值、動穩(wěn)定度、瀝青含量、級配 馬歇爾試件密度 —試件吸水率小于 %時可用水中重法測定的 表觀相對密度作為標準密度，對應的芯樣也采用水 中重法。 SBS的老化 回收粉塵的使用： 50%→20% 注意事項 開機前 ——全面檢查拌和樓各部位運轉是否正常，如有問題應及時排除；拌和過程中，操作人員必須嚴格按照技術人員提供的配合比拌料，不得隨意更改配合比例。（溢料或等料報告試驗室，調整冷料比例，不得替代補料、調整冷料比例無效后 說明冷料變化較大，放白料調整熱料倉比例） 試驗室調整 監(jiān)理同意 試驗室通知控制室禁用回收粉塵 ——石粉和泥土 及時清理（ 25%） 瀝青混合料容易出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象 ①每天拌和的第一盤混合料易出現(xiàn)廢料 原因 ——骨料、瀝青預加熱沒有達到規(guī)定的溫度 辦法 ——拌和鍋是冷的 ——第一、第二盤放白料 適當減少進入烘干筒的集料數(shù)量或提高火焰溫度（ 190℃ 、 195℃ ）保證開機時集料的加熱溫度略高于規(guī)定值 瀝青加熱溫度應達到 150℃ ? 運輸 ? ⑴ 自卸汽車車廂不得有漏油、漏料 ? ⑵ 保溫：運輸車輛頂部應加棉被覆蓋保溫，拌和站應配專人負責覆蓋棉被并固定好 卸料時揭開 ? ⑶ 車廂內側噴涂柴油水（柴油：水 1： 3），車廂底部不得有積液。 ? ⑷ 運料車接料時，應按前、后、中三次移動裝料，以減少離析現(xiàn)象。 ? ⑸ 在攤鋪機前 1030cm處停車，不得撞擊攤鋪機， 卸料過程中應掛空擋，靠攤鋪機推動前進（不允 許手制動剎車，下坡路段坡度大時，可略帶腳制 動剎車但不得使攤鋪機阻力過大）。 ? ⑹ 卸料后，須將車廂后擋板掛鉤掛好，以防漏料。 ? 攤鋪 ? 攤鋪方式及要求 ? ⑴ 為保證面層平整度，瀝青混合料的拌和、運輸能力應保證不間斷進行攤鋪作業(yè)，攤鋪機應連續(xù)、勻速行使，采用高頻率、低振幅方式振搗，攤鋪壓實度應大于 80%，并不得使集料破碎。 ? ⑵ 下面層攤鋪采用鋼絲基準線控制高程和厚度。鋼絲直徑 3mm或 5mm，鋼絲拉力應大于 100 kgf，每 10米設鋼絲支架，彎道應加密為 5米。上面層采用自動找平裝置控制厚度。 注意事項 ⑴ 運料車到達現(xiàn)場后，檢查混合料溫度，與混合料出廠溫度相比，降低不得超過 10℃ 。 ⑵ 攤鋪機充分預熱熨平板后開始作業(yè)，應勻速行駛，并保證攤鋪速度與供料速度平衡。當供料不足時，宜采用運料車集中等候，集中攤鋪的方式，盡量減少攤鋪機的停機次數(shù)。 ⑶ 攤鋪機螺旋輸送器的轉速要均勻穩(wěn)定，使混合料料位恒定并高于螺旋輸送器 2/3高度。 ⑷ 要有專人負責檢測混合料攤鋪溫度、攤鋪厚度 (松鋪系數(shù)約為 ，最終由試驗段確定 )。 ⑸ 攤鋪前應清除下層表面塵土及雜物，應在攤鋪前一天用水沖洗干凈，灑布粘層瀝青。 ⑹ 遇雨時，應立即停止施工，并清除未壓實成型的混合料。淋雨后的混合料應廢棄，不得卸入攤鋪機。 ⑺ 兩側人工攤鋪的部分應高出攤鋪機攤鋪面1cm以上，防止壓實度不足滲水。 碾壓 碾壓工藝 初壓： 20噸以上輪胎壓路機碾壓 12遍 復壓： 10－ 12噸雙鋼輪壓路機振動碾壓 23遍 終壓： 10－ 12噸雙鋼輪壓路機靜壓 1遍 或 初壓： 10－ 12噸雙鋼輪壓路機靜壓 1遍 復壓： 20噸以上輪胎壓路機碾壓 12遍， 10－ 12噸雙鋼輪壓路機振動碾壓 23遍 終壓： 10－ 12噸雙鋼輪壓路機靜壓 1遍，壓輪重疊寬度規(guī)定輪胎壓路機為 30cm，鋼輪壓路機為 20cm。最終的碾壓工藝通過鋪筑試驗段確定。 碾壓溫度及速度 PR改性瀝青混合料 初壓溫度不小于 150℃ ，終壓完成溫度不低于 110℃ 。 壓路機類型 初 壓 復 壓 終 壓 適宜 最大 適宜 最大 適宜 最大 輪胎壓路機 23 6 8 46 8 雙鋼輪振動壓路機 5 靜壓 45 振動 6 振動 23 靜壓 5 靜壓 壓路機的碾壓速度（ km/h） 表 41 注意事項 ⑴初壓應盡可能在高的溫度狀態(tài)下緊跟攤鋪機碾壓。振動壓路機碾壓速度大于 6 km/h時，面層可能產生波浪不平整現(xiàn)象，速度小于 3 km/h時，可能產生過振現(xiàn)象，容易導致骨料破碎和泛油問題產生，故應嚴格控制振動壓路機碾壓速度。 ⑵ 碾壓時壓路機驅動輪應面向攤鋪機。 ⑶ 振動壓路機應遵循 “ 高頻、低幅 ” 原則，振動頻率要求 3550Hz，振幅為 。碾壓倒車時，應先停振停車，再慢速起動，以避免瀝青面層產生推擁、開裂。 ⑷ 輪胎壓路機輪胎壓力 ≥ ，輪胎壓力應均衡一致，并不得有破損。 ⑸ 壓路機不應在未冷卻結硬的路面上停放。 ⑹ 與構造物相接部若無法碾壓時，應用夯板或夯錘補充壓實。 工作縫 接縫位置可設在 3m直尺測量最大間隙 35mm的位置，并在當日完工后人工刨成垂直截面，如施工間隔較長時，可在下次鋪筑前切除。 接縫時，新鋪混合料應嚴格按基準線或松鋪系數(shù)確定攤鋪厚度。 壓路機可先采用 450碾壓或橫向碾壓再縱向碾壓的方式碾壓。接縫位置平整度采用 3m直尺測量的最大間隙不大于 5mm。 仰角 慢 縱向接縫 —搭接寬度 10cm以上厚 質量檢測 瀝青混合料（拌和機或運料車取樣） ① 溫度 符合要求 1次 /車 ② 礦料級配及瀝青 1－ 2次 /日 .機 與生產標準級配相比 最大篩孔 通過率 100% ≥ 通過率與設計值的差值 177。 6% ≤ 通過率與設計值的差值 177。 5% 通過率與設計值的差值 177。 2% ③ 瀝青用量 1－ 2次 /日 .機 允許誤差為 %+% ④ 瀝青混合料馬歇爾試驗 1－ 2次 /日 穩(wěn)定度 ≥ 8kN 流值 24mm 空隙率 35% ⑤ 車轍試驗 1次 /單幅 2022m 下面層 大于 4000次 /mm 上面層 大于 5000次 /mm 施工現(xiàn)場質量管理 層間結合 ① 隨時抽檢粘層油、封層油質量 ② 配合鉆孔取芯，用拉拔儀檢測層間粘 結力 隨機芯樣剪切強度試驗 面層 ⑴ 溫度 攤鋪溫度 符合要求 1次 /車 碾壓溫度 符合要求 隨時 ⑵ 厚度 不小于設計值 隨時 ⑶ 壓實度 不小于 98%（標準密度為當天馬 歇爾試件密度） 1次 /2022m2 采用鉆孔取芯或核子儀檢測，芯樣空隙率要求小于 6%，上面層鉆芯宜在標線位置。 ⑷ 滲水系數(shù) 1次 /2022 m2 上面層 ≤ 200mL/min 下面層 ≤ 300mL/min ⑸ 外觀檢查 隨時 路面表面平整密實，不得有輪跡、裂縫、推擁、油丁、離析等現(xiàn)象。 ⑹ 平整度 （顛簸累計儀） 隨時 上面層 δ≤ 下面層 δ≤ 謝 謝 ！