【正文】 由于水路是對油路進行冷卻的，職能是帶走油路從螺桿內帶出來的多余熱量，因而水路的堵塞沒油路的堵塞那么容易發(fā)現(xiàn)，危害也沒那么大，但仍然可產(chǎn)生油路帶出來的熱無法散發(fā)，造成高溫油箱溫度逐步升高，無法控制，最后喪失散熱調溫功能，僅保留平衡給料段和計量段溫度這點功能。過高的油溫還會造成油路、高溫電磁閥、油泵密封件(多為含氟橡膠)的損壞造成高溫導熱油的泄露，既浪費高溫油又污染工作環(huán)境。由此可見，要實施擠出工藝溫度的優(yōu)化設定和控制，首先必須保證擠出機和溫控系統(tǒng)的工作質量。6. 7 螺桿的更換：更換新螺桿前先必須對其加工質量進行嚴格驗收，并認真進行裝配，確保螺桿裝配的最小徑向與軸向間隙處于最佳狀態(tài)。擠出機工作一段時間，定期調整螺桿與螺筒徑向間隙，逐步轉移磨損部位，加寬其磨損空間，以提高擠出機螺筒與螺桿工作壽命。并定期檢查擠出機推力軸承是否串動，及時維修。螺筒與螺桿磨損至最大量時，及時進行更新修復。溫控系統(tǒng)出現(xiàn)失控時，應及時查明原因處理，嚴防帶病工作。，一定要保持平整，和螺筒、合流芯、口模等嚴密合縫，無散熱間隙。擠出生產(chǎn)過程中一定要嚴密觀察排氣孔是否堵塞?真空度是否過低?發(fā)現(xiàn)異常，及時處理。螺桿顯示溫度跑高和跑低失控時，應隨時疏通冷卻水管路及油路，以確保顯示溫度沿著理想的軌道運行。七 原料、配方、捏合等影響因素與對策原料、配方、混料等因素發(fā)生變化，都會對PVC—U物料的塑化度產(chǎn)生影響。7. 1 原料：PVC樹脂分子量過高或過低，直接影響熔體塑化度。分子量低的樹脂比分子量高的樹脂有較高的塑化度，因此原料如果選用混雜或本身的質量問題，造成分子量分布區(qū)域過寬，對PVCU的擠出生產(chǎn)無疑是致命的。我公司根據(jù)生產(chǎn)實際情況，考慮到生產(chǎn)難度和產(chǎn)品綜合性能兩方面的因素，擠出產(chǎn)品采用的全部是疏松型SG5(分子量10001100)PVC樹脂，以保證較高的產(chǎn)品內在性能。注塑產(chǎn)品大部份采用的是疏松型SG8(分子量650750)PVC樹脂及少量疏松型SG7(分子量750850)PVC樹脂，充分兼顧了內在性能及加工工藝性。7. 2 配方：配方中加工助劑與潤滑劑選擇配搭不當，或者是加入的量不合適，亦會致使物料塑化提前或推后，配方中填充劑的多少也直接影響制品內在的各項理化性能指標。配方無疑就是PVC制品生產(chǎn)最最重要的一環(huán)節(jié)。我公司使用的配方都是在大量的試驗基礎上、經(jīng)試生產(chǎn)之后才普遍采用的，配方中添加的加工助劑和潤滑劑的量都是經(jīng)過試驗驗證，能確保摩擦和潤滑性能的相對平衡。并且有現(xiàn)場工藝人員根據(jù)實際情況隨時進行微調，以及對配方工序工作質量的檢查等等手段，以保證生產(chǎn)過程中配方的隨時有效性和適宜性。7. 3. 捏合工藝：捏合(混料)出料溫度設定不當，熱混(攪)溫度過高或過低，捏合時間過長或過短，冷混(攪)出料溫度過高均會影響混合料凝膠化程度，并和擠出制品的塑化度緊密相關。因此作為塑料制品擠出過程中第一道工序的捏合作業(yè)，應嚴防操作人員隨意降低(改變)混料溫度，減短混料時間。剛開始混料時，因熱混鍋是冷的，每鍋混料時間較長，隨混料鍋次增加，每鍋達到出料溫度所需的時間就會越來越短。當出料時間過短時，會發(fā)生物料組分分散不勻，就應適當增加熱放料的溫度(我們使用的方式)、或改連續(xù)混料為間歇式混料，延長混料時間，以保證正常出料(這點我們還未對此進行有效性試驗，接下來可以考慮在捏合設備充裕的情況下逐步試驗，有效地話可推廣實施)。7. 4. 捏合設備：隨著捏合機長期工作，漿葉發(fā)生磨損，而我公司的捏合設備全部采用的是自摩擦生熱型的，因此、漿葉的磨損會延長每鍋料的混料時間。當達到出料溫度所需的時間過長時，會發(fā)生物料局部過熱分解，就應及時更換漿葉。每次混料前應認真檢查熱電偶，以免被物料包裹或線路短路、斷路等等情況發(fā)生，不反映真實溫度，一樣造成長時間捏合導致糊料?；炝蠒r應密切注視熱混(捏合)鍋或冷混鍋出料閥門是否泄漏，嚴防局部物料組分分散不勻、溫度冷卻不均等現(xiàn)象發(fā)生。特別是捏合(熱混)鍋，如發(fā)生放料門泄露，嚴重時會直接將溫度未捏合到位的料慢慢漏入冷攪鍋，有的未化開的復合穩(wěn)定劑也會漏下，這就造成類似根本未經(jīng)捏合的情況出現(xiàn)，使擠出過程無法正常進行。每次混料后，應檢查混料機內是否有余料粘附鍋壁和排氣袋堵塞現(xiàn)象，并及時處理掉。以杜絕各類影響混合料質量因素。八 總結本文關于錐雙螺桿擠出機工藝溫度優(yōu)化的思路，主要涵蓋以下內容：8. 1. 擠出工藝溫度的設定和控制：應以PVC—U熔體塑化度60%一65%為基準，螺筒熔體溫度宜控制在180℃～185之間，口模溫度則宜控制在 190210℃之間，以便熔體到達最佳塑化度的一瞬間，即刻從口模擠出。從而實現(xiàn)既能從最佳塑化度下擠出，又能防止物料過熱時間太長，產(chǎn)生分解，降低某些性能。8. 2. 適當提高給料段設定溫度：以給物料提供充分的外熱，確保物料良好塑化的同時，有效降低計量段設定溫度與顯示溫度溫差，減緩剪切作用對擠出機螺筒與螺桿的磨損。降低計量段設定溫度，并非越低越好，而是以顯示溫度不超過185℃—190℃為基準，確保物料穩(wěn)步、均衡塑化，防止局部過熱分解。當擠出量較大，已經(jīng)停止外加熱，冷卻系統(tǒng)不停頓工作，顯示溫度依然高于190℃時，可視情況適當降低螺桿設定溫度或給料速度。當擠出量較小，顯示溫度低于180℃時，宜適當提高螺筒、螺桿設定溫度或給料速度。8. 3. 在擠出速度一定條件下，給料速度是調控剪切熱的有效手段：在減少給料速度，調整計量段設定溫度和顯示溫度溫差的同時，又致使給料段設定溫度和顯示溫度溫差更大時，才有必要降低擠出速度，以便延長物料在給料段的停留時間，吸收外加熱，促進塑化。8. 4. 合流芯設定溫度以確保熔體截面溫度均衡、一致為依據(jù)：設定溫度過低，會使熔體表面流動速度過慢，影響從口模擠出制品成型質量。設定溫度過高，會使熔體表面流動速度過快，同樣影響從口模擠出制品成型質量。8. 5. 更換螺筒與螺桿：更換時一定要嚴格檢查與調整螺桿各段軸向間隙，防止因某段間隙過小，致使物料或熔體局部過熱，擠出機工作一定時間，及時調整螺桿與螺筒徑向間隙，以延長其工作壽命。8. 6. 優(yōu)化擠出工藝溫度：可以實現(xiàn)不同規(guī)格、剪切性能擠出機，在不同擠出量條件下，只要顯示溫度處于可控狀態(tài)，都可以實施同一工藝溫度下擠出。從而實現(xiàn)提高制品質量，減緩擠出機磨損，延長其工作壽命，進一步降低成本，方便管理，及時發(fā)現(xiàn)和有效處理故障的多層目標。8. 7 優(yōu)化工藝是有前提條件的：當擠出機超負荷擠出，設備與電器、儀表處于故障狀態(tài)，顯示溫度不受控。原料、配方有關助劑，混料等因素，影響物料塑化度時，都應采取相應對策處理，從而為優(yōu)化工藝奠定良好的基礎。