【正文】 輪來制作個帶滑輪的抽屜式配膳臺，經(jīng)過長時間實驗證明是可以的，具體改善如下：改善：這種配膳臺改成抽屜式的，就像家中的抽屜一樣，把配膳板放在抽屜中，裝完產(chǎn)品后通過滑輪抽屜直接推到對面，大大節(jié)省了換板的時間，使換板時間減少了10S，也降低了人的勞動強度。其中晾衣桿生產(chǎn)線屬于組裝，，而晾衣桿生產(chǎn)線每天的產(chǎn)量為265套，那么一天可節(jié)省的金額為265*=。(2) 面積現(xiàn)狀：各工作臺和配膳板面積過大，導(dǎo)致面積浪費。我們的思想是，在能滿足配膳的情況下，盡量減小配膳板的面積，我們的想法是改變產(chǎn)品的放置方法，由原來的橫著放改為豎著放，這樣就使其面積減小為原來的一半[18]。而各工作臺由于過大占用了很多面積，改善點在于：作臺長度只要能滿足產(chǎn)品放置即可。改善：晾衣桿生產(chǎn)線的布局圖中，現(xiàn)狀是本體和組裝的總長度為200cm，改善后大約為160cm，配膳工程的長度為150cm，改善準(zhǔn)備將其減少30cm，而品質(zhì)檢查臺和配螺絲的總長度將由220cm變?yōu)?90cm，而且還將要把產(chǎn)品臨時放置臺位置變化了，它的長度為80cm，這樣就大大減小了晾衣桿生產(chǎn)線的線體長度，總共減小了180cm。*=。每平方米每月的費用為24元，*24=，*12= 元。改善后的布局如圖47：圖47 晾衣桿生產(chǎn)線布局圖 晾衣桿生產(chǎn)線現(xiàn)場5S改善大多數(shù)日企的5S做的相當(dāng)好，而在YKK雖然說5S做的也不錯，但是也存在著很多不足的地方。在這里定點，定容，定量的“三定”做的很好，在什么地點放置多少產(chǎn)品或者原材料都做的很好，但是，在現(xiàn)場倉庫方面就有一些問題，它的安全庫存很大，而且很多子部品是好幾年都用不到的也放在現(xiàn)場，導(dǎo)致現(xiàn)場的現(xiàn)狀是：現(xiàn)場倉庫面積過大，產(chǎn)品量過大，導(dǎo)致可能擋住了人行道等。所以有必要對現(xiàn)場的5S進(jìn)行改善[19]。在這里主要的改善是庫存改善，首先是區(qū)分現(xiàn)場倉庫的必需品和非必需品。必需品：是指經(jīng)常必須使用的物品，如果沒有它，就必須購入替代品，否則就會影響工作；非必需品：非必需品分為兩種：一種是使用周期較長的物品，即一個月，三個月，甚至半年才使用一次的物品，如樣品，圖紙等；另一種是對目前的生產(chǎn)或工作無任何作用的，需要報廢的物品，不能用的物品，比如過期的圖紙，樣品等。經(jīng)分析和討論我們得出的處理方法如表416：表416 必需品和非必需品的區(qū)分和處理方法[20]類別使用頻度處理方法備注必需品每小時放工作臺上或隨身攜帶每天現(xiàn)場放置(工作臺附近)每周現(xiàn)場存放非必需品每月倉庫存儲三個月倉庫存儲定期檢查半年倉庫存儲定期檢查一年倉庫存儲(封存)定期檢查兩年倉庫存儲(封存)定期檢查未定有用倉庫存儲定期檢查無用變賣/廢棄定期清理不能用廢棄/變賣立刻廢棄經(jīng)過上述處理方法處理后，現(xiàn)場倉庫就變得很整齊，現(xiàn)場倉庫只存放每周要用到的東西，其他的都放到總倉庫，需要補量的時候再進(jìn)行補給，這樣大大減小了現(xiàn)場倉庫的占用面積，也就是給作業(yè)空出了相當(dāng)一部分面積，節(jié)省了占地成本。在清理現(xiàn)場方面YKK也做出了很大的變化，每周都對機(jī)器設(shè)備進(jìn)行清潔，清理。每天交接班都對現(xiàn)場進(jìn)行清掃，以給人干凈的工作環(huán)境，提高工作效率和保證產(chǎn)品的質(zhì)量。經(jīng)過一段時間的持續(xù)維持，大家都養(yǎng)成了，愛護(hù)生產(chǎn)環(huán)境，保持作業(yè)環(huán)境的好習(xí)慣，真正做到了“素養(yǎng)”這一5S核心。 丁番生產(chǎn)線改善動作經(jīng)濟(jì)原則的運用動作經(jīng)濟(jì)原則的四個基本原則：減少動作次數(shù)；雙手同時作業(yè)；縮短動作距離；輕松動作。在丁番生產(chǎn)線上有個專門組裝的工作臺，這個工作臺的布局不符合動作經(jīng)濟(jì)原則的四大基本原則，動作次數(shù)過多，且移動距離過長，它的布局如圖48(其中1，2，3，代表各子部件組裝順序)：鉚接機(jī)成品321圖48 丁番生產(chǎn)線組裝工作臺現(xiàn)布局圖在上圖中箭頭表示左手的移動方向和距離，因為右手組裝2部件和鉚接距離和次數(shù)一定，左手的移動次數(shù)過多且變向過于頻繁。根據(jù)動作經(jīng)濟(jì)有原則的減少動作次數(shù)和縮短動作距離兩大基本原則，通過分析，得到的改善布局圖49：經(jīng)過布局改善后，左手的動作次數(shù)減少了2次且左手的變向次數(shù)也減少了，這樣就降低了左手的勞動強度。左手在放下當(dāng)前產(chǎn)品回來的過程中直接把1部件帶到鉚接機(jī)出，然后同時右手把2部件也帶到這里，左手再把3部件拿到鉚接機(jī)處即可組裝。，那么一個操作工現(xiàn)在一天的生產(chǎn)性為：*3600/=6048，而改善前的生產(chǎn)性為：*3600/=5815，這樣每天提高的生產(chǎn)性為60485815=233個，也就是233/5815=4%。在這個改善里，運用了動作經(jīng)濟(jì)原則中的減少動作次數(shù)，縮短動作距離兩個基本原則，最后達(dá)到了輕松動作。鉚接機(jī)231成品圖49改善后布局圖 ECRS原則在晾衣桿生產(chǎn)線的應(yīng)用ECRS原則即取消，合并，重排和簡化。其中取消就是在經(jīng)過“做什么”，“是否必要”等問題的提問，而答復(fù)為不必要則予以取消。取消為改善的最佳效果，也是改善的最高原則。而對于無法取消而又必要者，看能否合并，以求達(dá)到省時簡化的目的。不能取消或者合并的工序，可再根據(jù)“何人，何事，何地”三提問進(jìn)行重排，使其作業(yè)順序達(dá)到最佳狀況。經(jīng)過取消，合并和重排后的工作，可考慮采用最簡單，最快捷的方法來完成，以達(dá)到簡化的目的。這就是ECRS四大原則的獨到之處。在晾衣桿生產(chǎn)線的改善過程中就應(yīng)用到了ECRS四大原則，此生產(chǎn)線的生產(chǎn)流程現(xiàn)狀如圖410：切斷裝箱沖壓裝箱倒角裝箱放置搬運鉚接裝箱檢查品檢成品圖410 晾衣桿生產(chǎn)線生產(chǎn)流程現(xiàn)狀圖在上圖中的生產(chǎn)流程中裝箱工序過多，其中只有最后的裝箱時必要的，經(jīng)過分析前三個裝箱工序都可以取消，可以直接用移動小車代替，這樣就大大減少了裝箱帶來的時間浪費，同時也減少了3道工序。同時經(jīng)過較長時間的實踐發(fā)現(xiàn)，最后的裝箱工序和檢查工序可以合并，其中檢查只是產(chǎn)品數(shù)量是否足夠，是否有放合格證和螺絲等簡單的檢查過程，實踐證明這倆道工序是可以合并的。在取消三個裝箱的過程中，首先是向現(xiàn)場人員提出問題：裝箱工序主要是干什么的？他們的回答是：主要是為了運本工序的完成品到下一個工序。經(jīng)過我們大家的分析得出結(jié)論：用現(xiàn)場移動小車來替代裝箱。這樣就取消了3道裝箱的工序，用移動小車來代替不但減少了作業(yè)時間(裝箱時間較長)，且移動小車移動方便，只是一推就可以道下一工序，減少了人員的移動，也就是在一定程度上時間浪費。經(jīng)過上述的合并和取消使得晾衣桿生產(chǎn)線的生產(chǎn)流程由原來的13道工序減少到現(xiàn)在的8道工序，改善后的生產(chǎn)流程圖如圖411： 切斷沖壓倒角搬運鉚接裝箱并檢查品檢成品圖411改善后的晾衣桿生產(chǎn)線生產(chǎn)流程 經(jīng)過ECRS原則的改善后，晾衣桿生產(chǎn)線的生產(chǎn)流程變得非常簡單，沒有什么浪費的工序，切實達(dá)到了降低生產(chǎn)成本的目的。第5章 結(jié)論在競爭非常激烈的現(xiàn)代社會，全球各企業(yè)逐漸認(rèn)識到通過提高售價來獲得較多利潤已經(jīng)不再現(xiàn)實，取而代之的是通過降低自己的生產(chǎn)成本來獲得更多的利潤。因此，在全球掀起了改善狂潮。本文主要討論了生產(chǎn)現(xiàn)場的布局改善和生產(chǎn)線改善。在布局改善中主要運用了系統(tǒng)布置設(shè)計(SLP)的布局改善手法，而在生產(chǎn)線改善反面則運用到了現(xiàn)場5S，動作經(jīng)濟(jì)原則和ECRS原則等手法。由于我去年11月在東北大學(xué)校園招聘會上與吉田建材(蘇州)有限公司簽訂協(xié)議，本學(xué)期要去公司實習(xí)，所以我的畢業(yè)設(shè)計(論文)是在校外完成的，而論文題目也是公司的年度課題：零件工廠晾衣桿線布局改善。很榮幸能參與到這個與我所學(xué)的專業(yè)相關(guān)的畢業(yè)設(shè)計課題，在這里真正了解了生產(chǎn)現(xiàn)場并運用到了很多所學(xué)的IE改善手法和物流設(shè)施規(guī)劃手法。在完成本論文的過程中充分運用了一下知識并獲得了效果，具體內(nèi)容如下：(1) 運用系統(tǒng)布置設(shè)計(SLP)對晾衣桿線布局進(jìn)行改善，通過現(xiàn)場分析與查閱相關(guān)資料，經(jīng)過較長時間的研究，最后得出3套布局改善方案，而經(jīng)過綜合指標(biāo)評價得出了一套最佳方案，使得物流強度大大降低了，現(xiàn)場布局也合理了很多。(2) 運用了5S改善手法對晾衣桿線的現(xiàn)場5S進(jìn)行了改善，最顯著的效果是對現(xiàn)場倉庫的改善，消除了非必需品，切實做到“三定”，現(xiàn)場只放置一周內(nèi)需要的原料或子部品，這樣大大減小了現(xiàn)場庫存。(3) 運用動作經(jīng)濟(jì)原則對丁番生產(chǎn)線的工作臺布局進(jìn)行改善，通過對子部品盒放置位置的變更，使得更符合動作經(jīng)濟(jì)四大原則，獲得的效果是使每天的生產(chǎn)性提高233個。(4) 運用ECRS原則對晾衣桿生產(chǎn)線的生產(chǎn)流程進(jìn)行取消，合并，重排盒簡化，使得由原來的13個工藝減少到8個工藝，這樣就大大減少了作業(yè)時間，也避免了不少搬運浪費，切實做到了降低生產(chǎn)成本。以上幾方面只是我畢業(yè)設(shè)計(論文)涉及到得改善手法，由于課題的研究時間和篇幅有限，運用知識的深度和研究范圍的廣度都有限，以后會慢慢加強。參考文獻(xiàn)[1] 蘭海. 生產(chǎn)現(xiàn)場改善[M]. 深圳: 海天出版社, 2005. 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