【正文】 （Who），并且在實施過程中設(shè)立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導(dǎo)下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。 　　營造企業(yè)文化 　　雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當(dāng)然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。 　　傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應(yīng)的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)技術(shù)就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當(dāng)大的不同。 　　推廣到整個企業(yè) 　　精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導(dǎo)向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。 　　總而言之，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)的同時也最大限度的降低庫存。 　　由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內(nèi)，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產(chǎn)帶來的好處。 編輯本段精益生產(chǎn)的實施過程　　①生產(chǎn)線（設(shè)備）布置：按工序流程進行設(shè)備種類配置；依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍的需求合理配置設(shè)備數(shù)量；設(shè)備布局型式以“U”字型為首選方案，作業(yè)方向應(yīng)統(tǒng)一，設(shè)備間距盡量縮小。 　　②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產(chǎn)現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應(yīng)的物流設(shè)備。 　?、酃ば騼?nèi)在制品的物流存儲：實行“單件（小批）、一個流傳遞”的原則；明確存儲位置與存儲量；配置相應(yīng)的物流設(shè)備。 精益生產(chǎn)④生產(chǎn)線物料（零部件）供應(yīng)：采用“多頻次、少批量、準時制”的原則，確定供貨存儲區(qū)域、存儲量、供貨物流規(guī)則，設(shè)置供貨物流設(shè)備。 　?、萆a(chǎn)作業(yè)方式：依據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍實行“一人多序”的節(jié)拍生產(chǎn)。 　?、奕藛T配置：實行人機作業(yè)時間分離原則，作業(yè)循環(huán)時間應(yīng)為恒定，作業(yè)內(nèi)容應(yīng)是重復(fù)作業(yè)。 　?、呱a(chǎn)計劃：依據(jù)各工序生產(chǎn)能力與生產(chǎn)節(jié)拍指示生產(chǎn)量與進度；在銷售計劃與生產(chǎn)計劃進行整合的前提下，實施“平準化”原則。 [3] 編輯本段精益生產(chǎn)14項管理原則　　[4]原則1：管理決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在 所不惜 　　原則2：建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn) 　　原則3：使用“后拉式制度”以避免生產(chǎn)過剩 　　原則4：使工作負荷平均(平準化) 　　原則5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化 　　原則6：職務(wù)工作的標準化是持續(xù)改善與授權(quán)員工的基礎(chǔ) 　　原則7：使用視覺控管，使問題無從隱藏 　　原則8：使用可靠的、已經(jīng)經(jīng)過充分測試的技術(shù)以支持人員及流程 　　原則9：栽培徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工 　　原則10：栽培與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊 　　原則11：重視公司的事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，挑戰(zhàn)它們，并幫助它們改善 　　原則12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況(現(xiàn)地現(xiàn)物) 　　原則13：決策不急躁，以共識為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能選擇，快速執(zhí)行決策 　　原則14：透過不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織 編輯本段精益生產(chǎn)實施常見問題點　　在海外被百強企業(yè)驗證了的方法論，如果不結(jié)合中國實際，就很有可能由“橘”變?yōu)椤拌住?。以下則是根據(jù)我多年的工作經(jīng)驗所總結(jié)的，中國企業(yè)在實施精益生產(chǎn)體系過程當(dāng)中常常出現(xiàn)的八大問題點： 　　1. 管理人員同作業(yè)人員的觀念沒改變。 　　相關(guān)主要執(zhí)行者的觀念沒改變，配合上不到位，難以達到精益生產(chǎn)的預(yù)期目的 　　2. 急功近利。 　　那種要求 ‘立竿見影” 短期內(nèi)就 “大見成效” ，發(fā)生大的轉(zhuǎn)變的思想是不符合精益生產(chǎn)不斷改進的原則的 　　3. 沒找到好的切入點。找到一個好的導(dǎo)入精益生產(chǎn)的切入點，以最容易做到，最明顯的改善成果來讓每一個人都感受到新工作方式的好處，從此改變意識，建立信心。 　　4. 樣辦區(qū)先行。制定詳細的試行計劃，以樣辦區(qū)的形式先行作業(yè)，并將樣辦作業(yè)時所出現(xiàn)的問題點均改善后，再推廣到全廠。5. 現(xiàn)場 “5S” 作業(yè)沒做好?！?S” 所要求的素養(yǎng)等等觀念沒執(zhí)行好，不養(yǎng)成一個好的工作態(tài)度，難以實施精益生產(chǎn) 　　6. 實施過程遇到困難就停滯不前?！叭齻€糗皮匠，勝過諸葛亮” 要集思廣益，準備多個解決方案。打開心胸，吸取不同意見，不要解釋不能做的理由，要想出做下去的辦法。不要等到十全十美，有五分把握就可以動手 　　7. 投入資金太多。改善要以不花錢為原則，不要一碰到問題點就想到投入新設(shè)備、新技術(shù)，應(yīng)該盡量避免投入大量資金，能在現(xiàn)有的設(shè)施或基礎(chǔ)上給以改進也是最好的方案。 　　8. 缺乏整體配合。認為精益生產(chǎn)方式的實施只是IE工程師的責(zé)任，與其它的單位無關(guān)，例如：采購、物流、工程等單位不能充分協(xié)作的話，就算是有好的方案，但也只是“曇花一現(xiàn)”，無法持續(xù)發(fā)揮精益的效能。 編輯本段精益生產(chǎn)方式　　第一部分：豐田模式 　　一、豐田模式 　　●豐田模式的4P 　　二、構(gòu)建高效生產(chǎn)方式 　　●綜合生產(chǎn)力向上 　　●制造業(yè)就是服務(wù)業(yè) PQCDS 　　三、什麼是浪費？ 認識浪費 三M 　　●算術(shù)計算的盲點 　　●非成本主義 　　●工廠常見的浪費現(xiàn)象 　　四、豐田的7種浪費 　　●豐田的四個浪費層次 　　五、豐田方式的目的 　　●豐田生產(chǎn)方式的綜合系統(tǒng) 　　六、豐田生產(chǎn)方式的過程 　　●精益生產(chǎn)方式的基本手法 　　七、精益生產(chǎn)與生產(chǎn)管理 　　第二部分：豐田觀點、現(xiàn)場改善技術(shù) 　　●利益的源泉在制造方法中 　　一、5S是改善的基礎(chǔ) 　　●1S 整理 　　●2S 整頓 　　●3S 清掃 　　●4S 清潔 　　●5S 素養(yǎng) 　　●紅牌作戰(zhàn) 　　●標志牌作戰(zhàn) 　　●5S活動的三大支柱 　　●機械設(shè)備的自主保養(yǎng) 　　●自主保養(yǎng)推行的步驟 　　●5S的推行步驟 　　●找到5S活動對象 　　二、均衡生產(chǎn) 　　●均衡生產(chǎn) 　　●不均衡生產(chǎn) 　　●庫存的產(chǎn)生 　　●存貨多、庫存大的缺點 　　●制造過剩導(dǎo)致存貨多 　　●謀求短交期導(dǎo)致存貨多 　　●均衡生產(chǎn)初改后 　　●平準化小批量 　　●均衡生產(chǎn)的做法 　　●指定/自由席 　　●流暢的生產(chǎn) 　　●平準化生產(chǎn)—案例1 　　●平準化生產(chǎn)—案例2 　　●小批量的條件和優(yōu)點 　　●減少生產(chǎn)過剩的浪費及對策 　　●個別效率和整體效率 　　三、均衡生產(chǎn)JIT 　　●拉式生產(chǎn) 　　●看板方式 　　●兩種看板方式 　　●看板與現(xiàn)物的連鎖 　　●看板的功能 　　●看板六規(guī)則 　　●實例看板 　　四、縮短生產(chǎn)前置期 　　●縮短前置時間必要性、優(yōu)點 　　●縮短生產(chǎn)前置時間機制 　　●縮短等待時間 　　●縮短加工時間 　　●縮短換模時間 　　●勞動效率 　　●真效率和觀察效率 　　●縮短作業(yè)動作時間 　　●現(xiàn)場作業(yè)三類型 　　●發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點 　　●縮短動作距離1 　　●例單元生產(chǎn)1 　　●縮短動作距離2 　　●例單元生產(chǎn)2 　　●動作要輕松，容易 　　●免限制性原則 　　●縮短搬運時間 　　●搬運是無附加值 　　●搬運在生產(chǎn)中的作用 　　●搬運改善 使搬運活性化 　　●搬運方法的改善 　　五、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時間 　　●縮短換模時間的著眼點 　　●縮短換模時間的必要 　　●作業(yè)轉(zhuǎn)換的四種形式 　　●快速轉(zhuǎn)換的四個階段 　　●快速轉(zhuǎn)換的七法則 　　六、標準作業(yè) 　　●標準作業(yè)三要素 　　●循環(huán)時間 　　●作業(yè)順序 　　●標準存量 　　●制作標準作業(yè)三要點 　　●工程能力表 　　●標準作業(yè)組合單 　　●標準作業(yè)單 　　●標準要領(lǐng)書 　　●作業(yè)指導(dǎo)書 　　七、自動化 　　●各作業(yè)方法的特點 　　●自動化的基本想法 　　●自動化的特質(zhì) 　　●自動化的實現(xiàn)步驟 　　●讓機器停下來 　　●實例FA專用設(shè)備 　　八、徹底排除浪費方法 　　●學(xué)會尋找浪費 　　●排除浪費手法 　　●U字型配置 　　●U配置 　　●計劃培育多能工 　　●多能工實施效果 　　第三部分：豐田方式引入企業(yè) 　　一、推行要點 　　●引進的四個必要步驟 　　●組成推進組織 　　●確立示范項目 　　●引進的展開順序 　　●意識改革/方法導(dǎo)入 　　●設(shè)定明確績效目標