【正文】 必須每二小時記錄一次：進(jìn)水壓力（MPa）產(chǎn)水壓力（MPa）產(chǎn)水流量（m3/h）產(chǎn)水濁度（NTU）下面的參數(shù)每周測定一次：進(jìn)水（mg/l）產(chǎn)水（mg/l）產(chǎn)水通過監(jiān)控流量以及相應(yīng)的壓力降，就可以對組件污染程度作出判斷。下列情況發(fā)生時，需對裝置運行參數(shù)需要及時做調(diào)整。并正確選擇清洗配方對膜組件進(jìn)行清洗。每天應(yīng)以時間為橫坐標(biāo)，產(chǎn)水壓力系數(shù)為縱坐標(biāo)繪制曲線圖，如果發(fā)現(xiàn)曲線較運行開始下降20%， 產(chǎn)水量較初期運行減少15%；跨膜壓差較運行初期增加10%；, 超濾裝置產(chǎn)水SDI值＞4，且通過水力沖洗、化學(xué)加強(qiáng)反洗不能恢復(fù)時； 維護(hù)保養(yǎng)超濾膜組件在運行中，一般要求系統(tǒng)每運行3060分鐘就要對超濾膜進(jìn)行3060秒的反洗。反洗可用手動或自動控制程序來執(zhí)行。一般反洗的步驟為：●順沖：將超濾膜內(nèi)孔中的濃水沖凈；●反洗：將膜內(nèi)表面的污染物沖松散或剝落；●等壓沖洗：將已松散或從膜內(nèi)表面上剝落的被截留物沖出膜組件外。雖然定時的反洗能較好地維持膜性能的相對穩(wěn)定，但反洗不能使通量達(dá)到100% 的恢復(fù)。隨著膜組件工作時間的增加，膜污染會不斷加重，膜的透水速率會不斷下降。為了更好地恢復(fù)膜的通量，需要對膜組件進(jìn)行化學(xué)清洗，化學(xué)清洗時應(yīng)根據(jù)原水質(zhì)中雜質(zhì)的情況選擇合適的化學(xué)藥品。一般先用酸洗，再用堿洗；酸洗液一般采用2%的檸檬酸（pH=2），% 的NaOH/200ppmNaOCl (pH=125)。確定系統(tǒng)該何時化學(xué)清洗是由系統(tǒng)的運行狀況決定的,，系統(tǒng)就應(yīng)該進(jìn)行化學(xué)清洗了。清洗后，在系統(tǒng)設(shè)計的胯膜壓差范圍內(nèi)系統(tǒng)的產(chǎn)水應(yīng)達(dá)到原設(shè)計要求，否則應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行清洗或并在隨后縮短化學(xué)清洗的間隔時間，而且可以調(diào)整反洗的頻率及反洗運行時間。系統(tǒng)停機(jī)注意事項1）若準(zhǔn)備停機(jī)，先開啟濃水閥和超濾水閥門使系統(tǒng)壓力和跨膜壓差降到最低，然后切斷電源關(guān)閉水泵。停泵后，將系統(tǒng)所有閥門關(guān)閉，使超濾膜保持濕潤狀態(tài)。2）停機(jī)時間不超過7天時，可每天對設(shè)備進(jìn)行10－30分鐘的保護(hù)性運行，以使新鮮的水置換出設(shè)備內(nèi)的存水。3）當(dāng)設(shè)備長期停用時，應(yīng)先對設(shè)備進(jìn)行徹底的清洗和消毒，然后將膜保護(hù)劑和抑菌劑注入設(shè)備中，封閉好設(shè)備所有接口以保持膜的濕潤，防止設(shè)備內(nèi)滋生細(xì)菌和藻類。常用的保護(hù)劑配方是水：甘油：亞硫酸氫鈉=79：20：1，保護(hù)劑的有效期一般為一年。4）設(shè)備中的超濾膜脫水后會產(chǎn)生不可逆的通量衰減。切記保持膜的濕潤，并注意膜的抑菌和防霉。壓力表按期校準(zhǔn)，必要時及時調(diào)整。泵定期檢查配套泵的溫度，同時檢查泵的墊圈以及其他防止泵泄露的結(jié)構(gòu)。流量儀表每三月校正一次。自動切換閥（選擇性）每月檢查一次，同時檢查閥體是否有泄漏。按常規(guī)堅持進(jìn)水水質(zhì)，產(chǎn)水流量及運行壓力等。按常規(guī)檢查超濾系統(tǒng)特別是組件的泄漏情況，一旦發(fā)現(xiàn)立即維護(hù)。 故障處理現(xiàn)象可能存在的原因修正措施超濾膜兩側(cè)壓力差太高超濾膜組件被污染查出污染原因，采取相應(yīng)的清洗方法；調(diào)整沖洗參數(shù)。產(chǎn)水流量過高根據(jù)操作指導(dǎo)中的要求調(diào)整流量進(jìn)水水溫過低調(diào)整提高進(jìn)水溫度產(chǎn)水流量小膜組件被污染查出污染原因，采取相應(yīng)的清洗方法；調(diào)整沖洗參數(shù)。閥門開度設(shè)置不正確檢查并且保證所有應(yīng)該打開的閥處開啟狀態(tài)、并調(diào)整閥門開度流量儀出問題檢查流量儀，保證正確運行供水壓力太低確定并解決這一問題進(jìn)水水溫過低調(diào)整提高進(jìn)水溫度；提高進(jìn)水壓力。產(chǎn)水水質(zhì)較差進(jìn)水水質(zhì)超出了允許范圍檢查進(jìn)水水質(zhì)，主要是濁度、COD、總鐵膜組件發(fā)生破損查找破損原因，更換膜組件在自動狀態(tài)下系統(tǒng)不能運行供水泵不啟動排除接線錯誤可能；將泵置于手動狀態(tài)重新啟動，正常后轉(zhuǎn)換為自動控制；產(chǎn)水背壓高產(chǎn)水出口閥門未開啟；后續(xù)系統(tǒng)未及時啟動。PLC程序有誤檢查程序 納濾或反滲透系統(tǒng) 運行管理正常情況下，納濾或者反滲透系統(tǒng)調(diào)試好后無需進(jìn)行調(diào)整，但運行管理過程中需注意以下內(nèi)容：環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度變化超出前面講的要求時，應(yīng)進(jìn)行相應(yīng)的保溫或降溫措施。回收率：系統(tǒng)設(shè)計回收率為70~75%，較高的回收率易于導(dǎo)致膜結(jié)垢或膜污染。脫鹽率：正常脫鹽率應(yīng)在98%以上，變化幅度過大應(yīng)進(jìn)行檢修。操作壓力：，過高的操作壓力可能導(dǎo)致膜的機(jī)械損傷；，壓差過高也可能導(dǎo)致膜損傷。運行時間：系統(tǒng)不得長時間停運，每天至少運行兩小時以上。當(dāng)系統(tǒng)停機(jī)時間超過48小時，應(yīng)利用清洗機(jī)組向系統(tǒng)內(nèi)充裝2%的亞硫酸氫鈉保護(hù)液施以保護(hù)，并關(guān)閉所有閥門；停機(jī)時間一個月以上，至少每個月更換一次保護(hù)液。下次運行時應(yīng)徹底沖洗或進(jìn)行一次化學(xué)清洗?；瘜W(xué)清洗：正常運行中如納濾或反滲透產(chǎn)水量下降15%以上、壓力或壓差增加15%以上或脫鹽率下降10%以上時，需對系統(tǒng)進(jìn)行化學(xué)清洗。建議至少每6個月進(jìn)行一次保養(yǎng)性清洗。納濾或反滲透膜更換：膜的正常使用一般在三~五年以上，但不正確的操作、預(yù)處理效果不好等不確定因素可能導(dǎo)致膜的損壞。定期檢查，如發(fā)現(xiàn)有損壞的膜需進(jìn)行更換。運行記錄：操作人員應(yīng)定期對系統(tǒng)運行參數(shù)進(jìn)行記錄，主要為：進(jìn)水電導(dǎo)率、流量、壓力和SDI，產(chǎn)水電導(dǎo)率、流量，段間壓力，濃水流量、壓力等。保留膜運行記錄，并保證數(shù)據(jù)的真實、完整和連續(xù)，以便于分析查找故障原因。 安全操作開機(jī)：首先開啟濃水側(cè)沖洗電磁閥和進(jìn)水閥，利用原水泵低壓沖洗幾分鐘，并開啟膜殼端板取樣閥進(jìn)行排氣，取樣閥口水流順暢后關(guān)閉濃水電磁閥和取樣閥；開啟高壓泵，調(diào)整濃水調(diào)節(jié)閥到合適的回收率；至出水水質(zhì)穩(wěn)定后投入正常工作。停機(jī)：關(guān)閉高壓泵；開啟濃水側(cè)沖洗電磁閥，低壓沖洗幾分鐘；關(guān)閉濃水電磁閥，關(guān)閉原水泵，停機(jī)備用。 維護(hù)保養(yǎng)在運行中，膜不可避免的會受到一些微量的無機(jī)鹽垢、膠體、微生物或金屬氧化物等的污染或阻塞。這些物質(zhì)沉積在膜表面或內(nèi)部，將會越積越多，從而引起系統(tǒng)的產(chǎn)水量降低、脫鹽率下降或壓力壓差增加，因此，為了恢復(fù)膜的正常性能，需要對系統(tǒng)進(jìn)行化學(xué)清洗。一般來說，膜的清洗周期受其本身材質(zhì)、性能參數(shù)、運行條件等影響，清洗周期為3個月/次以上可認(rèn)為是正常的，低于3個月/次則應(yīng)檢查預(yù)處理運行情況或調(diào)整系統(tǒng)設(shè)計。化學(xué)清洗系統(tǒng)主要由清洗配藥箱、化學(xué)清洗泵、清洗過濾器和配套的管閥件系統(tǒng)構(gòu)成。本項目中考慮設(shè)備占地及投資成本，初步規(guī)劃中暫未包含?？纱枰瘜W(xué)清洗時再與客戶協(xié)商配置或采用離線清洗的方式。針對不同的污染成分應(yīng)選用不同的清洗劑并在不同的pH條件下進(jìn)行清洗，通常有機(jī)類或膠體污染可在堿性條件下進(jìn)行清洗；無機(jī)垢類污染應(yīng)在酸性條件下進(jìn)行清洗。為避免清洗不當(dāng)造成膜的損傷，在化學(xué)清洗時建議選用專用膜清洗劑。膜化學(xué)清洗工藝一般包括沖洗、循環(huán)、浸泡三個過程：沖洗：沖洗是膜系統(tǒng)在清洗時必不可少的過程之一。當(dāng)化學(xué)清洗開始時，它能有效地刷洗膜表面污染物；當(dāng)化學(xué)清洗完成后，它能有效地去除化學(xué)清洗液，為產(chǎn)品水的質(zhì)量提供了必要保證。循環(huán)：循環(huán)是膜系統(tǒng)清洗的主要過程與手段之一。它一方面能使化學(xué)液與膜內(nèi)部分子發(fā)生物理的動力接觸，發(fā)生滲透、磨擦、剪切等反應(yīng)；另一方面，它利用本身的流體動力，使化學(xué)液與膜表面污染物發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，從而達(dá)到化學(xué)清洗的目的。浸泡：浸泡是膜系統(tǒng)清洗的關(guān)鍵作用所在。它既能使化學(xué)液與污染物發(fā)生物相的化學(xué)反應(yīng)，又能讓污染物從膜的內(nèi)表面脫落，溶于化學(xué)液中達(dá)到化學(xué)清洗的目的。 故障處理欠壓當(dāng)高壓泵達(dá)不到指定的操作壓力，無法在額定壓力下運行，以至引起產(chǎn)品水量下降，排水量減少。遇到此類情況，針對如下方面進(jìn)行檢修：167。 泵：A：排氣；B：隔離水泵，查明泵壓能達(dá)到多少。167。 保安過濾器：檢查保安過濾器濾芯，確保無阻塞。167。 原水：檢查系統(tǒng)是否具備充足的原水流量和合適的壓力。167。 壓力表：檢查壓力表裝配件里的雜物，清除所有可見性雜物，并更換裝配件。確保管子在配件（接頭）內(nèi)部勿塞進(jìn)過深，否則可能產(chǎn)生限流，造成錯誤的壓力讀數(shù)。如果上述步驟未能解決問題，應(yīng)更換壓力表。淡水流量不正常淡水流量不正常，常因為膜的問題，如下所述：167。 低產(chǎn)水量：通常是由于無機(jī)物、有機(jī)物沉積于膜表面，造成出水量下降，出水水質(zhì)變差，應(yīng)進(jìn)行膜的化學(xué)清洗。水溫下降也會造成產(chǎn)水量的降低。167。 滲透水大量流出：可能是由于膜損壞引起，檢查壓力容器的密封圈或膜的鹽水密封墊是否損壞；反滲透膜可能產(chǎn)生機(jī)械破損，引起出水水量上升，水質(zhì)下降；膜可能被凍壞，所以在攝氏零度以下環(huán)境使用時，應(yīng)采用保溫防護(hù)措施。產(chǎn)水電導(dǎo)率上升膜使用較長時間后或受到某些污染情況時會造成出水電導(dǎo)率上升，脫鹽率下降。重點應(yīng)檢查：167。 檢查儀表和探頭的準(zhǔn)確度，如發(fā)生損壞更換儀表或探頭；167。 進(jìn)水水質(zhì)是否有波動；167。 檢查給水中余氯含量，調(diào)整殺菌劑和還原劑的添加量，避免膜的氧化損傷；167。 從每支膜殼端頭的取樣閥進(jìn)行取樣分析，對差異較大的膜殼進(jìn)行打開徹底檢查，確認(rèn)是密封圈破損泄漏還是膜元件的機(jī)械損傷導(dǎo)致，進(jìn)行相應(yīng)堵漏處理或換膜；167。 同時綜合分析流量和壓力變化情況，檢查是否是過濾膜發(fā)生懸浮物污染、無機(jī)結(jié)垢污染或有機(jī)微生物污染，進(jìn)行針對性的化學(xué)清洗；同時需根據(jù)污染的原因?qū)︻A(yù)處理設(shè)備進(jìn)行徹底的檢查，避免短期內(nèi)再次污染，增加運行成本，降低膜的使用壽命。其它故障序號故障原因解決方法1系統(tǒng)電控上指示燈不亮1)空開動作2)控制柜內(nèi)沒有電3)電器線路故障或電線脫落1)檢查并維修空開2)檢查電源接線情況2系統(tǒng)有電，但電動機(jī)不啟動1)過載繼電器跳閘或未復(fù)位2)電路故障或電線脫落3)儲水罐液位控制器故障4)壓力保護(hù)開關(guān)參數(shù)有誤5)外部設(shè)備故障1)重新設(shè)置過載繼電器2)檢查電路3)檢查浮球開關(guān)，更換或維修4)調(diào)整壓力保護(hù)開關(guān)參數(shù)5)檢查并調(diào)節(jié)外部設(shè)備，根據(jù)用戶說明書修理3泵的排出壓力達(dá)不到推薦值1)泵內(nèi)有空氣2)過濾壓阻大3)泵損壞4)泵反轉(zhuǎn)1)泵排氣2)清洗過濾器或更換濾芯3)檢查泵4)參閱水泵說明書4濃縮水壓力達(dá)不到推薦值1)管路泄漏2)沖洗電動閥未關(guān)嚴(yán)1)檢修泵閥與膜內(nèi)部泄漏2)檢修濃水側(cè)沖洗電動閥5當(dāng)壓力增加時，泵噪聲很大1)原水流量或壓力不足2)原水水流斷流或有渦流檢查原水管線和預(yù)過濾器，看是否泄漏或堵塞6系統(tǒng)欠壓停機(jī)1)原水壓力不足2)濃水調(diào)節(jié)閥開度過大1)檢查原水管的連接，必須時應(yīng)檢修；2)設(shè)置濃水調(diào)節(jié)閥7沖洗后電磁閥未打開1)電控電路故障2)電磁閥故障1)檢修電控柜2)檢修電磁閥8純水產(chǎn)量不足或TDS過高滲透膜受污染或原水水質(zhì)超過設(shè)計要求如果膜受污染，應(yīng)洗膜 污泥系統(tǒng) 運行管理及操作正常操作程序根據(jù)工藝運行情況進(jìn)行定量排泥，當(dāng)污泥濃縮池存有一定量的濃縮污泥后，啟動運行污泥處理系統(tǒng)，操作程序如下：1）啟動前檢查電氣系統(tǒng)是否具備啟動條件，設(shè)備是否具備運轉(zhuǎn)條件。2）打開污泥濃縮池的出泥閥。3）打開電控柜總電源。4）打開藥液溶解槽的自來水進(jìn)水閥，使槽內(nèi)水位升到指定刻度，關(guān)閉進(jìn)水閥，加入一定量絮凝劑，啟動藥液制備系統(tǒng)至絮凝劑充分溶解（），%。5）啟動螺旋輸送機(jī)和離心脫水機(jī)，把轉(zhuǎn)速差調(diào)整至啟動轉(zhuǎn)速差。6）脫水機(jī)運行穩(wěn)定后，啟動污泥螺桿泵和加藥螺桿泵，向脫水機(jī)注入污泥和絮凝劑。7）調(diào)整轉(zhuǎn)速差，使脫水機(jī)能正常出泥。8）經(jīng)常觀測污泥脫水效果，定期檢測濃縮污泥含水率、脫水污泥含水率、濾液固含量等，并作好運行和檢測記錄。若發(fā)現(xiàn)分離液（或濾液）渾濁，脫水污泥含固量下降，應(yīng)及時分析原因，采取針對措施予以解決。系統(tǒng)無故障運行后，按下列步驟停機(jī)：1）關(guān)停污泥螺桿泵和絮凝劑投配裝置、加藥螺桿泵等。2）注入清水，將轉(zhuǎn)筒內(nèi)沉渣全部沖洗干凈。3）關(guān)停離心脫水機(jī)。4）螺旋輸送機(jī)內(nèi)的污泥全部輸送后，關(guān)停螺旋輸送機(jī)。 維護(hù)保養(yǎng)1）日常維護(hù)216。 離心脫水機(jī)等污泥脫水設(shè)備須有專門的操作人員及維護(hù)人員，操作人員應(yīng)每班檢查和記錄機(jī)器的流量、主軸承座的振動、軸承溫度、工作電流、電壓等數(shù)據(jù)，并針對不正常現(xiàn)象，采取糾偏措施，保證設(shè)備正常運行。216。 每次停機(jī)前應(yīng)將轉(zhuǎn)鼓與螺旋內(nèi)的沉渣沖洗干凈，以免轉(zhuǎn)鼓與螺旋內(nèi)因積料而引起下次啟動時機(jī)器的振動加劇。216。 在工作過程中，如遇電流突然升高或報警裝置報警時，應(yīng)立即關(guān)閉進(jìn)料閥，消除警鈴，停機(jī)。排除故障后方能再次開機(jī)。216。 定期檢查絮凝劑投配裝置的藥箱和干粉儲罐的清潔狀況，及時清理雜質(zhì)異物。2）機(jī)器的潤滑216。 離心脫水機(jī)潤滑是確保其正常運行的關(guān)鍵，在運行過程中必須嚴(yán)格遵守規(guī)定，定期對兩主軸承、差速器、左右端螺旋支承添加潤滑脂。216。 兩主軸承每天需添加少量潤滑脂，定量為軸承座上旋蓋油杯旋入3～5毫升。216。 擺線差速器潤滑：拆去機(jī)殼上一個螺塞和輸入軸中心一個六角螺釘，接上加油管用油槍加入潤滑脂，直到輸入軸中心孔油脂流出18～20cm為止，然后擰緊兩個螺塞，建議差速器每運行1000小時左右添加油脂一次。3）定期檢修216。 離心機(jī)連續(xù)運行1000～2000小時后，應(yīng)保養(yǎng)一次。在小保養(yǎng)期間，可打開主機(jī)檢查螺旋葉片磨損情況，當(dāng)螺葉磨損大于8mm時，螺旋應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)，重新噴焊硬質(zhì)合金，修復(fù)后的螺旋應(yīng)重作動平衡校正，對各潤滑部位更換新油脂(差速器可用加油置換法)。216。 機(jī)器運行5000～7000小時應(yīng)進(jìn)行大修保養(yǎng)。在大修保養(yǎng)期間，建議更換離心機(jī)的主軸承，各密封部位的油脂。拆卸軸承時必須用拉模，安裝時須將軸承放在油浴加熱至200℃左右，熱套入空心軸上，不得冷態(tài)敲擊強(qiáng)制安裝。轉(zhuǎn)鼓裝配時，應(yīng)注意法蘭等連接部位的對裝刻度線或數(shù)字標(biāo)記，以免裝錯位引起動平衡破壞。所有拆下零件必須用溶劑清洗干凈，毛刺必須修平后才能裝配。4）存放216。 離心脫水機(jī)長期停機(jī)前須仔細(xì)清除轉(zhuǎn)鼓內(nèi)物料，在各潤滑部位加入潤滑脂，并把機(jī)器清洗干凈，在有關(guān)部位涂防銹油，存放時并注意電機(jī)、變頻器切勿受潮。216。 螺桿泵長時間停機(jī)前，必須用清水沖洗，排凈殘存污泥，防止污泥沉積。否則污泥干后沖洗非常困難。 故障處理 螺桿泵常見故障及處理方法故障現(xiàn)象原因處理方法泵不吸油。壓力表指針波動大。，使安全閥時開時閉。