【正文】 ~ 300℃2h) →24 h后無損檢測(100％MT+100％UT+100％RT)。 (g).焊接參數 焊接電流I=500 ~ 550A； 焊接電壓U=28 ~ 30V； 焊接速度v=360 ~ 400mm/min。封頭拼接焊接工藝見圖81 圖81 封頭拼接焊接工藝 (3) 封頭接管焊接(a).材料 接管 SA516Cr70(HIC)(鍛件)，封頭SA516Cr70(HIC)(鋼板)。 (b).焊接位置 平焊。 (c).焊接方法 埋弧自動焊(d).焊材材料 焊材 焊絲：H08MnMoA Φ4。 焊劑：SJ101。封頭接管焊接見圖82 圖82 封頭接管焊接(e).焊接工序 焊接坡口干磁粉(MT)檢測→預熱(預熱溫度≥200℃) →裝配、點焊→外坡口埋弧自動焊(層間溫度200 ~ 250℃)→后熱(200 ~ 300℃2h) →24 h后無損檢測(100％MT+100％UT+100％RT)。 (f).焊接參數 焊條電弧焊 電流IΦ4=170 ~ 190A； 電流IΦ5=190 ~ 210A，；電壓UΦΦ5=22 ~ 26V；焊接速度vΦ4=130 ~ 150mm/min；焊接速度vΦ5=140 ~ 160mm/min。 埋弧自動焊 焊接電流I=500 ~ 550A； 焊接電壓U=28 ~ 30V； 焊接速度v=360 ~ 400mm/min。焊后熱處理與檢驗熱處理焊后采用回火熱處理焊縫外觀及尺寸 產品焊接檢查、焊接工藝檢查無損檢測 進行100%UT、RT、MT檢測,分別按JB/Ⅰ級合格、JB/Ⅱ級合格、JB/Ⅰ級合格。 循環(huán)氫分液灌筒節(jié)制造工藝介紹 總體工藝流程工藝流程如下：筒體制造→裝配底封頭→打磨→探傷→堆焊裙座外側→退火→打磨→探傷→組裝上封頭→探傷→裝焊下端裙座→裝焊下接管及附件→探傷→終檢→噴砂→測HB→水壓試驗→探傷→噴砂→清理→油漆→包裝→運輸。 技術要求 本設備應按108061D1130—70—002/N1《容器外行尺寸允許偏差》和108061D1130—70—002/N5《純凈鋼設備制造和驗收技術條件》進行制造和驗收； 本設備外防腐應符合00000—SP—STOP—《涂漆規(guī)定》的要求； 圖中所注明筒體和封頭的厚度系成品后的最小尺寸； 圖中所注明的開口外伸高度系指法蘭密封面至開孔中心線與設備外壁交點的距離； 合成脫液器支持圈厚度是16mm，材料為Q235B； 所有與設備壁相焊的附件應在制造廠焊接完畢，并與設備一起熱處理； 材料表中緊固件的數量不包含備份數量； 接管的端面與中心線垂直，℃； 密封面應該光滑，不能有劃痕，劃線等降低法蘭密封和強度的缺陷。備料原材料的實際質量是否符合標準是保證設備制造質量的基礎，故必須嚴格驗收才能投入生產鋼板應符合《精制結晶器制造、檢驗及驗收技術條件》。筒體材料采用SA516Gr70(HIC),應符合以下條件:被選用的鋼板應具有國家現行的標準質量證明書，并確保板面平整；鋼板不得有使用上的有害外觀缺陷。對鋼板的機械性能，其抗拉強度和作延伸率原則上應大于值，抗剪強度對任何＜100mm的鋼板應≥20kgf/mm178。鋼板在進廠時均應進行超聲波探傷試驗，不得有相關規(guī)定列出的缺陷。當環(huán)焊縫由于受板材所限無法避開封閉件時，如果采用分片焊前成型，應按照上述辦法分別設置臨時拉伸筋板，成型后割除并在組裝筒體前進行預組裝。該處焊縫在焊接完畢后， 應進行 1 0 0 ％R T探傷，合格級別不變。復驗板材都應符合相關規(guī)定，應進行復驗（主要檢測鋼板的彎曲性能）。按《精制結晶器制造、檢驗及驗收技術條件》及GB713200NB/：表面質量，尺寸公差；化學成分；機械性能:；；d. 抗拉強度高于482MPa，屈服強度高于262MPa；。劃線 展開計算筒體內徑Dg=3200mm, 厚度δ=90mm，Dm為中徑，L為筒體周長，l為熱卷周長。ε為變形率，Rmin為最小冷彎半徑。 （31） （32）其中，熱卷取 （33） （34）排料國內SA516Gr70供貨商有舞鋼、寶鋼和首鋼等鋼鐵企業(yè)，從供貨系列和市場占有率看以舞鋼最為成熟。表31為較常用的SA516Gr70鋼板尺寸。表31 SA516Gr70鋼板規(guī)格厚度寬度長度/mm廠家90(15004020)6000舞鋼90(19002600)(800011600)舞鋼9025007050舞鋼904201570 舞鋼綜合考慮筒體總體尺寸，選用90mm2500mm7050mm規(guī)格的鋼板。排料應滿足下列要求：① 充分利用原材料、邊角余料，材料利用率達到90%以上；② 零件排料應切割方便、可行，如剪板機下料必須是貫通直線；③ 筒節(jié)卷制方向與鋼板軋制方向一致；④ 焊縫位置：，縮短焊縫長度，焊縫位置設置合理；，拼接焊縫取最大值2條（Dg=3200mm＞2000mm）；（Dg＞1800mm）；。；；最后排料如圖31所示。展開的坯料尺寸為90102816400 (mm)，筒節(jié)拼接詳見圖32。B、C為接管開孔位置。圖31 排料圖圖32 排料拼接下料以中徑Ф3290為依據排料，依據排料拼接圖下料，尺寸詳見圖32。下料時，按常規(guī)留余量，采用鉚工加工。一般用機加工或等離子切割，由于板料為90mm厚板，機加工很難切割20mm以上的鋼板，而氧氣切割有物性限制，因此選擇等離子切割，切割前將鋼板預熱到100～150 ℃。等離子利用高溫電弧壓縮電弧，迫使電弧收細，電流密度增加，熱量更加集中，因而溫度顯著升高，最后導至全部電離而成等離子體。等離子弧切割是利用高溫、高速等離子電弧的熱量使工件切口處的金屬局部熔化（和蒸發(fā)），并借高速等離子的動量排除熔融金屬以形成切口的一種加工方法。由于溫度達（1000030000 K）、噴射速度高、呈細而長的焰流狀，因而所得割縫很窄。等離子弧切割所用的氣體為氮或氮氫混合氣體；%，如果在氮氣中含氧或水汽量較多，會對電極起氧化作用，使鎢極嚴重燒損，甚至也會燒壞噴嘴。等離子切割特點：利用等離子體既有高溫又有沖力的特性來熔斷材料；并且不受物性限制的特點。但是等離子體的挺度不如氣割的氧氣流，因噴嘴的形狀及流量都要首先保證等離子體的形成及穩(wěn)定，故等離子切割的切口精度和光潔度都不及氣割，且切口較寬。無論是等離子還是剪切下料都要留有余量，以便后面去除受影響部分，每節(jié)筒體中有一塊鋼板下凈料，另兩塊鋼板各有一邊按常規(guī)，待滾圓后去除；另外，帶一組焊接試板：周長留020mm余量，板料對角線偏差23mm； 筒節(jié)卷制 成型前通用工藝流程坯料、試板、引、熄弧板的準備。板料四周刨坡口，其對角線誤差不大于2mm,60012590（mm）焊接試板一副焊于最短筒節(jié)，且使試板的焊縫在筒節(jié)縱向焊縫的延長線，兩者的焊接規(guī)范相同24塊l5015090(mm)的引、熄弧板，供每一筒節(jié)焊接時引、熄弧之用。 筒節(jié)板坯的預彎用預彎模在1200t水壓機上預彎。卷圓 在902500（mm）卷板機上卷圓，卷制后定位焊。筒體采用三輥卷板機卷制，原理如圖33。圖33 卷板工藝縱縫焊接縱向焊縫焊接用MZ11000型埋弧自動焊機對內、外縱向焊縫焊接。校圓 在902500（mm）卷板機上矯圓，用內樣板檢查。 射線探傷焊縫100%RT JB/T47302005 Ⅱ級。焊縫外表面100%MT JB/T47302005 I級。坡口加工坡口加工按機加工制備，按焊接工藝刨縱、環(huán)縫坡口，在90mm的刨邊機上加工，刨邊機在下盡料的鋼板兩端按焊卡刨坡口，另兩塊鋼板一端按焊卡刨坡口，另一端待筒體滾圓后制作。根據實際生產情況，直縫和環(huán)縫坡口型式分別如圖1所示。焊接前要檢查坡口型式及裝配質量，坡口處要進行清除鐵銹、油污、氧化皮等影響焊接質量的雜質，并對坡口進行PT表面探傷檢測，確認無缺陷后方可進行焊接。開設焊接坡口的目的主要是為了保證電弧能深入接頭根部，使接頭根部焊透，其次是便于清理熔渣，獲得較好的焊縫成形，再次是調節(jié)焊縫中金屬和母材的比例。開設坡口主要是為了焊透，能否焊透主要由坡口的尺寸和形式決定的，焊接坡口應根據板厚、焊接方法以及圖樣要求或工藝條件選用標準坡口或自行設計坡口。選擇和設計坡口形式和尺寸應綜合考慮以下因素:；,便于裝配,方便焊工操作；，提高生產效率；d. 保證焊接接頭質量，避免產生焊接缺陷；；，改善勞動條件；。因此，筒體為厚板，采用U型雙面坡口，尺寸見圖34。 圖34 坡口尺寸 筒節(jié)檢驗 幾何尺寸坡口坡口表面及坡口兩側100mm范圍內：100％MT, 按JB/T47302005，I級檢查板材表面是否存在缺陷，由于磁粉檢測適用于能被磁化的材料，適用于工件表面或近表面的缺陷，能直觀的顯示出缺陷的形狀、尺寸、位置，可檢測形狀復雜、大小不同的工件，而且檢測工藝簡單，效率高，成本低。其原理為：當一被磁化的工件表面和內部存在缺陷時，缺陷的磁導率遠小于工件材料，磁阻大，阻礙磁力線順利通過，造成磁力線彎曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，則磁力線在缺陷處會逸出表面進入空氣中，形成漏磁場。此時若在工件表面撒上磁導率很高的磁性鐵粉，在漏磁場處就會有磁粉被吸附，聚集形成磁痕，通過對磁痕的分析即可評價缺陷的形狀及位置； 坡口兩側兩側100mm范圍內：100％UT,超聲波檢測對缺陷位置定位，對尺寸及數量的確定和對缺陷的定性評估做出準確數據，且其具有良好的方向性、強度、穿透能力，對人體無害，因此選用超聲波檢測，檢查鋼板應100%貼合。拼接鉚工將每節(jié)筒體的兩塊鋼板拼接成一體，錯邊量≤2mm，且不得錯口。焊工用電焊配合點固。拼接參照圖32所給尺寸。焊接工藝焊接方法表41列舉了常用的焊接方法，每種焊接方法都可以表現為手工焊、機動焊和自動焊?？紤]到厚度、材料等各方面因素，選用埋弧自動焊。表41 焊接方法與代號焊接方法代號焊條電弧焊SMAW氣焊OFW鎢極氣體保護焊GTAW埋弧焊SAW電渣焊ESW等離子弧焊PAW氣電立焊EGW摩擦焊FRW螺柱電弧焊SW熔化極氣體保護焊GMAW（含藥芯焊絲電弧焊：FCAW）焊絲、焊劑焊接材料依據ASME第Ⅸ卷和JB/ T4709 2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》的規(guī)定進行選擇。表42列出了一些焊條填充金屬的類別和使用范圍。本設備溫度較高，綜合其他方面因素，選擇E5015等焊材，詳見表43。表42 焊條填充金屬類別、實例與適用范圍碳鋼、低合金鋼、馬氏體鋼、鐵素體鋼焊條JB/T 4747[GB/T 5117 GB/T 5118GB/T 983(奧氏體鐵素體雙相鋼焊條除外)]奧氏體鋼、奧氏體鐵素體雙相鋼JB/T 4747[GB/T 983(奧氏體鐵素體雙相鋼焊條除外)]全部鋼焊絲JB/T 4747Fef1(鈦鈣型)Fef2（纖維素型）Fef3（鈦型、鈦鈣型）Fef3J（低氫型、堿性）Fef4（鈦型、鈦鈣型）Fef4J（堿性）FefSEXX03EXX10 EXX11EXX10X EXX11XEXXX(X)16EXXX(X)17EXX15 EXX16 EXX18 EXX48 EXX15X EXX16X EXX18X EXX48X EXXX(X)15 EXXX(X)16 EXXX(X)17EXXX(X)16EXXX(X)17EXXX(X)15EXXX(X)16EXXX(X)17全部實芯焊絲和藥芯焊絲Fef1Fef1 Fef2Fef1Fef3Fef1 Fef3 Fef3JFef4Fef4 Fef4JFefS表43 焊材選擇焊條焊絲焊劑E5015H10Mn2HJ431 焊接參數焊接參數見表44。表44 焊接參數焊接電壓（V）3032焊接電流（A）350400焊接速度（cm/min）2628電源種類及極性直流反接預熱溫度≥130℃層間溫度100℃250℃焊接工藝流程坡口加工為不影響焊接質量，在施焊前應清除坡口以及母材兩側表面20mm范圍內的氧化物、油污、熔渣以及其他有害物。預熱溫度為保證母材的材質不受影響而且具有很好的焊接性能，選擇預熱溫度≥130℃。清根方法碳弧氣爆并打磨。焊后熱處理焊后熱處理的目的是a，松弛焊接應力b穩(wěn)定結構形狀和尺寸c改善母材、焊接接頭和結構件的性能。預熱需要預熱的工序包括：裝配點焊、內面焊條電弧焊、外面埋弧焊。焊條直徑由被焊接材料選擇焊條直徑為5mm。焊接電壓手工電弧焊，焊接電壓選擇22V30V，其電壓主要由電弧長度決定，電弧長則電壓高，反之則低。電弧過長則不穩(wěn)定，熔深淺，熔寬增加，易產生咬邊等缺陷，同時空氣易侵入，易產生氣孔，飛濺嚴重，浪費焊條、電能、效率低。生產中盡量采用短弧焊接，電弧長度一般為26mm。工藝順序工藝順序：清理坡口上的油污和水跡、鐵銹等，氬弧焊封底，預熱焊條焊至20mm，預熱手工焊至35mm；停止預熱手工焊。最后預熱埋弧自動焊外口焊滿。、鐵銹等、點焊, ；℃，焊條電弧焊外口順序2至30㎜；；℃，焊條電弧焊順序3至44㎜；，內壁焊條電弧焊，里口焊滿；℃，外口埋弧自動焊滿。 焊接注意事項（錯邊