【正文】 ~ 300℃2h) →24 h后無損檢測(cè)(100％MT+100％UT+100％RT)。 (g).焊接參數(shù) 焊接電流I=500 ~ 550A； 焊接電壓U=28 ~ 30V； 焊接速度v=360 ~ 400mm/min。封頭拼接焊接工藝見圖81 圖81 封頭拼接焊接工藝 (3) 封頭接管焊接(a).材料 接管 SA516Cr70(HIC)(鍛件)，封頭SA516Cr70(HIC)(鋼板)。 (b).焊接位置 平焊。 (c).焊接方法 埋弧自動(dòng)焊(d).焊材材料 焊材 焊絲：H08MnMoA Φ4。 焊劑：SJ101。封頭接管焊接見圖82 圖82 封頭接管焊接(e).焊接工序 焊接坡口干磁粉(MT)檢測(cè)→預(yù)熱(預(yù)熱溫度≥200℃) →裝配、點(diǎn)焊→外坡口埋弧自動(dòng)焊(層間溫度200 ~ 250℃)→后熱(200 ~ 300℃2h) →24 h后無損檢測(cè)(100％MT+100％UT+100％RT)。 (f).焊接參數(shù) 焊條電弧焊 電流IΦ4=170 ~ 190A； 電流IΦ5=190 ~ 210A，；電壓UΦΦ5=22 ~ 26V；焊接速度vΦ4=130 ~ 150mm/min；焊接速度vΦ5=140 ~ 160mm/min。 埋弧自動(dòng)焊 焊接電流I=500 ~ 550A； 焊接電壓U=28 ~ 30V； 焊接速度v=360 ~ 400mm/min。焊后熱處理與檢驗(yàn)熱處理焊后采用回火熱處理焊縫外觀及尺寸 產(chǎn)品焊接檢查、焊接工藝檢查無損檢測(cè) 進(jìn)行100%UT、RT、MT檢測(cè),分別按JB/Ⅰ級(jí)合格、JB/Ⅱ級(jí)合格、JB/Ⅰ級(jí)合格。 循環(huán)氫分液灌筒節(jié)制造工藝介紹 總體工藝流程工藝流程如下：筒體制造→裝配底封頭→打磨→探傷→堆焊裙座外側(cè)→退火→打磨→探傷→組裝上封頭→探傷→裝焊下端裙座→裝焊下接管及附件→探傷→終檢→噴砂→測(cè)HB→水壓試驗(yàn)→探傷→噴砂→清理→油漆→包裝→運(yùn)輸。 技術(shù)要求 本設(shè)備應(yīng)按108061D1130—70—002/N1《容器外行尺寸允許偏差》和108061D1130—70—002/N5《純凈鋼設(shè)備制造和驗(yàn)收技術(shù)條件》進(jìn)行制造和驗(yàn)收； 本設(shè)備外防腐應(yīng)符合00000—SP—STOP—《涂漆規(guī)定》的要求； 圖中所注明筒體和封頭的厚度系成品后的最小尺寸； 圖中所注明的開口外伸高度系指法蘭密封面至開孔中心線與設(shè)備外壁交點(diǎn)的距離； 合成脫液器支持圈厚度是16mm，材料為Q235B； 所有與設(shè)備壁相焊的附件應(yīng)在制造廠焊接完畢，并與設(shè)備一起熱處理； 材料表中緊固件的數(shù)量不包含備份數(shù)量； 接管的端面與中心線垂直，℃； 密封面應(yīng)該光滑，不能有劃痕，劃線等降低法蘭密封和強(qiáng)度的缺陷。備料原材料的實(shí)際質(zhì)量是否符合標(biāo)準(zhǔn)是保證設(shè)備制造質(zhì)量的基礎(chǔ)，故必須嚴(yán)格驗(yàn)收才能投入生產(chǎn)鋼板應(yīng)符合《精制結(jié)晶器制造、檢驗(yàn)及驗(yàn)收技術(shù)條件》。筒體材料采用SA516Gr70(HIC),應(yīng)符合以下條件:被選用的鋼板應(yīng)具有國家現(xiàn)行的標(biāo)準(zhǔn)質(zhì)量證明書，并確保板面平整；鋼板不得有使用上的有害外觀缺陷。對(duì)鋼板的機(jī)械性能，其抗拉強(qiáng)度和作延伸率原則上應(yīng)大于值，抗剪強(qiáng)度對(duì)任何＜100mm的鋼板應(yīng)≥20kgf/mm178。鋼板在進(jìn)廠時(shí)均應(yīng)進(jìn)行超聲波探傷試驗(yàn)，不得有相關(guān)規(guī)定列出的缺陷。當(dāng)環(huán)焊縫由于受板材所限無法避開封閉件時(shí)，如果采用分片焊前成型，應(yīng)按照上述辦法分別設(shè)置臨時(shí)拉伸筋板，成型后割除并在組裝筒體前進(jìn)行預(yù)組裝。該處焊縫在焊接完畢后， 應(yīng)進(jìn)行 1 0 0 ％R T探傷，合格級(jí)別不變。復(fù)驗(yàn)板材都應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)（主要檢測(cè)鋼板的彎曲性能）。按《精制結(jié)晶器制造、檢驗(yàn)及驗(yàn)收技術(shù)條件》及GB713200NB/：表面質(zhì)量，尺寸公差；化學(xué)成分；機(jī)械性能:；；d. 抗拉強(qiáng)度高于482MPa，屈服強(qiáng)度高于262MPa；。劃線 展開計(jì)算筒體內(nèi)徑Dg=3200mm, 厚度δ=90mm，Dm為中徑，L為筒體周長，l為熱卷周長。ε為變形率，Rmin為最小冷彎半徑。 （31） （32）其中，熱卷取 （33） （34）排料國內(nèi)SA516Gr70供貨商有舞鋼、寶鋼和首鋼等鋼鐵企業(yè)，從供貨系列和市場(chǎng)占有率看以舞鋼最為成熟。表31為較常用的SA516Gr70鋼板尺寸。表31 SA516Gr70鋼板規(guī)格厚度寬度長度/mm廠家90(15004020)6000舞鋼90(19002600)(800011600)舞鋼9025007050舞鋼904201570 舞鋼綜合考慮筒體總體尺寸，選用90mm2500mm7050mm規(guī)格的鋼板。排料應(yīng)滿足下列要求：① 充分利用原材料、邊角余料，材料利用率達(dá)到90%以上；② 零件排料應(yīng)切割方便、可行，如剪板機(jī)下料必須是貫通直線；③ 筒節(jié)卷制方向與鋼板軋制方向一致；④ 焊縫位置：，縮短焊縫長度，焊縫位置設(shè)置合理；，拼接焊縫取最大值2條（Dg=3200mm＞2000mm）；（Dg＞1800mm）；。；；最后排料如圖31所示。展開的坯料尺寸為90102816400 (mm)，筒節(jié)拼接詳見圖32。B、C為接管開孔位置。圖31 排料圖圖32 排料拼接下料以中徑Ф3290為依據(jù)排料，依據(jù)排料拼接圖下料，尺寸詳見圖32。下料時(shí)，按常規(guī)留余量，采用鉚工加工。一般用機(jī)加工或等離子切割，由于板料為90mm厚板，機(jī)加工很難切割20mm以上的鋼板，而氧氣切割有物性限制，因此選擇等離子切割，切割前將鋼板預(yù)熱到100～150 ℃。等離子利用高溫電弧壓縮電弧，迫使電弧收細(xì)，電流密度增加，熱量更加集中，因而溫度顯著升高，最后導(dǎo)至全部電離而成等離子體。等離子弧切割是利用高溫、高速等離子電弧的熱量使工件切口處的金屬局部熔化（和蒸發(fā)），并借高速等離子的動(dòng)量排除熔融金屬以形成切口的一種加工方法。由于溫度達(dá)（1000030000 K）、噴射速度高、呈細(xì)而長的焰流狀，因而所得割縫很窄。等離子弧切割所用的氣體為氮或氮?dú)浠旌蠚怏w；%，如果在氮?dú)庵泻趸蛩枯^多，會(huì)對(duì)電極起氧化作用，使鎢極嚴(yán)重?zé)龘p，甚至也會(huì)燒壞噴嘴。等離子切割特點(diǎn)：利用等離子體既有高溫又有沖力的特性來熔斷材料；并且不受物性限制的特點(diǎn)。但是等離子體的挺度不如氣割的氧氣流，因噴嘴的形狀及流量都要首先保證等離子體的形成及穩(wěn)定，故等離子切割的切口精度和光潔度都不及氣割，且切口較寬。無論是等離子還是剪切下料都要留有余量，以便后面去除受影響部分，每節(jié)筒體中有一塊鋼板下凈料，另兩塊鋼板各有一邊按常規(guī)，待滾圓后去除；另外，帶一組焊接試板：周長留020mm余量，板料對(duì)角線偏差23mm； 筒節(jié)卷制 成型前通用工藝流程坯料、試板、引、熄弧板的準(zhǔn)備。板料四周刨坡口，其對(duì)角線誤差不大于2mm,60012590（mm）焊接試板一副焊于最短筒節(jié)，且使試板的焊縫在筒節(jié)縱向焊縫的延長線，兩者的焊接規(guī)范相同24塊l5015090(mm)的引、熄弧板，供每一筒節(jié)焊接時(shí)引、熄弧之用。 筒節(jié)板坯的預(yù)彎用預(yù)彎模在1200t水壓機(jī)上預(yù)彎。卷圓 在902500（mm）卷板機(jī)上卷圓，卷制后定位焊。筒體采用三輥卷板機(jī)卷制，原理如圖33。圖33 卷板工藝縱縫焊接縱向焊縫焊接用MZ11000型埋弧自動(dòng)焊機(jī)對(duì)內(nèi)、外縱向焊縫焊接。校圓 在902500（mm）卷板機(jī)上矯圓，用內(nèi)樣板檢查。 射線探傷焊縫100%RT JB/T47302005 Ⅱ級(jí)。焊縫外表面100%MT JB/T47302005 I級(jí)。坡口加工坡口加工按機(jī)加工制備，按焊接工藝刨縱、環(huán)縫坡口，在90mm的刨邊機(jī)上加工，刨邊機(jī)在下盡料的鋼板兩端按焊卡刨坡口，另兩塊鋼板一端按焊卡刨坡口，另一端待筒體滾圓后制作。根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)情況，直縫和環(huán)縫坡口型式分別如圖1所示。焊接前要檢查坡口型式及裝配質(zhì)量，坡口處要進(jìn)行清除鐵銹、油污、氧化皮等影響焊接質(zhì)量的雜質(zhì)，并對(duì)坡口進(jìn)行PT表面探傷檢測(cè)，確認(rèn)無缺陷后方可進(jìn)行焊接。開設(shè)焊接坡口的目的主要是為了保證電弧能深入接頭根部，使接頭根部焊透，其次是便于清理熔渣，獲得較好的焊縫成形，再次是調(diào)節(jié)焊縫中金屬和母材的比例。開設(shè)坡口主要是為了焊透，能否焊透主要由坡口的尺寸和形式?jīng)Q定的，焊接坡口應(yīng)根據(jù)板厚、焊接方法以及圖樣要求或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計(jì)坡口。選擇和設(shè)計(jì)坡口形式和尺寸應(yīng)綜合考慮以下因素:；,便于裝配,方便焊工操作；，提高生產(chǎn)效率；d. 保證焊接接頭質(zhì)量，避免產(chǎn)生焊接缺陷；；，改善勞動(dòng)條件；。因此，筒體為厚板，采用U型雙面坡口，尺寸見圖34。 圖34 坡口尺寸 筒節(jié)檢驗(yàn) 幾何尺寸坡口坡口表面及坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)：100％MT, 按JB/T47302005，I級(jí)檢查板材表面是否存在缺陷，由于磁粉檢測(cè)適用于能被磁化的材料，適用于工件表面或近表面的缺陷，能直觀的顯示出缺陷的形狀、尺寸、位置，可檢測(cè)形狀復(fù)雜、大小不同的工件，而且檢測(cè)工藝簡(jiǎn)單，效率高，成本低。其原理為：當(dāng)一被磁化的工件表面和內(nèi)部存在缺陷時(shí)，缺陷的磁導(dǎo)率遠(yuǎn)小于工件材料，磁阻大，阻礙磁力線順利通過，造成磁力線彎曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，則磁力線在缺陷處會(huì)逸出表面進(jìn)入空氣中，形成漏磁場(chǎng)。此時(shí)若在工件表面撒上磁導(dǎo)率很高的磁性鐵粉，在漏磁場(chǎng)處就會(huì)有磁粉被吸附，聚集形成磁痕，通過對(duì)磁痕的分析即可評(píng)價(jià)缺陷的形狀及位置； 坡口兩側(cè)兩側(cè)100mm范圍內(nèi)：100％UT,超聲波檢測(cè)對(duì)缺陷位置定位，對(duì)尺寸及數(shù)量的確定和對(duì)缺陷的定性評(píng)估做出準(zhǔn)確數(shù)據(jù)，且其具有良好的方向性、強(qiáng)度、穿透能力，對(duì)人體無害，因此選用超聲波檢測(cè)，檢查鋼板應(yīng)100%貼合。拼接鉚工將每節(jié)筒體的兩塊鋼板拼接成一體，錯(cuò)邊量≤2mm，且不得錯(cuò)口。焊工用電焊配合點(diǎn)固。拼接參照?qǐng)D32所給尺寸。焊接工藝焊接方法表41列舉了常用的焊接方法，每種焊接方法都可以表現(xiàn)為手工焊、機(jī)動(dòng)焊和自動(dòng)焊?？紤]到厚度、材料等各方面因素，選用埋弧自動(dòng)焊。表41 焊接方法與代號(hào)焊接方法代號(hào)焊條電弧焊SMAW氣焊OFW鎢極氣體保護(hù)焊GTAW埋弧焊SAW電渣焊ESW等離子弧焊PAW氣電立焊EGW摩擦焊FRW螺柱電弧焊SW熔化極氣體保護(hù)焊GMAW（含藥芯焊絲電弧焊：FCAW）焊絲、焊劑焊接材料依據(jù)ASME第Ⅸ卷和JB/ T4709 2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》的規(guī)定進(jìn)行選擇。表42列出了一些焊條填充金屬的類別和使用范圍。本設(shè)備溫度較高，綜合其他方面因素，選擇E5015等焊材，詳見表43。表42 焊條填充金屬類別、實(shí)例與適用范圍碳鋼、低合金鋼、馬氏體鋼、鐵素體鋼焊條JB/T 4747[GB/T 5117 GB/T 5118GB/T 983(奧氏體鐵素體雙相鋼焊條除外)]奧氏體鋼、奧氏體鐵素體雙相鋼JB/T 4747[GB/T 983(奧氏體鐵素體雙相鋼焊條除外)]全部鋼焊絲JB/T 4747Fef1(鈦鈣型)Fef2（纖維素型）Fef3（鈦型、鈦鈣型）Fef3J（低氫型、堿性）Fef4（鈦型、鈦鈣型）Fef4J（堿性）FefSEXX03EXX10 EXX11EXX10X EXX11XEXXX(X)16EXXX(X)17EXX15 EXX16 EXX18 EXX48 EXX15X EXX16X EXX18X EXX48X EXXX(X)15 EXXX(X)16 EXXX(X)17EXXX(X)16EXXX(X)17EXXX(X)15EXXX(X)16EXXX(X)17全部實(shí)芯焊絲和藥芯焊絲Fef1Fef1 Fef2Fef1Fef3Fef1 Fef3 Fef3JFef4Fef4 Fef4JFefS表43 焊材選擇焊條焊絲焊劑E5015H10Mn2HJ431 焊接參數(shù)焊接參數(shù)見表44。表44 焊接參數(shù)焊接電壓（V）3032焊接電流（A）350400焊接速度（cm/min）2628電源種類及極性直流反接預(yù)熱溫度≥130℃層間溫度100℃250℃焊接工藝流程坡口加工為不影響焊接質(zhì)量，在施焊前應(yīng)清除坡口以及母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣以及其他有害物。預(yù)熱溫度為保證母材的材質(zhì)不受影響而且具有很好的焊接性能，選擇預(yù)熱溫度≥130℃。清根方法碳弧氣爆并打磨。焊后熱處理焊后熱處理的目的是a，松弛焊接應(yīng)力b穩(wěn)定結(jié)構(gòu)形狀和尺寸c改善母材、焊接接頭和結(jié)構(gòu)件的性能。預(yù)熱需要預(yù)熱的工序包括：裝配點(diǎn)焊、內(nèi)面焊條電弧焊、外面埋弧焊。焊條直徑由被焊接材料選擇焊條直徑為5mm。焊接電壓手工電弧焊，焊接電壓選擇22V30V，其電壓主要由電弧長度決定，電弧長則電壓高，反之則低。電弧過長則不穩(wěn)定，熔深淺，熔寬增加，易產(chǎn)生咬邊等缺陷，同時(shí)空氣易侵入，易產(chǎn)生氣孔，飛濺嚴(yán)重，浪費(fèi)焊條、電能、效率低。生產(chǎn)中盡量采用短弧焊接，電弧長度一般為26mm。工藝順序工藝順序：清理坡口上的油污和水跡、鐵銹等，氬弧焊封底，預(yù)熱焊條焊至20mm，預(yù)熱手工焊至35mm；停止預(yù)熱手工焊。最后預(yù)熱埋弧自動(dòng)焊外口焊滿。、鐵銹等、點(diǎn)焊, ；℃，焊條電弧焊外口順序2至30㎜；；℃，焊條電弧焊順序3至44㎜；，內(nèi)壁焊條電弧焊，里口焊滿；℃，外口埋弧自動(dòng)焊滿。 焊接注意事項(xiàng)（錯(cuò)邊