【正文】 等異常情況，要立即向值班人員報告，等采取措施后方能作業(yè)。（2）孔樁第一節(jié)護壁要高出空口地面 20CM，作為孔口周圍的安全踢腳欄板?？卓?2M 范圍內(nèi)不得堆放雜物，井口周圍設置防護欄，防止雜物墜入。在基坑坡頂周邊設置鋼管為護欄高 1 米非作業(yè)人員不得進入護欄之內(nèi)。（3）挖孔樁至 5 米以下時，在境內(nèi)設置半圓形鋼筋護罩網(wǎng)，吊掛與作業(yè)人員中上方約兩米處隨挖掘深度下放。吊運時吊桶不準放滿，以防溢落，吊桶上下要平穩(wěn)垂直，作業(yè)人員站在安全護罩下方。（4）現(xiàn)場各種機構設備必須由專業(yè)人員操作，機械設備要認真維護保養(yǎng)，嚴禁帶病運行。（5）現(xiàn)場施工用電采用三相五線制，井下施工照明采用 12 伏低壓電，并在用電區(qū)域內(nèi)嚴格接地，接零和安裝漏電保護器，各開挖孔分閘用電。施工區(qū)內(nèi)電線電纜要具有良好的絕緣性，并嚴禁拖地埋地，防止磨損。（6）堅持挖孔作業(yè)排水送風先行。每次下井作業(yè)必須先鼓風通氣 15 分鐘后方可進行，施工時不斷向孔內(nèi)輸送新鮮空氣，必要時施工送風同時進行。同時，經(jīng)常毒氣檢測儀不斷地監(jiān)測井內(nèi)有無毒害氣體。（7）挖孔作業(yè)時，必須保證井口有人，并保持和井下作業(yè)人員的聯(lián)系，以便發(fā)現(xiàn)異常情況能及時處理。（8）根據(jù)地質(zhì)條件考慮安全作業(yè)區(qū)，一般在相鄰 5M 范圍內(nèi)有樁孔澆筑砼或由樁蓄了深水，不得下井工作。（9）施工現(xiàn)場人流入口處要有明顯的標志，并應有醒目的標語、警句提醒進入施工區(qū)域人員注意安全。（10）現(xiàn)場道路要順暢無阻。作好排水工作，現(xiàn)場要有足夠的照明設施，主要入口和通道處均應設有照明裝置，生產(chǎn)危險地段必須設警線，做上明顯的標記，夜間設紅燈示警。（11）根據(jù)本工程情況，需設置如下安全設施：①每個樁孔口，都要設置二道水平鋼管防護欄，高 米，每 500MM 距離設一道小立桿防護，要求牢固可靠，安全有效。31②在樁不施工時，要用蓋板蓋嚴孔口，孔內(nèi)施工時，要在孔內(nèi)設置半圓防護板。（12） 大雨、大風等惡劣氣候禁止施工。 安全用電技術措施（1）樁孔用電必須分閘，每一樁孔配一個配電箱，嚴禁一閘多用和一閘多孔，孔上電線電纜，必須架空，嚴禁拖地或埋壓土中，孔內(nèi)電纜、電線必須完好無損，并有防磨防潮防斷等措施，孔內(nèi)作用照明應采用安全或低壓（1224）燈。（2）孔抽水時，須在作業(yè)人員上地面后進行，抽干后斷開電源方準下孔施工，嚴禁邊抽水邊施工的嚴重違章作業(yè)。 墜落事故預防由于挖孔樁的工作面小，因此任何物體墜落，都可產(chǎn)生嚴重后果，須采取有效的防護措施。（1）每孔作業(yè)不少于 3 人，要明確分工，各負其責，即井上施工人員對該井負完全責任，監(jiān)督井上不得有任何物料下墜。（2）井上設安全欄桿，安全欄桿是沿井上口豎向設置，高約 1 米，防止雜物甚至人員失足下掉，樁孔第一節(jié)護壁比地面高出 20CM 以上，防止地面水回流入樁井內(nèi)。（3）井下設安全防護罩，安全防護罩為半圓面積的鋼筋網(wǎng)，隨著掘進工作的深入，網(wǎng)罩不斷下移以保持離工作面約 2M 的高度為宜。（4）井口 2M 范圍內(nèi)嚴禁堆放雜物，如有雜物要及時清理。 （5）吊桶上下井要扶正、固穩(wěn)，并在擺動不大的情況下起吊垂直下放，吊桶鉤的保險裝置必須完好、牢固，吊桶內(nèi)不準裝得過滿。 （6）在孔內(nèi)上下遞物和工具時，嚴禁拋擲和下丟，必須嚴格用吊繩系牢。 井下流沙、流泥和土方塌陷事故預防（1）人工挖孔樁過程中，若出現(xiàn)井下流沙、流泥和土方塌陷現(xiàn)象，護壁每段高度必須酌情減少，可取 ～。32（2）在孔樁內(nèi) 挖孔時，手腳不得置于護壁之下，防止護壁突沉壓傷手腳。對塌方施工段應即挖、即驗收、即灌注護壁砼。（3） 正在澆灌樁芯砼的樁孔一米半范圍內(nèi)的其他樁不得下井作業(yè)。（4） 開挖時流沙嚴重的樁孔，應先將附近無流沙的樁孔挖深，使其起集水作用；集水井應選在地下水流的上方。 窒息、中毒事故的預防 由于挖孔樁井下的地質(zhì)情況千變?nèi)f化，錯綜復雜，必須小心處理。（1）孔樁掘進 3 米后，每次下井作業(yè)前，必須堅持先向井下強力送風后下井操作的制度，通風量不少于 25L/S，出風口距離操作人員應不大于 2 米，通風過程中應該帶防毒氣口罩。才能下井，確保安全。（2）每次下井前，必須采取檢驗措施（如氣體檢測儀、快速檢測管、動物試驗、食品檢測）證明無害后才能下井施工。凡一次檢測有毒氣體含量超過容許值時（CO15MG/M3 ，SO210MG/M3，H2S10MG/M3 等）應立即停止作業(yè)，進行排毒。第三節(jié) 鋼結構制作鋼結構制造工藝流程圖如下圖所示：翼 板建模 U 型組裝原材料數(shù)控切割清 磨檢 查連接板隔板氣保焊接探傷、矯正UT 探傷縱縫焊接本 體入庫驗收部件檢驗數(shù)控制孔數(shù)控切割清 磨檢 查腹 板銑削預拼裝數(shù)控切割曲面加工樣板檢查包裝運輸隔板直條切割清 磨隔板組裝檢 查UT 探傷電渣焊接尺寸檢查焊接直條切割電焊襯條口型組裝尺寸檢查矯正總裝探傷、矯正除銹油漆33鋼箱梁制造工藝流程圖、下料、切割 放樣1）放樣是鋼結構制作工藝的第一道工序，只有放樣尺寸精確，方可避免以后各加工工序的累計誤差，才能保證整個工程的質(zhì)量，因此對放樣工作必須注意以下幾個環(huán)節(jié)：2）放樣前必須熟悉圖紙，并核對圖紙各部尺寸和有無不符合之處，與土建及其他安裝有無矛盾，核對無誤后方可按施工圖紙上的幾何尺寸，技術要求，按照 1：1 的比例畫出構件相互之間的尺寸及真實圖形。3）樣板制出后，必須在上面畫上圖號、零件名稱、件數(shù)、位置、材料牌號、規(guī)格及加工符號等內(nèi)容，以便下料工作不致發(fā)生混亂，同時必須妥善保管樣板防止折疊和銹蝕，以便進行校核。4）放樣、測量交驗的量具，用計量部門檢定的統(tǒng)一鋼卷尺。5）鋼結構放樣是保證產(chǎn)品精度和制作質(zhì)量的關鍵。橋面板、主梁腹板采用樣棒劃線下料，翼板切割全部采用數(shù)控多頭方法切割，保證零件尺寸的一致性。 下料34下料是根據(jù)圖紙的幾何尺寸、開始制成樣板，利用樣板計算出下料的尺寸，直接在板料上畫出零構件相關的加工界線，采用剪切、沖裁、鋸切、氣割等工作的過程1）檢查對照樣板及計算好的尺寸是否符合圖紙要求。2）檢查所用鋼材是否符合設計要求。 拼板1）拼板前應檢查材料的材質(zhì)，板厚是否符合圖紙要求2）采用最佳排料方案繪制拼板下料圖。3）拼板使用的長鋼尺必須經(jīng)過計量測定的鋼尺，并將測定的偏差標記入鋼尺明顯部位，以便畫線時調(diào)整。4）拼板應按圖紙對焊縫等級質(zhì)量要求進行，焊接前應清除焊縫口銹蝕、油漬等，按要求開好坡口。 切割1）檢查拼板與下料工程項目，構件號的規(guī)格尺寸是否與圖紙相符。2）按下料圖要求制作角度樣板，經(jīng)檢查無誤后方可使用。3）切割時應考慮割切、焊接的收縮余量及組裝誤差，長度一般應放 2030mm，切割寬度誤差控制在 1mm 以內(nèi)。4）排板時焊縫與構件，對接縫與角焊縫除圖上注明外，應互相錯開，不得小于 100mm。5）切割過程中，隨時控制割矩的擺動，調(diào)整斷面垂直度及坡口角度。6）清除切割件熔渣和飛濺物。7）零件切割線、號料的允許偏差。 手工切割 177。 自動、半自動切割 177。1mm 切割截面不垂直度 大小于 切割坡口角度 177。5176。35 拼裝1 檢查腹板、上下蓋板及橫隔板下料尺寸是否與圖紙相符。2 翼腹板有對接焊縫時，組立應注意翼腹板焊縫錯開 200mm 以上。 校正1)鋼板用平板機校正。2)冷作彎曲，環(huán)境溫度不低于5 度，彎曲后邊緣不得產(chǎn)生裂紋。3)構件零件尺寸大于鋼板長度或?qū)挾龋捎孟绕窗搴笙铝稀?)鋼板不平度大于 6mm，應予以校正。5)號料前應檢查鋼材牌號、規(guī)格、數(shù)量，確認無誤后方可下料。6)凡是圖上要求切割坡口的，均應在下料時割妥。、構件制作1）主梁的制作要求腹板號料前先拼板整體劃線號料，并劃出檢驗校核直線，切割好坡口再與上下翼緣板拼裝。焊后探傷合格，裝焊垂直加筋，并校正腹板平整度及主梁整體拱值。2）橫梁制作時先將腹板、翼板直線度矯好，再組裝工字梁，焊后再校正。3）平面板架分段（橋面、平臺等）拼板校正平整度→上胎架定位安裝橫梁及縱梁→焊后放松胎架→檢查并校正整體平整度4）零部件在加工過程中如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須會同監(jiān)理提出處理意見。5）鋼板不平及焊后變形，隨時進行校正。6）定位焊所用焊接材料型號，應與正式焊接材料相同，定位焊焊腳高度不超過焊腳高度 2/3。且不大于 8mm，焊縫長度不大于 80mm，并應由合格證的焊工施焊。367）火工校正在操作過程中，應保持加熱嘴移動的速度均勻一致，加熱溫度在 800~900℃間，加熱速度 4~10mm/秒，當溫度自然冷卻到 600℃時，方可允許澆水冷卻。8）火工校正在操作過程中，應保持熱嘴移動的速度均勻一致，加熱溫度在 800~900℃間，加熱速度 4~10mm/秒。當溫度自然冷卻到 600℃時，方可允許水冷卻。、組裝允許偏差1）試裝基本尺寸允許偏差(mm)項 目 允許偏差 (mm) 附 注梁高(H) 177。全長(L) 177。梁寬(B) 177。橫隔板間距 177?？v向間距 177。旁彎 預拱度 +105 檢驗時鋼梁在滿支點無外 力的狀態(tài)下測量支點高低差 ≤橫斷面對角線差 扭曲 每米不超過 1，且每段10。 以每跨縱梁端隔板為準、焊接1）凡參加焊縫的焊工應持證上崗進行施焊，為控制焊接變形，嚴格按焊接工藝順序施焊。2）嚴格參照工廠的焊接工藝評定的具體參數(shù)實施焊接，對一些無工藝評定的焊接工藝，工廠將編制工藝評定大綱，按規(guī)范要求進行焊接工藝評定。373）環(huán)境溫度低于 5℃時，用氧乙炔火焰或電熱板加熱至表面溫度80～100℃進行施焊。4）環(huán)境溫度大于 80%時，不得施焊。5）施焊時，檢查定位焊是否有裂縫，在清除缺陷后方可施焊。6）坡口焊縫采用分層多道焊，分層多道焊起點與終點相互叉開，不允許用闊道焊的方式。7）焊接時采用雙數(shù)焊工由中向四周對稱進行，以保證構件的自由均勻收縮。8）焊后檢驗a、焊縫焊后檢驗外表質(zhì)量，不允許有裂紋、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，并清除焊渣及飛濺物。b、焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應申報技術人員負責查清原因，訂出修補措施后方可處理，在同一處的返修不得超過兩次，返修記錄作好。、工藝評定試驗（1） 、無損檢測a、對鋼結構焊縫的無損檢查，按焊縫的類別參照《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》GB502052022 進行射線、超聲波。如實際操作中碰到困難，則會同建設單位、監(jiān)理單位、設計單位共同協(xié)商解決。b、探傷過程中如發(fā)現(xiàn)較大缺陷，必須向外伸長探傷，必要時直至全長。對超聲波探傷有疑問，部分作 X 射線復查。c、對于無損探傷人員，必須持證上崗。d、超聲波探傷分類如下：焊接類型 適用范圍 探傷范圍I 主體橋梁上、下面板、腹板的橫向?qū)雍缚p為 I 類焊縫 100%II 主梁上下翼板的縱向?qū)雍缚p為 II 類焊縫 50%38e、對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求試塊類型板厚（ mm）測線長 定量線 制度線 缺陷最大指示長度 （mm ）1040∮2X40mm18dB∮2X40mm12dB∮ 2X40mm4dB1016 ∮1X6mm12dB ∮2X6mm6dB∮ 1X6mm+2dBCSXIIB1625∮1X6mm9dB∮2X6mm3dB∮1X6mm+5dB6 T/3 最小可為 9f、對接接頭焊縫內(nèi)部質(zhì)量應按表 表 4 規(guī)定進行射線探傷檢驗，焊縫接頭應按其數(shù)量的 10%（焊縫長度大于 300mm） ，并不得少于一個接頭，符合下列要求：不記點數(shù)的氣孔尺寸為 ，但在視場內(nèi)任意 10～20 平方毫米范圍內(nèi)不記數(shù)的氣孔數(shù)不允許存在 10 個以上。對接焊縫內(nèi)部質(zhì)量射線探傷要求如下：39質(zhì)量要求焊縫類別適用范圍探傷范圍（mm）板厚（mm）范圍（ mm）氣孔允許點 數(shù)裂紋、未精密儀器合、未焊透單個條狀夾渣長度（mm）條狀夾渣總 長10X10 　　2I牛腿上、下面板的對接焊縫、主梁、橫梁下翼板有橫向?qū)雍缚p兩端頭各250－30010－2510X50 　3－5不允許10X10 　　2II主梁、橫梁上翼板的橫向?qū)雍缚p，主梁厚板高度方向的對接兩端頭各250－30010－2510X50 　3－5 不允許最小可為 3最大 T/4在任意2T 范圍內(nèi)不超過單個條狀夾渣長度，且在任意 12T范圍內(nèi)不大于T。氣孔尺寸（mm） ＜＞＜＞＜＞＜＞4＜氣孔點數(shù) 1 2 3 6 1040g、焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求如下：質(zhì)量要求焊縫類別適用范圍 探傷范圍 （mm）腹板板厚（mm）單個缺陷當量缺陷指標長度（mm）缺陷最小間距（mm）II主梁腹板與牛腿側(cè)板的角度焊縫，主梁腹板與下翼板角焊接全部焊件工地孔部位并外延