【正文】 于與壓力管道有關(guān)的所有的焊接作業(yè)，包括管道對(duì)接焊縫、承插焊縫、密封焊縫、開(kāi)孔角焊縫、支架與受壓管道組成件間的焊縫等的制作。(1)根據(jù)本裝置管道材料的具體情況，初步制定基本的焊接工藝規(guī)程(WPS)，焊接采用GTAW＋SMAW方式。(2)所有以上焊接工藝規(guī)程應(yīng)有焊接工藝評(píng)定記錄(PQR)的支持，否則應(yīng)對(duì)無(wú)評(píng)定記錄的工藝進(jìn)行評(píng)定。(3)焊接工作進(jìn)行前，將焊接工藝規(guī)程以卡片形式下發(fā)到有關(guān)焊接人員。(1)本裝置管道的焊接工作，必須由按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定考取相應(yīng)焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔(dān)任。（2)要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。并在焊接施焊過(guò)程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對(duì)焊工實(shí)施持證施焊管理。(3)需用的焊接設(shè)備準(zhǔn)備充分，能夠滿(mǎn)足工程施工高峰期的需要。應(yīng)及早對(duì)所有焊接設(shè)備進(jìn)行檢查調(diào)試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計(jì)量?jī)x表完好，并經(jīng)檢定合格。(1)焊接材料必須具有質(zhì)量證明書(shū)或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。設(shè)計(jì)文件或規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)對(duì)焊接材料有復(fù)驗(yàn)或特殊檢驗(yàn)要求時(shí)，應(yīng)按相應(yīng)規(guī)定要求檢驗(yàn)或復(fù)驗(yàn)合格。(2)設(shè)立專(zhuān)門(mén)的焊材庫(kù)，焊材庫(kù)內(nèi)配置除濕機(jī)和加溫設(shè)備，并應(yīng)進(jìn)行干濕溫度監(jiān)控和記錄。(3)焊接材料應(yīng)建立焊材室進(jìn)行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。焊條烘干溫度及烘干時(shí)間應(yīng)符合焊條生產(chǎn)廠家的要求。(4)焊條按規(guī)定溫度烘干后，應(yīng)保存在120℃200℃的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應(yīng)超過(guò)4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過(guò)兩次。(5)焊工應(yīng)使用焊條筒領(lǐng)用焊條，并辦理領(lǐng)用手續(xù)：施焊人員下班前，應(yīng)將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。(1)壓力管道施焊時(shí)，焊接環(huán)境條件應(yīng)滿(mǎn)足以下要求：①風(fēng)速：氬弧焊2m／s，手工電弧焊8m／s；②相對(duì)濕度：90％；③環(huán)境溫度：當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時(shí)，對(duì)在常溫下不要求進(jìn)行焊前預(yù)熱的焊口，應(yīng)在焊接前預(yù)熱至15℃以上；當(dāng)環(huán)境溫度低于10℃時(shí)，除應(yīng)進(jìn)行焊前預(yù)熱外，還須對(duì)焊口采取焊后保溫措施。(2)當(dāng)焊接環(huán)境條件不能滿(mǎn)足上述要求時(shí)，必須采取有效防護(hù)措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制作可移動(dòng)式小型焊接防護(hù)棚等。(1)奧氏體不銹鋼管道施焊前，應(yīng)組織焊工進(jìn)行詳細(xì)的焊接施工技術(shù)交底：必要時(shí)，應(yīng)組織焊工進(jìn)行焊接技術(shù)培訓(xùn)或?qū)I(yè)技術(shù)考核。(2)壓力管道施焊前，應(yīng)對(duì)管口組對(duì)質(zhì)量進(jìn)行檢查確認(rèn)，管道焊口組對(duì)質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：①管口應(yīng)做到內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)壁厚的10％,且應(yīng)≤；②焊接坡口應(yīng)經(jīng)砂輪打磨，坡口應(yīng)整齊光潔，坡口表面的油污、銹蝕和坡口兩側(cè)各10～15mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、夾層等缺陷。①按《壓力容器無(wú)損檢測(cè)》的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝試驗(yàn)及焊接工藝評(píng)定，所有參加焊接的焊工，必須持有相應(yīng)項(xiàng)目的合格證方可上崗。焊接施工過(guò)程包括對(duì)口裝配、施焊、檢驗(yàn)等三個(gè)工序。本道工序符合要求后方可進(jìn)行下道工序否則禁止下道工序施工。焊接時(shí)應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。焊接過(guò)程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿(mǎn)，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。②管子焊接時(shí)，應(yīng)防止穿堂風(fēng)。③對(duì)材質(zhì)為奧氏體不銹鋼的管道其焊接采用氬弧焊打底，電弧焊蓋面方法；DN80及以下管道采用氬弧焊，焊接根部焊道時(shí)，焊縫背面應(yīng)采取充氬保護(hù)。④焊工按批準(zhǔn)的焊接工藝評(píng)定施焊，焊接前應(yīng)仔細(xì)檢查坡口型式，對(duì)口間隙是否符合焊接指導(dǎo)書(shū)的要求，焊接場(chǎng)所要有防風(fēng)、避雨的措施。⑤不銹鋼焊接時(shí)，焊口兩邊100mm抓內(nèi)應(yīng)涂以白堊粉，焊后焊縫要酸洗鈍化。⑥不得在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流，電弧擊傷需打磨平整，液體滲透檢查時(shí)，任何缺陷都需補(bǔ)焊，并修磨平整。⑦焊接采用中石化建成熟的焊接工藝指導(dǎo)施工。(1)管道焊口組對(duì)定位焊，應(yīng)選用與正式施焊相同的焊材，定位焊的工藝要求應(yīng)與正式焊接工藝要求相同。(2)定位焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70％以下，且應(yīng)≤6mm；定位焊的焊縫長(zhǎng)度為1030mm，定位焊點(diǎn)數(shù)為2～5點(diǎn)。(3)管口的組對(duì)點(diǎn)固質(zhì)量經(jīng)檢驗(yàn)合格后，方可進(jìn)行正式焊接。(1)厚壁管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，并應(yīng)逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應(yīng)符合以下規(guī)定：①氬弧焊打底的焊層厚度應(yīng)大于3mm；②其他焊道的單層厚度應(yīng)不大于所用焊條直徑加2mm； ③單焊道的擺動(dòng)寬度應(yīng)不大于所用焊條直徑的5倍。(2)奧氏體不銹鋼管道焊接的內(nèi)部充氬保護(hù)：活動(dòng)口焊接采用整體充氬，充氬時(shí)管子兩端應(yīng)進(jìn)行封堵，焊口處應(yīng)用醫(yī)用膠布密封，隨焊接隨揭開(kāi)；固定口焊接采用局部充氬，焊口組對(duì)前在焊口內(nèi)部放置易溶紙封堵。充氬時(shí)，確保腔體內(nèi)部的空氣置換干凈，待坡口處有氬氣均勻流出時(shí)方可進(jìn)行焊接。(1)焊縫外觀成型應(yīng)良好，且應(yīng)平滑過(guò)渡；焊縫寬度應(yīng)以每邊不超過(guò)坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高A h≤1+(b為焊縫寬度)，且不應(yīng)大于3mm，角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。(2)焊縫表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺陷存在。(3)焊縫咬邊深度應(yīng)≤，連續(xù)長(zhǎng)度應(yīng)≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10％。(4)低碳奧氏體不銹鋼管道的焊接需要將表面滲碳控制在20ppm以下，以保證焊接接頭不經(jīng)酸洗即有良好的外觀，且大大減少應(yīng)力腐蝕的可能性。合格的焊縫外觀顏 外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)設(shè)計(jì)文件規(guī)定和國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。(1)焊縫返修必須編制專(zhuān)項(xiàng)焊縫返修工藝卡，依據(jù)專(zhuān)項(xiàng)焊縫返修工藝卡的規(guī)定要求進(jìn)行焊縫返修。專(zhuān)項(xiàng)焊縫返修工藝卡的審批，應(yīng)執(zhí)行我公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)QG/《焊接管理程序》的規(guī)定。(2)焊縫返修前，應(yīng)認(rèn)真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對(duì)缺陷進(jìn)行清除。(3)焊縫返修應(yīng)由持證且具有相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工擔(dān)任。(4)焊縫返修后，應(yīng)按原質(zhì)量檢測(cè)要求重新進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)。：工程開(kāi)工前再報(bào)業(yè)主、監(jiān)理。、管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn) 管道安裝完畢，應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)定對(duì)管道進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)。邀請(qǐng)業(yè)主代表、監(jiān)理代表、設(shè)計(jì)代表、施工單位代表進(jìn)行共檢，試驗(yàn)前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有：①管道系統(tǒng)施工完畢，符合設(shè)計(jì)及有關(guān)規(guī)范的要求；②支、吊架安裝完畢，臨時(shí)加固措施安全可靠；③焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗(yàn)合格；④焊縫及焊縫編號(hào)、管線號(hào)其它應(yīng)檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；⑤管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應(yīng)符合圖紙及設(shè)計(jì)要求：⑥按PID圖核對(duì)流程是否正確，一次部件是否完成；⑦按配管圖核對(duì)管線尺寸、閥門(mén)和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對(duì)管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應(yīng)符合要求； ⑧試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，熱處理及無(wú)損檢測(cè)工作已全部結(jié)束；⑨凡不合格處應(yīng)及時(shí)處理，做好記錄，檢查合格后方可進(jìn)行壓力試驗(yàn)。(1)為了提高工作效率，可將管道材料等級(jí)相同，試驗(yàn)壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個(gè)試壓包一次進(jìn)行液壓試驗(yàn)。試驗(yàn)前將不能參與試驗(yàn)的管道系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。(2)試壓范圍確定后，應(yīng)在試壓流程圖上做出標(biāo)記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標(biāo)注在試壓流程圖上。(1)液壓試驗(yàn)使用的介質(zhì)為潔凈水。奧氏體不銹鋼的管道使用水做壓力試驗(yàn)時(shí)，水中氯離子含量不超過(guò)25ppm，環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應(yīng)采取防凍措施。試驗(yàn)前，注水時(shí)排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。(2)，當(dāng)設(shè)計(jì)溫度高于試驗(yàn)溫度時(shí)，應(yīng)按規(guī)范要求進(jìn)行換算。(3)液體壓力試驗(yàn)時(shí)，至少安置兩塊經(jīng)校驗(yàn)合格的壓力表，～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗(yàn)時(shí)以最高處壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。(4)應(yīng)分級(jí)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后停壓lOmin，然后降至設(shè)計(jì)壓力，停壓30min，以無(wú)降壓、無(wú)泄漏、無(wú)滲漏、目測(cè)無(wú)變形為合格。(5)如果氣溫較低，且管道的試驗(yàn)壓力1．6MPa、公稱(chēng)直徑≤300或試驗(yàn)壓力、公稱(chēng)直徑300的管道，可用氣體試壓，但必須有可靠的安全技術(shù)措施，并經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。(6)氣體試驗(yàn)介質(zhì)為蒸汽、壓縮空氣或氮?dú)?。首先根?jù)氣體壓力試驗(yàn)壓力的大小，～。氣體壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐步緩慢增加壓力。當(dāng)壓力升至試驗(yàn)壓力的50％時(shí)，穩(wěn)壓3min，未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐級(jí)升壓，每級(jí)穩(wěn)壓3min，直到試驗(yàn)壓力，穩(wěn)壓lOmin，再將壓力降至設(shè)計(jì)壓力，用中性發(fā)泡劑對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行試漏檢查，無(wú)泄漏為合格。(7)試驗(yàn)過(guò)程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗(yàn)。(8)管道系統(tǒng)試驗(yàn)合格后，應(yīng)緩慢降壓，頂部放空閥先打開(kāi)，試驗(yàn)介質(zhì)排放到指定地點(diǎn)。(9)管道系統(tǒng)試壓完畢，應(yīng)及時(shí)拆除臨時(shí)盲板及臨時(shí)試壓管路。、管道系統(tǒng)吹掃與清洗 管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)合格后，需要進(jìn)行吹掃和清洗工作。所有介質(zhì)為硫酸、干氯氣液氯的金屬管道及設(shè)備，開(kāi)車(chē)前必須進(jìn)行吹掃干燥，確保管線和設(shè)備內(nèi)不殘存水份。管道吹掃與清洗工作，應(yīng)按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進(jìn)行。(1)吹洗前對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行下列檢查：①吹洗前不應(yīng)安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對(duì)己焊上的閥門(mén)和儀表，應(yīng)采取相應(yīng)保護(hù)措施；②不參與系統(tǒng)吹掃的設(shè)備及管道系統(tǒng)，應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離；③管道支、吊架要牢固，必要時(shí)應(yīng)予以加固；(2)管道吹洗方法應(yīng)根據(jù)對(duì)管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。水管道采用水沖洗；工業(yè)風(fēng)、儀表風(fēng)、氮?dú)獾葰怏w管道，采用本身介質(zhì)吹掃；蒸汽及其凝液管道應(yīng)采用蒸汽吹掃；其它介質(zhì)管道需采用空氣吹掃。有些特殊要求的管道如壓縮機(jī)各段的進(jìn)口管，需要進(jìn)行化學(xué)清洗，化學(xué)清洗的具體要求和方法根據(jù)設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。(3)吹洗順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹出的臟物不得進(jìn)入設(shè)備和己合格的管道。吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力。(4)吹洗合格后將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門(mén)等妨礙吹洗的元件復(fù)位。、管道系統(tǒng)的泄漏性試驗(yàn)(1)管道系統(tǒng)已經(jīng)壓力試驗(yàn)及吹洗合格，系統(tǒng)封閉完成，各種施工記錄齊全，并已按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求對(duì)管道系統(tǒng)進(jìn)行檢查確認(rèn)；(2)所有參與管道系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)的機(jī)器單機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)合格，設(shè)備清理封閉已經(jīng)完成；(3)按系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)流程圖建立試驗(yàn)系統(tǒng)，系統(tǒng)內(nèi)不能參加泄漏性試驗(yàn)的系統(tǒng)設(shè)備、儀表及管道附件等應(yīng)加以隔離。對(duì)安全閥、防爆膜等安全附件應(yīng)進(jìn)行拆除或隔離；不同試驗(yàn)壓力的系統(tǒng)應(yīng)采用關(guān)閉閥門(mén)或加置盲板的方法進(jìn)行隔離。加置盲板的部位應(yīng)做明顯標(biāo)記和記錄；(4)施工單位應(yīng)會(huì)同建設(shè)單位依據(jù)生產(chǎn)工藝流程，投料試車(chē)程序及有關(guān)規(guī)范編制系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)方案。 (1)系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)應(yīng)采用空氣或其它無(wú)毒、不可燃介質(zhì)進(jìn)行。低壓系統(tǒng)氣源可采用己引入裝置的工業(yè)風(fēng)，高壓系統(tǒng)應(yīng)盡量利用單機(jī)試車(chē)合格的原料氣壓縮機(jī)開(kāi)車(chē)充壓，無(wú)此條件時(shí)，可采用臨時(shí)空氣壓縮機(jī)或氮?dú)怃撈砍鋲骸?2)系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)壓力為其設(shè)計(jì)壓力。(3)系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)逐級(jí)緩慢升至試驗(yàn)壓力，然后重點(diǎn)檢查所有管道組成件的法蘭接口、閥門(mén)填料函、螺紋連接口、放空及排凝閥等部位，以中性發(fā)泡劑檢驗(yàn)不泄漏為合格。(4)管道系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)，需會(huì)同甲方單位、生產(chǎn)車(chē)間共同檢查確認(rèn)，并及時(shí)填寫(xiě)系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)試驗(yàn)記錄。(5)系統(tǒng)泄漏性試驗(yàn)合格后，打開(kāi)系統(tǒng)排放閥門(mén)，緩慢泄壓。、本裝置管道在開(kāi)車(chē)中容易出現(xiàn)的問(wèn)題分析和施工時(shí)需注意的事項(xiàng)根據(jù)我公司在以往化工裝置建設(shè)過(guò)程中的經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)，我們認(rèn)為由于設(shè)計(jì)、設(shè)備/材料、安裝、試車(chē)等原因?qū)е碌谋狙b置開(kāi)車(chē)過(guò)程中發(fā)生的管道問(wèn)題一般有泄露、振動(dòng)、破壞、堵塞、非正常位移等，經(jīng)統(tǒng)計(jì)各類(lèi)問(wèn)題發(fā)生的頻率如下圖所示。其原因分析以及在施工需要采取的預(yù)防措施、問(wèn)題發(fā)生后的處理措施如下表所示。裝置開(kāi)車(chē)過(guò)程中發(fā)生的管道問(wèn)題原因與預(yù)防、處理措施序號(hào)問(wèn)題發(fā)生原因預(yù)防措施處理措施1法蘭泄漏墊片放偏或緊固不勻螺栓應(yīng)平眼安裝以便于把緊，擰緊時(shí)要對(duì)稱(chēng)成十字交叉式分2～3次進(jìn)行；高溫管道(≥250℃)要進(jìn)行熱緊，低溫管道f≤20℃)要進(jìn)行冷緊泄壓后重新調(diào)整緊固2閥門(mén)填料函外漏填料不緊或老化、損壞事先檢查填料狀況均勻緊固壓蓋螺栓或更換填料3閥門(mén)壓蓋外漏壓蓋螺栓松動(dòng)嚴(yán)格進(jìn)行閥門(mén)強(qiáng)度試驗(yàn)，運(yùn)輸和安裝過(guò)程中輕搬輕放緊固壓蓋螺栓4閥門(mén)內(nèi)漏閥芯密封面損壞或有雜質(zhì)堵住閥芯嚴(yán)密性試驗(yàn)嚴(yán)格把關(guān)，保證管道安裝清潔度，防止雜質(zhì)進(jìn)入閥門(mén)將閥門(mén)開(kāi)啟，輕輕敲打，排出雜物，再緩慢關(guān)閉；當(dāng)密封面有損傷時(shí)，5對(duì)接焊縫滲漏穿透性缺陷全部采用氬弧焊打底保證焊接質(zhì)量，保證檢驗(yàn)質(zhì)量泄壓修補(bǔ)6角焊縫滲漏穿透性缺陷角焊縫必須采用多道焊泄壓修補(bǔ)7螺紋接口滲漏螺紋接頭擰緊的松緊度不合適或支架距離過(guò)大致使管道受力不均勻絲頭斷裂螺紋接頭擰緊后外露1～2扣，不允許擰過(guò)頭而倒扣；管道支吊架距離符合設(shè)計(jì)定更換管段8閥門(mén)損壞閥門(mén)操作過(guò)程中用力不當(dāng)，致使閥體或手輪破裂閥門(mén)操作過(guò)程中均勻用力更換閥門(mén)9管道振動(dòng)管道及其支架設(shè)計(jì)不合理或未嚴(yán)格按設(shè)計(jì)施工嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工對(duì)支架進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)、增加支架或更改管道走向10熱位移超標(biāo)管道及其支架設(shè)計(jì)不合理或未嚴(yán)格按設(shè)計(jì)施工嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求施工對(duì)支架進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)、增加支架或更改管道走向1l管道堵塞管道安裝潔凈度低管道安裝前清理管腔加大吹洗力度泄壓通管或更換防腐（防火）、保溫主要施工技術(shù)措施：、整個(gè)裝置防腐、防火、保溫嚴(yán)格按照施工規(guī)范和工程涮漆施工及設(shè)計(jì)說(shuō)明、工程的保溫施工及設(shè)計(jì)說(shuō)明組織施工、漆膜層數(shù)、油漆厚度、保溫厚度、防腐、保溫材料必須符合設(shè)計(jì)和規(guī)范要求。、需保溫的碳鋼管和碳鋼設(shè)備及不保溫的不銹鋼設(shè)備和管道不涮漆，鍍鋅鋼管、塑料管道不涮油漆。、整個(gè)裝置的色標(biāo)、色環(huán)位置、流向色標(biāo)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行。、設(shè)備、管道保溫材料之間間隙采用G