【正文】 用 3～4 人同時焊接，以加快焊接速度。鋼筋籠定位采用鋼管壓桿與鋼筋籠通過特殊接頭相連接，根據(jù)護筒標高計算出地面標高后，把鋼筋籠下放到位，將壓桿固定在孔口，壓桿的橫擔下墊以方木，上部壓上灌注臺板或灌注架。以防灌注時鋼筋籠上浮或下沉，灌注結束后將壓桿取出。鋼筋籠頂標高允許偏差：177。50mm，鋼筋籠中心與樁中心允許偏差：177。10mm。認真填寫《砼灌注樁全程序檢驗表》，經(jīng)監(jiān)理工程師簽字后方可進行下道工序。（3）、下放導管采用 Φ300 導管，下放前應在地面檢查其連接的密封性，試水壓力為 —。導管技術性能要求：每節(jié)導管應平直,長度偏差:≤L%(L:單節(jié)導管長度)；連接部位內(nèi)徑偏差:2mm；連接好的導管軸線偏差:≤1%；下放導管時應認真檢查密封圈是否完好,清刷絲扣,并應上緊上好絲扣；導管下入孔內(nèi)應居中，導管下端應距離孔底約 ～ 左右。（4）混凝土供應砼標號要符合設計要求，執(zhí)行《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》（GB50204—92）。原材料如水泥、中(粗)砂、碎石及外加劑應有合格證，且在使用前先取樣做原材復驗，并送有關部門做相應標號的砼配合比，然后報送監(jiān)理認可后，方可使用?；炷翑嚢钁獓栏癜词┕づ浜媳扰淞?，精心攪拌成砼。攪拌好的混凝土由砼運輸車輸送施工現(xiàn)場，施工隊實驗員應按要求做做坍落度實驗、混凝土試塊，對不符設計要求的砼堅決退回。符合施工要求的砼按規(guī)范做標養(yǎng)試塊和同條件試塊，并編好試塊號，寫明日期、樁號，按規(guī)范要求認真養(yǎng)護，達到時間送試驗部門進行試壓。（5）砼灌注在鋼筋籠安放后，砼灌注前，必須進行第二次清孔，調(diào)整泥漿稠度，直至達到設計要求的泥漿比重, 并經(jīng)常測量孔底沉渣，孔底沉渣厚度應符合設計，停止清孔要在 20 分鐘內(nèi)灌注砼，如果 20 分鐘內(nèi)沒能灌注砼，要重新清孔。25灌注砼時，導管下端應離孔底 ～ 左右，漏斗口設置孔眼小于 100mm 的篩網(wǎng)，混凝土灌車應有足夠的容量以滿足導管初次埋置深度（≥）和填充導管底部間隙的需要。灌注前應加球膽做隔水栓，砼灌注應連續(xù)進行。中途停灌不超過 15 分鐘。導管在灌注過程中應始終埋入砼中 2～ 6m，嚴禁導管提出砼面，每盤灌注完畢后應派專人測量導管埋深。須提導管時要經(jīng)技術員計算、檢查無誤后方可進行，提升導管時，吊車（灌注架）天車與導管中心、樁孔中心三者要在一條垂直線上，起吊要慢，有專人指揮，發(fā)現(xiàn)不對中時用手扶正，發(fā)現(xiàn)掛籠時立即停止起吊，并下放、回轉(zhuǎn)、對中導管，慢慢提動，以防掛起鋼筋籠，每次掛動鋼筋籠，要檢查壓桿的固定情況，采用有效措施防止鋼筋籠的上浮與下沉。砼灌注時，漏斗、儲料斗的設置：漏斗一般為圓錐形或棱錐形，平面尺寸 8001000，高 9001200，容量為 ；儲料斗為滿足砼初灌量而設置的，容量為 m3。灌注接近樁頂時，應控制最后一次灌注量，使灌注樁的樁頂標高比設計標高高出 以上。由灌注隊和技術人員分別用測繩及重錘（Φ50～60100）或取樣器取砼樣檢查砼面標高。確認無誤后才能停止灌注，撥出導管，砼充盈系數(shù)一般要求≥。認真填寫《鉆孔樁灌注水下混凝土施工記錄》。灌注結束后，各崗位人員必須按職責要求整理、沖洗現(xiàn)場，清洗導管及工作器具，護筒可在灌注完畢后提起?？諛痘靥钜话悴捎没赜俜ɑ蚧靥钏槭取４龢额^砼達 時用風鎬鑿除超過樁頂設計標高部分的砼。 碎石擠密樁施工在開挖土方時預留 1m，在樁基施工完成后清除。施工準備（1） 施工場地準備。按設計要求進行表層土清理，挖掘機、推土機和汽車配合挖除地表 厚的種植土，清除樹根，草根等。清除完表層土后，將地面作成路拱形。（2）現(xiàn)場測量復核施工加固范圍，放出樁位，并作好技術交底，包括設計樁長、樁位布置、樁位高程、地質(zhì)情況等。（3）選用施工材料。碎石采用未風化的干凈碎石，粒徑控制在 2050mm，含泥量不大于 5%。26（4）對施工場地進行規(guī)劃，合理布置機具、材料擺放位置，盡量減少不必要的工序。（5）按設計圖進行放樣，并用木樁作出明顯的標記。施工時外圍或兩側向中間進行。成孔：打樁機就位并將套管對準樁位，開動振動機將套管打入土中至設計深度，遇堅硬土層可輔以噴氣或射水。加料、振密、提升當套管打到設計深度,將沉管提出，逐次分批投入一定量地碎石，使用夯錘（夯錘重700Kg），提升到一定高度（一般 以上）自由下落沖擊倒入樁內(nèi)的碎石，夯擊次數(shù)不少于 2 次，使碎石夯實、振密。然后重復上述操作，至到打設計高程。質(zhì)量控制要求：（1）施工前根據(jù)工藝要求設計進行工藝性試樁，不少于 2 根，以掌握對現(xiàn)場的制樁經(jīng)驗及各種操作技術參數(shù)。（2）根據(jù)地面高程和設計樁底高程的關系，在套管上畫上設計深度線，以保證直觀的觀察到套管的入土深度。（3）正式施工時，嚴格按照設計樁長、樁徑、樁間距、碎石灌入量及試驗確定的樁管提升高度、擠密次數(shù)和留振時間、電機工作電流等施工參數(shù)進行施工，以確保擠密均勻和樁身的連續(xù)性。（4）雙管法擠密應根據(jù)錘擊的能量，控制分段的填石量和成樁的長度。并按貫入度控制，保證樁身的連續(xù)性、密實性及其周圍土層擠密后的均勻性。（5）實際灌入量沒有達到設計用量要求時，應在原位將樁管打入，補充灌碎石后復打一次，或在旁邊補樁一根。樁體在施工中必須確保連接、密實。（6）加料按分批加料，控制數(shù)量，按少吃多餐原則進行，每段樁體在沒有達到規(guī)定的密實度時須繼續(xù)加料振實。（7）拔管速度不得過快，排出碎石要充分，排石不暢時可適當提升提升高度。（8）碎石樁的施工順序應外圍向中間進行,或由一邊推向另一邊的方式施工。（9）樁體施工完畢后應將頂部松散樁體挖除或壓實。27（10）碎石樁施工完成檢查合格且符合設計要求后,方可進行下到工序(砂礫石墊層)施工。 模板、支架施工混凝土工程的模板內(nèi)外模采用 18mm 厚鏡面膠合板，內(nèi)、外模均采用后背加設型鋼背帶形成大塊模板以利拼裝，盡量減少接縫，美化外露面，模板支架采用裝卸方便靈活的碗扣式腳手架。支架用于主體結構混凝土施工的支架為碗扣式滿堂架，支架的布置通過計算以確保強度剛度滿足施工要求，按每根碗扣立桿可承受 3t 荷載考慮，計算時考慮到有側墻砼側壓力，模板重量，施工荷載（人、料、機等）以及作用于模板支架上的其它可能產(chǎn)生的荷載，因此碗扣支架縱橫向間距及步距必須通過計算確定。碗扣支架具有拆卸靈活的特點,施工中不設缷落裝置。模板支撐方案必須經(jīng)過專家論證后才能實施。底板模板底板模板主要為中間隔墻模板及兩側斜角、直角模板，模板主要采用 18 厚鏡面木膠合板。能夠采用雙面模板的中間隔墻及側墻， 使用對拉螺栓、元寶卡、鋼管、木方、模板組合的方式制作；對于只能支設單面模的，使用鋼管、木方頂撐的方法支設，示意圖見圖461。底模板內(nèi)邊角安裝示意圖 圖 461施工順序：（1）焊接斜邊底部定位“Y”型鋼筋④，鋼筋的斜肢與模板斜角方向相同，保證模板28底部定位準確。（2）焊接固定螺栓(螺栓上焊有定位鋼筋)，螺栓在縱向方向的間距為 80cm，固定螺栓穿過橫向方木，壓緊縱向方木。墻模施工前先將接縫處鑿毛，清理干凈。校正止水帶位置，止水帶損壞處進行修補，根據(jù)放線位置綁扎鋼筋、支立模板。模板由內(nèi)模、側模兩部分組成，現(xiàn)場拼裝，模板采用膠木板，用角鋼和槽鋼加工成框架，膠木板與框架連成整體，依據(jù)設計圖紙加工成大塊，現(xiàn)場拼裝而成，同時考慮周轉(zhuǎn)使用。側墻模板采用 2【12 槽鋼橫帶、方木豎帶組合加固，2【12 槽鋼橫帶由兩根槽鋼對口焊接，內(nèi)外模板采用拉桿對拉加固，無外模的側墻內(nèi)模用勾頭螺栓與槽鋼連接牢固，側墻豎帶、橫帶間距為 75cm，具體布置根據(jù)截面尺寸及模板接縫確立。施工前要對模板及橫豎向帶的強度、剛度進行檢算。施工方法：（1）在底板上預埋 φ245cm 長鋼筋(其中 25cm 長錨入砼內(nèi))，其間距為 60cm，在底板距墻 3m 布置，預埋鋼筋作為支撐第二次墻體模板的撐腳。 （2）按順序先安裝膠木板，然后壓 10cm10cm、4m 長方條豎帶(枋條間距為 30cm)，再裝 2【12 槽鋼橫帶(間距 75cm)，最后裝 φ50 斜撐鋼管，縱橫間距為 50cm。本工程混凝土防水要求較高，施工中注意混凝土外觀質(zhì)量，各種接縫要緊密不露漿，必要時在接縫處嵌入薄海綿墊或涂刷膩子以消除縫隙。立模前要將模板進行涂脫模劑、試拼；立模時要將各種預埋件安裝固定，模板脫模劑采用質(zhì)量可靠的脫模劑。為保證施工縫砼結構面平直，不發(fā)生接縫錯位，在第一次側墻模板安裝時，在高出底板 70cm 的側墻模板上釘 3cm 厚、10cm 高木條，待砼澆筑后模板拆除，并將槽內(nèi)砼面鑿毛。安裝上部側墻模板時，重新由底部按側墻線位安裝，此時 10cm 高側墻與模板間有 3cm 空隙，第二次砼灌注時，砼將流入側墻邊，將其填滿，形成企口接縫，使得側墻砼面形成一個整體，提高防水性能。頂模頂板按主體結構施工段劃分進行分段分層組織施工。底模采用 18mm 厚鏡面膠合板，模板支架采用碗扣滿堂架。29模板的拆除現(xiàn)澆結構的模板及其支架拆除時的混凝土強度，符合設計要求；當設計無具體要求時，按下列規(guī)定執(zhí)行：（1）側模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞后，方可拆除。（2）底模在混凝土強度符合設計規(guī)定且符合有關要求后，方可拆除。模板施工技術措施（1）模板必須支撐牢固、穩(wěn)定，無松動、跑模、超標準的變形下沉等現(xiàn)象。模板支撐剛度須進行施工設計計算，并經(jīng)監(jiān)理驗算。（2）模板拼縫平整嚴密，并采取措施填縫，保證不漏漿，模內(nèi)必須干凈。模板安裝后及時報驗及澆筑砼。（3）模板安裝前，必須經(jīng)過正確放樣，檢查無誤后才立模安裝。（4）頂板結構支立支架后鋪設模板，并考慮預留沉降量。模板應設置預拱 ，起拱高度為跨度的 3‰。以確保凈空和限界要求。側墻模板采用大模板，模板拼縫處內(nèi)貼止水膠帶，防止漏漿。（5）結構變形縫處的端頭模板釘填縫板，填縫板與嵌入式止水帶中心線和變形縫中心線重合并用模板固定牢固。止水帶不打孔或用鐵釘固定。填縫板的支撐必須牢固，確保不跑模。（6）模板安裝前使用脫模劑。 鋼筋施工鋼筋加工制作（1）鋼筋必須有質(zhì)保書和試驗報告單。（2）鋼筋進場時分批抽樣物理力學試驗。使用中發(fā)生異常（如脆斷、焊接性能不良或機械性能顯著不正常時），要補充化學成份分析試驗。（3）鋼筋的類別和直徑如需調(diào)換、替代時必須征得設計單位的同意，并得到監(jiān)理工程師認可。（4）鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求。鋼筋的表面保持潔凈、無損傷、油漬、漆污和鐵銹等在使用前清除干凈。不使用帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋。30（5）鋼筋必須平直，無局部曲折遇有死彎時，將其切除。（6）鋼筋的彎鉤或彎折按國標規(guī)定執(zhí)行。彎曲成型在常溫下進行，不用熱彎，不用錘擊，也不尖角拆彎。鋼筋焊接鋼筋骨架采用焊接連接。（1）鋼筋焊接使用焊條、焊劑的牌號、性能以及接頭中使用的鋼板和型鋼均必須符合設計要求和有關規(guī)定。（2）進口鋼筋焊接必須進行化學成份檢驗和焊接施工，經(jīng)檢驗合格后方可使用。（3）焊接成型時，焊接處封鎖水銹、油漬等。焊接后在焊接處無缺口、裂紋及較大的金屬焊瘤，用小錘敲擊時，應發(fā)出與鋼筋同樣的清脆聲。（4）鋼筋焊接的接頭形式、焊接工藝和質(zhì)量驗收，按國家現(xiàn)行標準《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》的有關規(guī)定。（5）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可施焊。焊工必須有焊工考試合格證，并在規(guī)定的范圍內(nèi)進行焊接操作。（6）普通砼中直徑大于 12mm 的鋼筋均采用雙面搭接電弧焊。焊接長度不得小于5d。鋼筋綁扎與安裝（1）所配置鋼筋的級別、鋼種、根數(shù)、直徑等必須符合設計要求。（2）焊接成型后的網(wǎng)片或骨架必須穩(wěn)定牢固，在安裝及澆注砼時無松動或變形。（3）同一根鋼筋上在 35d、且小于 500mm 的范圍內(nèi)，只準有一個接頭。（4） 綁扎或焊接接頭與鋼筋彎曲處相距不小于 10 倍主筋直徑，也不在最大彎矩處。（5）鋼筋與模板間設置足夠數(shù)量與強度的墊塊，確保鋼筋的保護層達到設計要求。（6)在綁扎雙層鋼筋網(wǎng)時，設置足夠強度的鋼筋撐腳，以保證鋼筋網(wǎng)的定位準確。（7)鋼筋的綁扎符合規(guī)定：a、鋼筋的交叉點采用鐵絲扎牢，至少不小于 90%。b、各受力鋼筋的綁扎接頭位置應相互錯開。31 砼施工墊層混凝土施工基底清理完成并通過基槽驗收后，即可進行 C20 墊層施工。C20 墊層采用 5*10 方木與 18 厚膠合板板條作為模板，墊層厚度在澆筑過程中嚴格控制墊層標高，不得大于規(guī)范要求。墊層施工完畢后要及時進行防水層及防水保護層的施工。底板澆注方案底板砼均采用防水等級為 P8 的 C40 防水砼，用砼運輸車送至基坑邊靠近工作面處，再用汽車泵泵送至澆筑工作面。灌注過程中，采用插入式振搗器振搗。砼澆注采用階梯式分層澆筑法施工（如圖 461）,即第一層從施工段端底層澆筑,進行到一定距離返回澆筑第二層,且第二層砼控制在第一層砼初凝前澆筑,如此依次向前澆筑各層。每層澆筑厚度不超過 30cm?；炷翝仓謱邮疽鈭D 圖 461墻體混凝土澆筑采用“斜面分層施工法”控制一次澆筑高度，做到分層下料，分層搗固，循環(huán)整體推進，每層厚度 30cm 為宜。兩邊側墻同時對稱澆筑。頂板現(xiàn)澆砼施工頂板砼澆注與底板相同，本工序頂板防水是一道重要工序，砼澆注前，要嚴格控制砼質(zhì)量,認真攤鋪, 認真振搗,及時養(yǎng)護。施工前，準確放樣，保證平整和砼厚度。砼運輸及輸送采用商品砼，攪拌車運輸，汽車泵輸送，并按下列規(guī)定執(zhí)行：（1）向商品砼廠家派駐內(nèi)部監(jiān)理員，監(jiān)督檢查各種原材料到貨質(zhì)量、計劃情況、拌模 板 新 澆 筑 的 砼32合情況，協(xié)助廠家試驗人員抽樣、