【正文】 整體凹模，各種沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。 ① 圓孔凹模， K=~： H=（~）12 =~6取H=5mm： C=(~2)H =（~2）35 =~10mm凹模壁厚取C=8mm凹模直徑的確定公式為： D=b+2C =12+28 =28mm②對于方孔凹模高度H=8；凹模厚度C=12，凹模長度L=44③凹模的外形尺寸將方孔與圓孔作為整體式，凹模長L=86 mm；凹模寬B=80 mm；初步有了凹模的外形尺寸LBh=868012 mm。由于考慮到加工件的定位，在凹模一側(cè)加工出一個類似矩形凸臺用于固定工件。凹模輪廓尺寸為88mm80mm18mm。凹模材料選用Cr12，熱處理60~64HRC。利用銷釘和螺釘固定在上模座上。（2）凸模的設(shè)計沖孔凸模，加工成臺階式結(jié)構(gòu)。為改善凸模的強度和鋼度，在中間價一個過渡段。固定方式凸?？梢耘_肩與固定板固定，凸模與凸模固定板的配合部分，才采用過渡配合。由于三個凸模橫向排列，彼此間距稍稍近，還能避免小直徑凸模由于承受材料流動的擠壓力而產(chǎn)生折斷或傾斜現(xiàn)象。 階梯形凸模布置圖凸模間的高度差h取決于材料厚度，如：t＜3，h=tt＞3，h=當(dāng)t=2時，h=2沖方孔凸模長度的計算H1+H2+H3—H1——凸模固定板厚度；得H1=H凹=12=(標(biāo)準(zhǔn)為15mm)H2——卸料板厚。 H2=8H——碟型彈簧厚度。 H3=2115+21+8=34mm沖圓孔凸模長度的計算 —h= 34—2=22 固定板、墊板的設(shè)計計算（1）凸模固定板或凸凹模固定板的外形與凹模輪廓尺寸基本上是一致的150mm80mm，材料選用45號鋼制造。凸模固定板的厚度： Ht=(～)Ha=(～)12 此處取15mm。（2）墊板的作用是直接承受和擴(kuò)散凸模傳遞壓力，以降低模座所受單位壓力，保護(hù)模座以免被凸模端面壓陷影響正常工作。對于凸模采用過度配合方式的，加墊板有利于凸模的定位。外形尺寸與凸、凹模固定板相同，材料45號鋼熱處理后HRC4348.厚度：H墊=8mm 卸料板的設(shè)計計算卸料板既有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保護(hù)作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板厚度為8mm。卸料板與2個凸模的間隙以在凸模設(shè)計中確定了為1mm。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度40~45HRC。采用下卸料，防止廢料卡在凸模上〉 彈性元件的設(shè)計計算蝶形彈簧具有變形量小、承受負(fù)荷大和結(jié)構(gòu)緊湊等優(yōu)點。彈簧的選擇原則如下：（1）根據(jù)總的卸料力，以及模具總體結(jié)構(gòu)估計擬用蝶形彈簧4列，計算每個彈簧所承受的負(fù)載。即 （）= 1575（N）（2）根據(jù)初選取蝶形彈簧D=18mm，H=。 模座的設(shè)計計算模座的的尺寸L/mmB/mm為160mm100mm。~2倍，上模座的厚度為35，上墊板厚度取8，固定板厚度取15，下模座的厚度為40mm。模座的材料一般選用鑄鐵HT200，也可選用A3,A5結(jié)構(gòu)鋼，本設(shè)計從降低模具成本考慮選用鑄鐵HT200。 復(fù)合模閉合高度的設(shè)計計算沖模閉合高度是指模具在最低的工作位置時，下模座的底平面至上模座的頂平面之間的距離（不含模柄高度）。壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點時工作臺面（不含墊板高）至滑塊下平面件的距離。即： = ++++++H =40+8+54+52+30+507 =227（mm）式中——上模座的厚度，mm；——上墊板的厚度，mm；——凸模的長度，mm；——凹模的長度，mm；——下墊板的厚度，mm；——下模座的厚度，mm；H——沖方孔凸模深入凹模的深度，mm；前面由沖壓力初選250KN壓力機，可是通過模具零件設(shè)計計算結(jié)果和繪制草圖得知，模具的閉合高度為260mm而初選壓力機的最小閉合高度為205mm，不能滿足所設(shè)計的模具要求，所以模具壓力機安裝時必須加墊板。由設(shè)計出的閉合高度=227mm滿足： —5＞＞+10其中 —壓力機最大閉合高度，=260mm； —壓力機最小閉合高度，=195mm；即所涉及的閉合高度符合要求。 模柄、導(dǎo)柱、導(dǎo)套的選用的選擇根據(jù)所選壓力機的模柄孔，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件表，查得相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的模柄，選標(biāo)準(zhǔn)的凸緣模柄d=40mm，L=60mm。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)件表，選用標(biāo)準(zhǔn)的導(dǎo)柱、導(dǎo)套，按標(biāo)準(zhǔn)選用時，長度應(yīng)保證上模座在最低位置時，導(dǎo)柱上端面與上模座頂面距離不小于10～15mm，而下模座底面與導(dǎo)柱面的距離s不小于5mm，導(dǎo)柱的下部與下模座導(dǎo)柱孔采用過盈配合，導(dǎo)套的外徑與上模座導(dǎo)套孔采用過盈配合，導(dǎo)套的長度保證在沖壓開始時導(dǎo)柱一定要進(jìn)入導(dǎo)套10mm以上。導(dǎo)柱與導(dǎo)套之間采用H7/h6的間隙配合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60HRC。導(dǎo)柱的直徑、長度，按標(biāo)準(zhǔn)選取。導(dǎo)柱：d/mmL/mm為φ25150，；導(dǎo)套：d/mmL/mmDmm分別為φ259038。 沖孔模具結(jié)構(gòu)圖經(jīng)上述分析計算做出沖底孔模具圖。 沖孔模具簡圖7 結(jié) 論畢業(yè)設(shè)計是我們每個即將畢業(yè)的學(xué)生必須順利完成的任務(wù)之一，同時也是對大學(xué)四年的所學(xué)的機械基礎(chǔ)專業(yè)知識的總結(jié)和融匯貫通，也體現(xiàn)了我們每個人的初步設(shè)計能力，也為我們以后在工作中邁出了重要的一步，更是給自己四年大學(xué)生涯交上的一份完整的答卷！在整個畢業(yè)設(shè)計過程中，我完整并系統(tǒng)的回顧了大學(xué)四年所學(xué)的基礎(chǔ)知識，同時，經(jīng)過老師的指導(dǎo)和查閱相關(guān)的資料，我對模具設(shè)計有了一個較為詳細(xì)的了解：我國模具工業(yè)的現(xiàn)狀，模具的應(yīng)用范圍，模具的大體結(jié)構(gòu)，模具的工作原理以及模具的設(shè)計、制造工藝要求等。具體到這次畢業(yè)設(shè)計，我所做的是沖壓模具設(shè)計，沖壓模具只是模具設(shè)計中的一種，也算是模具設(shè)計中比較基礎(chǔ)的，對它的詳細(xì)學(xué)習(xí)和了解可以使我能更扎實的掌握模具設(shè)計基礎(chǔ)部分。在做設(shè)計過程中，我查看了很多的相關(guān)的資料形成自己的設(shè)計思路，通過嚴(yán)密的計算以及參考資料，應(yīng)用這些完成應(yīng)有的設(shè)計過程，并形成最終的設(shè)計圖紙。特別是在繪制圖紙的過程中，我系統(tǒng)的復(fù)習(xí)了一遍CAD，把以前沒用過或用的比較少的功能認(rèn)真的操作。這也讓我更加深刻的了解了之徒軟件的更多的功能。通過這次的畢業(yè)設(shè)計，對機械制圖、沖壓工藝及沖模設(shè)計等一系列的專業(yè)基礎(chǔ)課程的應(yīng)用，讓我認(rèn)識到了老師們教我們理論知識的重要性，也讓我知道了理論結(jié)合實踐的重要性。雖然能夠順利完成這次畢業(yè)設(shè)計，但我深知整套設(shè)計還有很多不足的地方，由于查資料不全以及個人知識水平有限，還有很多問題都沒有得到最好的解決，請各位老師批評、指正。參 考 文 獻(xiàn)[1] 梁炳文. 鈑金沖壓工藝與竅門[M] . 北京: 機械工業(yè)出版社, 2002．5868[2] 薛啟祥. 冷沖壓實用技術(shù)[M ] . 北京: 機械工業(yè)出版社,2006 . [3] 李奇涵, 李明哲. 沖壓成型工藝與模具設(shè)計[M ] . 北京: 科技出版社, [4] 許發(fā)樾. 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計[M . 北京: 機械工業(yè)出版社, 2003 . [5] 杜東福, 茍文熙. 冷沖壓模具設(shè)計[M] . 長沙: 湖南科學(xué)技術(shù)出版社．1985 .[6] 徐發(fā)存. 落料沖孔彎曲復(fù)合模[J]. , 1986, (04)[7] 姚德強. 支架沖模設(shè)計[J]. 模具制造 , 2007,(11)[8] 陳錫棟， 周小玉. 實用模具技術(shù)手冊[M]. 北京: 機械工業(yè)出版社,2001:2155,132156,.[9] [M].北京：機械工業(yè)出版社，:147，[10] 高軍，[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，[11] 彭廣威, 歐陽波儀. 軸蓋復(fù)合模的改進(jìn)設(shè)計[J]. 鍛壓裝備與制造技術(shù) , 2007,(04)[12] 徐煥彰. 頂蓋后圍沖孔模設(shè)計[J]. 模具制造 , 2002,(05)[13] 劉緒功, 王洪志，康劍. 汽車覆蓋件沖壓工藝設(shè)計系統(tǒng)及其應(yīng)用[J], 機械工人, 200 6 .4 .[14] 喬建輝. 沖壓模具結(jié)構(gòu)[p].中國專利201040302,20080326.[15] 楊樹軍. 鈑金件沖壓模具[p].中國專利201279551,20090729.[16] 武玉琴, 張友文. 沖壓模具及沖壓模具的制造方法[p].中國專利 101254515, 20080903.[17] Guo YQ, Batoz JL, Naceur H, Bouabdallah S, Mercier F, Barlet O. Recent　evelopments on the analysis and optimum design of sheet metal forming　arts using a simpli?ed inverse approach. Computer Struct 2000。78:133–48.[18] Gasper G, Tomaz P, Kuzman K. Optimization of sheet metal forming processes　by the use of numerical simulations. J Mater Process Tech 2002。130/131:54–9.[19] Wei D, Cui Z, Chen J. Optimization and tolerance prediction of sheet metal forming process using response surface model. Comput Mater Sci 2008。42:228–33.