【導讀】第六節(jié)材料、機具、設備供應保證的應急措施............31. 第九章安裝工程施工方案及質量控制措施............184

　　

【正文】 中心三者在同一垂線上，穩(wěn)定好鉆機。 開孔及鉆進 (1)、開鉆時先在孔內(nèi)灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據(jù)土層43 情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。 開孔及整個鉆進過程中，始終保持孔內(nèi)水位高出地下水位（河中水位） ，并低于護筒頂面 以防溢出，掏渣后應及時補水。 在 砂及卵石夾土等松散層開孔或鉆進時，按 1： 1 投入粘土和小片石（粒徑不大于 15cm），用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔璧。必要時須重復回填反復沖擊 23次。 開鉆時應慢速鉆進，保護好護筒刃腳處的孔壁，鉆進深度 5~10m后，再快速鉆進。泥漿比重根據(jù)地層情況確定，一般地層 ~，易坍地層 ~。鉆進過程中隨時注意孔內(nèi)水壓差，以防止產(chǎn)生涌砂，孔中泥漿隨時進行檢查，保持各項指標符合要求，不因泥漿過濃影響進度，過稀易于塌孔。在鉆孔過程中，在進入不同地層時，及時撈取碴樣，裝入可密封的塑料袋中 ，并標號。隨時檢測護筒水平位置和豎直線，如發(fā)現(xiàn)偏移，應將護筒拔出，調(diào)整后重新壓入鉆進。 （ 2）鉆進時及時填寫鉆孔施工記錄，交接班時交待鉆進情況及下一班應注意事項。連續(xù)三班作業(yè)，根據(jù)鉆進感覺和快慢情況以及取樣分析判明地層變化。 （ 3）因故停鉆時，孔口應護蓋，嚴禁鉆錐留在孔內(nèi)，以防埋鉆。 （ 4）在沖擊相當時間后，將沖擊錐提出，換上掏渣筒，下入孔底掏取鉆渣，倒進鉆孔外的倒渣溝中。掏渣后及時向孔內(nèi)添加泥漿或44 清水以維護水頭高度。投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。 鉆孔檢查、清孔成孔 （ 1）鉆孔 達到設計標高時，用測繩進行測量，并記錄（鉆孔施工人員嚴格控制孔深，不得用超探代替鉆渣沉淀，更不能少鉆），通知項目質檢人員檢測合格后，報監(jiān)理檢測。 （ 2）鉆孔完成后用檢孔器檢測孔徑和傾斜度。成孔孔徑不得小于設計直徑，傾斜度不大于 1%（檢孔器用Φ 22 鋼筋籠制成，外徑與設計直徑相等，長度為 46 米），用長度符合規(guī)定的檢孔器上下兩次檢查樁徑是否合格，合格后進行清孔。 （ 3）驗孔合格后，采用掏渣法清空，要求用手摸泥漿中無 2 ㎜3 ㎜ 大的顆粒為止，掏渣后，用一根水管插入孔底注入高壓水，使水流將泥漿沖稀，泥漿相對密度降低后 向孔口溢水，現(xiàn)場試驗人員用標準比重儀實測，當孔內(nèi)泥漿指標達到 ~，孔底回淤厚度≤300 ㎜ ，即可停止清孔。 鋼筋籠的制作及入孔 （ 1）鋼筋籠下料前先調(diào)直、除銹，主筋長度需搭接時保證焊縫的長度，單面焊不小于 10d,雙面焊不小于 5d,Ⅰ級鋼筋采用結 422 型電焊條 ,Ⅱ級鋼筋采用結 502 或者結 506型電焊條。 （ 2）鋼筋籠鋼筋制作在施工現(xiàn)場的鋼筋棚內(nèi)進行，現(xiàn)場綁扎成形。 45 （ 3） 鋼筋籠頂端焊接 4根 16mm 的鋼筋吊環(huán)（長度按實際標高確定），穿輕型鋼軌固定于井口枕木架上。 （ 4）井架處用 25179。 25cm 的方木搭放兩層，承擔鋼筋籠和導管重量。鋼護筒不得負載任何構件重量。 （ 5）起吊鋼筋籠時，嚴格控制鋼筋籠的變形，在鋼筋籠的里邊用鉛絲綁扎足夠長度的莎桿，吊鉤處用鋼扁擔勾掛鋼筋籠。鋼筋籠整體入孔的時間不得超過 2小時。樁頂用 4個 2寸鋼管護壁，保證軸心位置。 （ 6）安放鋼筋籠要牢固，以防在砼澆筑過程中鋼筋籠落入井中或被浮起。防止鋼筋籠插入孔壁。 拼下導管 （ 1）下導管前要對導管進行閉水試驗，保證導管拼接牢固，保證不能漏水，導管不能接觸到鋼筋籠，以防導管在提升過程中掛壞鋼筋籠或將鋼筋籠提起。 （ 2 砼導管 采用旋轉式嵌口導管。 （ 3）拼下導管之前應先將導管進行組合，放在平整地面上對接擰緊，檢查頂絲的松緊度，并在導管外側用紅漆注明長度，然后在導管兩端用鋼板焊封，并在一端焊兩根Φ 10mm 的鋼管，一根連接在空壓機上，一根連結在氣壓表上，用空壓機壓氣，檢查導管的密封度，用千斤頂檢查導管的抗拉力。 （ 4）導管底口至孔底標高控制在 。 46 （ 5）工程技術人員要自始至終堅守在現(xiàn)場，嚴格檢查頂絲和導管的下放節(jié)數(shù)。 灌注水下砼 （ 1）砼采用拌合站集中拌合，砼灌車運輸，灌車將砼直接運送到漏斗中，漏 斗中砼數(shù)量以保證首盤封底控制。 （ 2）灌注砼前實驗室應做好砼配合比實驗。灌筑過程中要堅守在施工現(xiàn)場，及時做好試件取樣工作， 20 米三組， 20 米四組。（ 3）灌注砼前應檢查沉淀層厚度，沉淀層厚度控制 300 ㎜ 以內(nèi)，超過規(guī)定用空壓機吹浮。 （ 4）砼灌注采用導管法，灌注砼由一人統(tǒng)一指揮下令剪球，灌注速度要循序漸進。導管底部以適當?shù)纳疃嚷裨诠嗳氲捻虐韬衔飪?nèi)。灌注首批砼時，導管下口至孔底的距離一般為 25~40cm，第一次灌注的砼應將導管埋入的深度不得小于 1m。在灌注過程中，應經(jīng)常用百米繩探測孔內(nèi)砼面位置，及時調(diào)整導管埋 深，導管埋深控制在 2m~6m之間，拆除導管時，控制在每次只拆除一節(jié)（ 2~）。 （ 5）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的砼頂面距鋼筋骨架底部 1m左右時，降低砼的灌注速度。當砼上升到鋼筋骨架底口 4m 以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部 2m 以上，即可恢復正常灌注速度。 樁前截掉并清除，截樁時應防止損毀樁身，樁頭應無松散層。截樁時可將樁頭主筋稍向外彎曲，但其角度不得大于 15176。 三 、樁的質量檢測及控制 47 樁的質量檢測 （ 1）在鉆孔灌注樁施工過程中，作好各種記錄，并按規(guī)范要求制備試件，為檢查樁的質量提供依據(jù)。 鉆孔泥漿指標 : 48 鉆孔方法 地層情況 泥漿性能指標 相對 密度 粘度（ ） 含砂率（ %） 膠體率（ %） 失水率（ ml/30min） 泥皮厚（ mm/30min） 靜切力（ Pa） 酸咸度（ PH） 機械 易坍地層 2230 ≤ 4 ≥ 95 ≤ 20 ≤ 3 35 811 49 （ 2）鉆孔灌注樁施工完成后，開挖基坑，對樁頭予以鑿除，樁頭鑿除平整，鑿成中央部分稍凸的形狀。 （ 3）采用超聲波探傷法檢驗樁的質量，保證無斷樁、夾層、縮頸等質量隱患。 （ 4）根據(jù)合同要求，對部分樁進行鉆芯取 樣。 （ 5）成孔后質量標準見下表： 50 項次 檢查項目 規(guī)定值或容許偏差 檢查方法和頻率 1 混凝土強度（ Mpa） 在合格標準內(nèi) 按 JTJ07198附錄D 檢查 2 孔的中心位置（ mm） 群樁（ mm） 100 每根樁用經(jīng)緯儀檢查縱橫方向 排架樁（ mm） 50 3 孔徑（ mm） 不小于設計值 每根樁尺量 4 傾斜度 1% 每根樁量測 5 孔深（ mm） 不小于設計值 每根樁測繩量測 6 沉淀厚度（ mm） 小于等于 300㎜ 每根樁清孔后和灌注前用測繩量 7 清孔后泥漿指標 相對密度 從樁孔頂、中、底部分別取樣按JTJ04120xx 附錄 C1或 C2 粘度 含砂率 小于 2% 膠體率 大于 98% 51 鉆孔樁鋼筋檢測頻率和方法： 四 、 施工過程中的預案和處理措施 掉落鉆物 由于鉆桿接頭滑絲，鉆頭和鉆桿容易掉入孔中。需要在鉆進過程中及時檢查，如果掉入后，采用專用打撈器插入孔中，將鉆頭、提出空孔外。 鉆孔漏漿 如開鉆后發(fā)現(xiàn)孔內(nèi)水頭無法保持，其原因可能是護筒埋置深度 不夠，發(fā)生漏漿所致，可增加護筒長度和埋置深度。 鉆孔偏斜 如發(fā)生，采取局部反復掃孔處理。 項次 檢 驗 項 目 規(guī)定值或允許偏差 檢驗頻率和方法 1 主筋 根 數(shù)（ mm） 與設計相符 每構件檢查 25個斷面 用尺量 直 徑（ mm） 與設計相符 間 距（ mm） 177。 20 焊接長度（ mm） ≥ 5d 以 300 個同類型接頭為1 批不足 300 個 作為 1批 2 骨架筋 長 度（ mm） 177。 10 按骨架總數(shù) 30%抽查 外 徑（ mm） 177。 5 3 箍筋間距（ mm） +0, 20 每構件檢查 510 個間距 4 保 護 層 厚 度（ mm） 177。 10 每構件沿模板周邊檢查 8 處 52 混凝土堵管的原因及處理 a、原因主要有兩種：第一種是導管底部被泥砂等物堵塞，第二種是混凝土離析使粗集料過于集中而堵塞。 第一種情況多發(fā)生與第一罐混凝土澆注時，由于導管距離孔底距離不夠，因安裝鋼筋及導管時間過長，孔內(nèi)淤積加深，此時的處理辦法是用吊車將料斗連同導管一起吊起，待混凝土灌暢通后放置回原位。 第二種情況多發(fā)生的混凝土澆注過程中，處理辦法是將導管吊起，快速向井底沖擊（注意不能破壞導管的密封性），注意切不可將 導管提出混凝土面以外。 b、堵管的預防和處理 混凝土加入適量緩凝劑； 導管埋置深度控制在 26米； 遇故障時適當活動導管 及時起吊、沖擊。 鋼筋上浮 在混凝土澆注過程中，混凝土澆注速度過快，鋼筋骨架受到混凝土下注時的位能而產(chǎn)生沖擊力，混凝土從導管流出來向上升起，其向下沖擊力轉變?yōu)橄蛏享斖辛?，使鋼筋籠上浮，頂托力大小與混凝土澆注時位能、速度、流動性、導管底口標高、首批的混凝土表面標高及鋼筋骨架標高有關。 預防措施： 53 混凝土底面接近鋼筋骨架時，放慢混凝土澆注速度。 混凝土底面接近鋼筋骨架，導管保持較大埋深， 導管底口與鋼筋骨架第端保持較大距離。 混凝土表面進入鋼筋骨架一定深度后，提升導管使導管口高于鋼筋骨架底端一定距離。 斷樁預案與處理 斷樁產(chǎn)生的原因有多種，如：導管口拔出混凝土面，混凝土坍落度過小，存在導管內(nèi)不下落等。不論什么原因，出現(xiàn)事故后，不能緊張，首先報告相關領導，分析原因，作出正確判斷，并采取措施。 出現(xiàn)問題時，將導管從孔內(nèi)拔出，看導管內(nèi)是否堵有混凝土，然后量出導管下口直徑尺寸，并以此尺寸用氣割割一塊厚度為 35mm 的圓形鋼板，堵在導管下口，鋼板外圈的毛刺磨光，然后用兩到三層塑料薄膜鋼板和導管下口 ，再用電工膠布把塑料薄膜纏在導管外壁上，使導管的下部成為一個密封的整體，這樣可以用常規(guī)的下導管的方法，重新下導管，待導管下口接觸到混凝土面時，由于導管自重教輕，再加上浮力，導管口進入混凝土內(nèi)部的深度不大，此時可用吊車臂向下輕壓導管，直至導管埋置原混凝土 23 米。接下來可按正常澆注方法繼續(xù)澆注。 幾點注意事項： 導管從孔內(nèi)拔出到重新下導管這段時間，各道工序一定要迅速，節(jié)約時間，防止時間過長，孔內(nèi)混凝土初凝而無法繼續(xù)灌注。 54 導管下口的鋼板是抵抗孔內(nèi)水壓力的，塑料薄膜是起密封作用的，防止孔內(nèi)的泥水進入導管內(nèi)，如果 沒有鋼板支撐，塑料薄膜進入水內(nèi)一定距離后，就會破裂。因此，電工膠布一定要多纏些，捆綁結實，既是防止漏水，又為避免過多的薄膜進入混凝土中。 重新下導管時，由于孔內(nèi)壓力較大，要隨時觀察導管內(nèi)是否漏水，具體方法是用手電筒照射觀察，或用小石子投擲擊打聽聲音，是水聲還是鋼板的聲音。如有漏水，重新來過。 導管下口壓入原混凝土中的深度，應視斷樁原因而定，斷樁后導管內(nèi)都存有一定的混凝土，提升導管后，在頂面回留有一定厚度的離析混凝土，導管的插入深度一定要超過這個深度，若插入較深，對后期澆注混凝土是有利的，如灌注混凝土不暢時可 上下提升導管，幫助灌注。 鋼筋靠壁預案 如果鋼筋緊靠泥漿護壁，混凝土灌注后形成鋼筋永久外漏，其質量后果將是不言而喻的。現(xiàn)在較常用的防范手段是在鋼筋殺昂焊接耳狀筋，這種方法一般是有效的。但是有時是不成功的，因為泥漿護壁十分軟弱，試想重約 3 噸的鋼筋籠在下放過程中僅靠一兩根鋼筋維持側向定位，其有效性是很難說請的。因此，建議在耳筋外側增焊 3mm厚弧形鋼板墊快，以增大其支撐面積?；⌒螇|塊可以只在鋼筋籠的最下端設置 12道，且應注意其橫向凈距不應太大，一般不應大于 5m. 防止導管被鋼筋卡住預案 55 在混凝土灌注過程 中，由于導管下端混凝土流擠的非均勻性使得導管下部向一側偏離，有時會出現(xiàn)導管被鋼筋卡住而上提不動的情況。產(chǎn)生這種情況的原因是因為導管的法蘭盤被鋼筋頂住了，在多數(shù)情況下，采用扭動導管的辦法是可以解決的，但最好的辦法是事先防范。防范的辦法很簡單，只要在法蘭盤頂面倒扣一個活動漏斗套即可解決。漏斗套不必每節(jié)導管都設，只須在樁的下部沒有鋼筋的一段設置即可。 五 、安全施工保證措施 預防為主、防治結合、安全第一。 （一）、安全目標 防止在施工中發(fā)生工傷事故，保護職工以及周邊群眾的人身安全、財物安全，確保工程順利進行。要做到 “ 三防一確保”即防交通事故，防觸電事故，防火災，確保全體工作人員施工過程無一人受傷害。 （二）、安全教育