【正文】 增減、支援或接受支援而帶來的人數(shù)變動、或工序變更等諸多條件的變化，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素發(fā)生變化，自然也需要改善。在實(shí)際工作中，若非特定的熟練工，有時工作無法進(jìn)展。對于這樣的作業(yè)，為了使非熟練工也能完成，必須進(jìn)行改善。如此看來，也許可以說“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是為了改善作業(yè)而存在的”。以標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為基礎(chǔ)進(jìn)行改善時，重點(diǎn)進(jìn)行下列幾點(diǎn)：（1）質(zhì)量的提高與穩(wěn)定；（2）為降低成本而減少工時；（3）全面貫徹安全作業(yè)與提高作業(yè)性；（4）減少在制品及庫存；（5）全面貫徹目視化管理。5．質(zhì)量的提高與穩(wěn)定工廠里到處都在推進(jìn)改善，其中最重要的事項(xiàng)之一是確保質(zhì)量。為了確保質(zhì)量，應(yīng)如何致力于改善？豐田生產(chǎn)方式對此也非常重視，并作為現(xiàn)場技能的用武之地。如果出現(xiàn)不良品或修補(bǔ)品，那么，在檢查—修補(bǔ)—檢查的過程中就需要額外的工時。而且，經(jīng)過修補(bǔ)后，即使作為合格品可使用，其質(zhì)量下降的趨勢也在所難免。結(jié)果使本公司的整體產(chǎn)品質(zhì)量降低了。由于質(zhì)量由工序創(chuàng)造，所以，對于生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)起始點(diǎn)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，在其制定時必須考慮到質(zhì)量問題。另外，消除浪費(fèi)的思想中，也包含不生產(chǎn)不良品、創(chuàng)建不生產(chǎn)不良品的機(jī)制或作業(yè)體制的意思。這是自働化的思想，是一個流的生產(chǎn)。在“自働化”一節(jié)已講過，自働化思想包含追求100%合格品的理念。如果發(fā)生了什么異常，在被發(fā)現(xiàn)后，應(yīng)立即關(guān)閉機(jī)械設(shè)備或停線，找出質(zhì)量不良品，并采取防止再發(fā)生的措施，保證經(jīng)常制造出合格品。質(zhì)量不良的早期發(fā)現(xiàn)是很重要的一點(diǎn)。早期發(fā)現(xiàn)是把不良作為現(xiàn)行犯來控制，如在該工序發(fā)現(xiàn)，就能很容易把握其真正原因，采取防止再發(fā)生的對策。大批量生產(chǎn)時，如果零件都集中在一起，則生產(chǎn)順序混亂，即使發(fā)現(xiàn)質(zhì)量不良，由于順序已紊亂，想追捕現(xiàn)行犯（即找到不良品）也是非常困難的。換句話說，對于什么時候發(fā)生的不良現(xiàn)象、在何種條件下發(fā)生等問題，批量越大，越難判斷，也就越發(fā)難以追查真正的原因了。這樣，為了確保質(zhì)量，縮短從加工到檢查的時間就變得非常重要了。在準(zhǔn)時化生產(chǎn)的1個流生產(chǎn)中，由于從加工到檢查的時間也較短，因而對確保質(zhì)量起了很大作用。如果是按流程有序地生產(chǎn)每個產(chǎn)品的“整流生產(chǎn)”，則容易發(fā)現(xiàn)不良品，因而也容易追究其真正原因。 但是，在加工工序，即使按整流有序地生產(chǎn)，前后工序間因批次的停滯及按批次搬運(yùn)產(chǎn)生的裝卸作業(yè)，也有可能使順序混亂，變成“亂流”，這一點(diǎn)必須注意。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是在相同條件下反復(fù)作業(yè)，因此容易發(fā)現(xiàn)不良品等異常現(xiàn)象。在現(xiàn)場，因經(jīng)常實(shí)施改善而使作業(yè)條件也常發(fā)生變化。連續(xù)實(shí)施改善時，對質(zhì)量的檢查尤為重要。另外，為了實(shí)現(xiàn)100%合格品的目標(biāo)，在工位內(nèi)有必要設(shè)置防止產(chǎn)生質(zhì)量不良的設(shè)施等、認(rèn)真考慮全數(shù)檢查的機(jī)制。最重要的是，監(jiān)查者必須切記確認(rèn)質(zhì)量。6．全面貫徹安全作業(yè)與提高作業(yè)性正如“安全是作業(yè)的入口”、“安全優(yōu)先于一切”等強(qiáng)調(diào)的那樣，即使在作業(yè)時也必須特殊重視安全。作為理所當(dāng)然的事情，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中也常常考慮到安全問題。另外，在所有的生產(chǎn)活動中，切記必須優(yōu)先考慮安全問題。生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)生的災(zāi)害，多數(shù)是在異常處理性質(zhì)的例外作業(yè)、準(zhǔn)備階段及善后處理作業(yè)中發(fā)生的。另外，按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進(jìn)行作業(yè)時發(fā)生的受傷事故，被認(rèn)為是難以操作導(dǎo)致的不安全行為或以不合適的姿勢作業(yè)等原因造成的。流程作業(yè)中的難以操作或以不合適的姿勢進(jìn)行作業(yè)，大大妨礙了作業(yè)性。其結(jié)果不僅使動作停滯，而且從精神衛(wèi)生方面增加了不安定因素，導(dǎo)致不安全行為的發(fā)生。作業(yè)要領(lǐng)書和作業(yè)順序書的不完備也受到了指正。綜上所述，為了推進(jìn)安全作業(yè)，在改善有操作難度及不合理作業(yè)的同時，也應(yīng)在考慮安全對策的基礎(chǔ)上，制定、完善標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。在推進(jìn)安全方面的改善或制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時，不應(yīng)憑推測行事，而必須去現(xiàn)場親身體驗(yàn)該項(xiàng)作業(yè)。“安全常常是要害之處”。如果在現(xiàn)場嘗試該項(xiàng)作業(yè)，進(jìn)一步觀察負(fù)責(zé)此項(xiàng)作業(yè)的工人的做法并付諸實(shí)踐，大概就能徹底改善難以操作、不合適的姿勢等問題點(diǎn)，并體現(xiàn)在標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)中。最近，危險預(yù)知訓(xùn)練（KYT）活動開展得很活躍，并取得了一定成績，正如在各車間進(jìn)行的“避險”提案活動中看到的那樣，推進(jìn)向安全隱患的進(jìn)攻是很有效的。作業(yè)安全作為保證操作人員對設(shè)備、物件做工的一種特效藥，是想辦法把標(biāo)準(zhǔn)或基準(zhǔn)制定成容易遵守的規(guī)則及為了遵守這些規(guī)則而經(jīng)常進(jìn)行的素養(yǎng)教育和訓(xùn)練。人們常說“現(xiàn)場是反映自己的一面鏡子”。在安全性方面，監(jiān)查者也要時時記住應(yīng)在現(xiàn)場正確判斷、評價自己的形象。7．標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善順序考慮標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善時，首先要把現(xiàn)場的作業(yè)方法及標(biāo)準(zhǔn)在制品等諸條件按原樣記入表格中。在作表（稱為“表準(zhǔn)化”）階段，尚未加入測定者（監(jiān)查者）的意志。從按原樣正確記錄現(xiàn)狀的“表準(zhǔn)作業(yè)”中，可發(fā)現(xiàn)很多問題點(diǎn)。例如，可發(fā)現(xiàn)例外作業(yè)過多、作業(yè)時間的波動、相對于生產(chǎn)節(jié)拍的負(fù)荷工時不均衡等問題。改善這些已發(fā)現(xiàn)的問題點(diǎn)，制成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，并且保持標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的循環(huán)周期。問題、浪費(fèi)的發(fā)現(xiàn) 原因追查標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善必須改善點(diǎn)的發(fā)現(xiàn)表準(zhǔn)作業(yè) 生活 改善 按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進(jìn)行作業(yè)的過程中，肯定會產(chǎn)生難以操作的問題點(diǎn)、等待或時間上的波動等。其結(jié)果，導(dǎo)致標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的規(guī)則被破壞或需要改善。況且，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是相同動作的重復(fù)進(jìn)行，因而易于著手改善或追查原因。以標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為基礎(chǔ)的改善，不只關(guān)心人的動作，還對作業(yè)順序或作業(yè)方法本身、即產(chǎn)品制造方法的機(jī)制，寄予更多的關(guān)心。最后，制造產(chǎn)品時，需要把人、物、方法、設(shè)備等有效地結(jié)合起來，追求最低成本的產(chǎn)品制造方法，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)即是達(dá)到此目標(biāo)的基礎(chǔ)。第5章 作業(yè)改善的推進(jìn)方法1．作業(yè)改善與設(shè)備改善 推進(jìn)改善的方法，大致有兩種。一種是作業(yè)改善，另一種是設(shè)備改善。作業(yè)改善是確定作業(yè)規(guī)則、重新分配作業(yè)量、標(biāo)明物品的配置及放置場所、作業(yè)動作本身的改善等，是以標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)為起始點(diǎn)來考慮的。另一方面，設(shè)備改善是引進(jìn)裝置、使設(shè)備自動化的改善，所需費(fèi)用也相當(dāng)昂貴。豐田生產(chǎn)方式在推進(jìn)改善時，強(qiáng)調(diào)首先必須徹底進(jìn)行作業(yè)改善。當(dāng)然，必要時也應(yīng)積極進(jìn)行設(shè)備改善。例如，在增產(chǎn)體制下，依靠現(xiàn)有設(shè)備和人力，只進(jìn)行作業(yè)改善是無論如何也難以應(yīng)對的情況、或者為了減少工時所采用的機(jī)械加工時間變長而加工工時減少的自動化設(shè)備、“兩不誤”自動化機(jī)械等。但是，即使進(jìn)行設(shè)備改善，也一定最優(yōu)先考慮作業(yè)改善。對于設(shè)備改善，在開展作業(yè)改善階段，作為改善作業(yè)的輔助手段，可根據(jù)需要進(jìn)行改良夾具、設(shè)置擋塊的設(shè)備改善。否則，盡管花了費(fèi)用，恐怕也難以同降低成本聯(lián)系在一起。因此，最重要的是，必須時刻記住“自己正在進(jìn)行的改善或工作，目的是降低成本?！?．作業(yè)改善的順序 進(jìn)行改善時，無論內(nèi)容如何，都要按順序進(jìn)行。 一般的改善順序如下：改善的順序科學(xué)的思考方法與QC方法的關(guān)聯(lián)（1）必須改善點(diǎn)的發(fā)現(xiàn)（2）對現(xiàn)在方法的分析（3）得到構(gòu)思（4）制定改善方案（5）實(shí)施（6）確認(rèn)明確目的抓住事實(shí)對事實(shí)進(jìn)行思考立案實(shí)施查明真相選定理由把握現(xiàn)狀要因分析研究立案實(shí)施確認(rèn)（21）必須改善點(diǎn)的發(fā)現(xiàn)（改善的第1階段）發(fā)現(xiàn)必須改善的問題點(diǎn)，即知道自己負(fù)責(zé)的車間目前存在什么樣的問題，其中的問題指生產(chǎn)、質(zhì)量、成本、安全等廣泛存在的東西。進(jìn)一步說，問題的種類很多，有現(xiàn)在已明確的、有漏查的、還有潛藏的問題。因此，第一步是了解自己負(fù)責(zé)的領(lǐng)域內(nèi)的首要問題。抓住應(yīng)該改善的問題點(diǎn)，一旦確定了目標(biāo)，為實(shí)現(xiàn)此目標(biāo)，就要在很廣的范圍內(nèi)分析現(xiàn)狀。但是，為了挖掘出潛藏的問題，需要采用下列方法。（211）生產(chǎn)的周期時間制造產(chǎn)品時，質(zhì)量、數(shù)量及成本是重要因素，但還有一個重要因素是合適的時機(jī)。不管制造出多么好的產(chǎn)品，如果離開了合適的時機(jī)，則變成無價值的東西。延遲就是錯過合適時機(jī)、就會帶來損失，人們已對此達(dá)成共識。但是，特別值得注意的是“過快”這種錯過合適時機(jī)的現(xiàn)象。一般來說，由于“過快”相對于過慢，其損失比較難以查明，所以，容易被認(rèn)可。但豐田生產(chǎn)方式告誡大家，“過快”之弊大于過慢。這是因?yàn)?，“過快”的結(jié)果產(chǎn)生停滯，這種停滯的增多又帶來了各種浪費(fèi)。例如，若生產(chǎn)出不需要的產(chǎn)品，則派生以下各種浪費(fèi)：（1）需要存放場地；（2）浪費(fèi)利息；（3）產(chǎn)生搬運(yùn)浪費(fèi)；（4）過早耗費(fèi)了材料、零件；（5）電力、油料等資源的浪費(fèi)；（6）其他。進(jìn)一步說，時機(jī)的不合適與成本的提高息息相關(guān)。例如，在發(fā)動機(jī)組裝線，最理想的做法是把各種零件按準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要求擺放在各工位，但如果A零件數(shù)量不夠、B零件在線上堆積如山，影響其它零件的放置，從哪方面來看都是問題。也就是說，成本有提高的傾向。這是因?yàn)樵黾恿酥髯鳂I(yè)以外的各種工作。由此，我們必須認(rèn)識到，制造成本由質(zhì)、量、合適的時機(jī)構(gòu)成。制造產(chǎn)品時，從準(zhǔn)備材料到生產(chǎn)出成品的時間，一般稱之為生產(chǎn)的周期時間。生產(chǎn)的周期時間，按如下公式計算：生產(chǎn)的周期時間 = 加工時間+停滯時間加工時間指為了對工件進(jìn)行切削、成型、組裝、調(diào)整等增加附加價值的加工作業(yè)而耗費(fèi)的時間。另一方面，停滯時間指物件在工序內(nèi)或工序間停滯、被搬運(yùn)、檢查等花費(fèi)的時間、不直接提高產(chǎn)品附加價值的時間。當(dāng)然，無論搬運(yùn)還是檢查，在目前狀況下都是必不可少的。例如，假設(shè)為了生產(chǎn)某種產(chǎn)品，投入坯料后，經(jīng)過“鍛造→機(jī)械加工→熱處理→機(jī)械加工→組裝”這些工序，直到完成品，用了2個月時間。如果在各工序提高附加價值的實(shí)際加工時間合計為5個小時，則停滯時間為1435小時，其比率為1:287。若生產(chǎn)的周期時間過長，則不能盡早滿足顧客的需求，而且這種停滯不知不覺地提高了成本。因此，我們應(yīng)該想辦法如何縮短停滯時間，并以這種意識觀察物流，使問題點(diǎn)顯而易見。（212）人的工作與機(jī)械的工作區(qū)分人的工作與機(jī)械的工作后，再找出問題點(diǎn)，是展開豐田生產(chǎn)方式時非常重要的思維方式之一。以NC機(jī)械加工的情況為例，在機(jī)械上安裝加工物是人的工作，使之起動后，機(jī)械開始自動切削，這可以判斷為機(jī)械的工作。如果工人在旁邊注視這種自動切削操作，由于只是單純地觀看，所以就變成看守員。下面說明一下連續(xù)作業(yè)中難以區(qū)分“人的工作和機(jī)器的工作”的實(shí)例。例如，安裝作業(yè)中的電動螺母擰緊機(jī)或利用氣扳機(jī)緊固螺栓作業(yè)中的器械支撐、點(diǎn)焊車身部件作業(yè)中的工件支撐等，看似人的工作，但仔細(xì)觀察一下，往往會發(fā)現(xiàn)其實(shí)是機(jī)器的工作。如果用其它方法代替這種支撐，誰都會明確地認(rèn)識到那將不是工人的工作了。這樣，分別考慮人的工作與機(jī)器的工作，則可以發(fā)現(xiàn)潛在的、難以了解的浪費(fèi)現(xiàn)象或問題點(diǎn)，若改善作業(yè)方法，則減少人數(shù)也能完成相同的工作量。（213）4S與物品的放置方法不言而喻，4S指整理、整頓、清潔、清掃。4S 強(qiáng)調(diào)安全，但對于作業(yè)改善方面也是極為重要的。通過開展4S，可以發(fā)現(xiàn)車間的問題點(diǎn)。所謂整理，就是把不需要的東西與需要的東西區(qū)分開，馬上處理不需要物品。換句話說，現(xiàn)在擺放的零部件或坯料應(yīng)該全是真正需要的東西，否則，必須改善。如果只是單純地擺放，那只不過是排列而已。所謂整頓，是把已整理過的東西、即需要的東西整齊地擺放，以便于使用。即使是需要的東西，如果雜亂堆放或所屬地不明確，也會由于不便使用而增加查找作業(yè)量，從而使問題嚴(yán)重化。所謂清掃，是指機(jī)械設(shè)備因切屑或油脂而嚴(yán)重污染、地面上散亂擺放不需要的零部件或切屑較多時，難以作業(yè)，并且不能充分發(fā)揮機(jī)械設(shè)備及人的能力，因此需要清掃干凈。所謂清潔，指維持整理、整頓、清掃的狀態(tài)。經(jīng)常維持這三種狀態(tài)不容易，但不能維持就是需改善的問題點(diǎn)。放置物品時,標(biāo)明所屬部門以便于使用，從而使目視化管理簡單易行。這種機(jī)制可以謀求降低工時、提高安全性等。因此，從4S與物品的放置方法中，也會發(fā)現(xiàn)有許多需改善的問題點(diǎn)。（214）生產(chǎn)管理板一般來說，判斷生產(chǎn)能力時，以一天或一周等為單位統(tǒng)計，多以此計算實(shí)際業(yè)績。但是，僅以一天或一周的合計來判斷生產(chǎn)能力，則會漏查問題。所謂一天的合計是考慮了開始作業(yè)時的進(jìn)展緩慢、設(shè)備故障，有時也包括計劃停止等合計的數(shù)字。如果這種無計劃的數(shù)字被判斷為正常能力，那么，它就變成了基準(zhǔn)。其結(jié)果，設(shè)備能力被低估，增產(chǎn)時因能力不足而不得不購入新設(shè)備。為了從生產(chǎn)管理板發(fā)現(xiàn)需改善的問題點(diǎn)，要以小時為單位分析生產(chǎn)狀況。換句話說，就是調(diào)查每小時的生產(chǎn)計劃與實(shí)際值的差距。據(jù)此，對照計劃，可以很容易地判斷出實(shí)際能力達(dá)到哪種程度，如果計劃與實(shí)際值的差距過大，其中必有原因，由此即可發(fā)現(xiàn)需改善的問題點(diǎn)。例如，針對每小時生產(chǎn)100個的計劃，假設(shè)某1小時實(shí)際生產(chǎn)了80個，但是，接下來的1小時又提高到100個，這樣就可清楚此生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力為100個/小時。因此，需要調(diào)查只生產(chǎn)80個的理由，即阻礙生產(chǎn)的要因。如果知道阻礙要因是機(jī)械故障，就要找出發(fā)生故障的真正原因，并同時考慮防止再發(fā)生的對策。這樣，從生產(chǎn)管理板可以發(fā)現(xiàn)需改善的問題點(diǎn)。（215）其它為了找出需改善的問題點(diǎn)，除了以前講過的項(xiàng)目，還可靈活運(yùn)用作為豐田生產(chǎn)方式工具的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、看板或電子顯示板等。關(guān)于發(fā)現(xiàn)問題點(diǎn)的方法與著眼點(diǎn)，有很多種，也可根據(jù)改善目標(biāo)選擇方法。發(fā)現(xiàn)需改善問題點(diǎn)的一般方法有“缺點(diǎn)列舉法”、“希望點(diǎn)列舉法”、“特性列舉法”等。改善時，多數(shù)采用最普通的“找出問題點(diǎn)的方法”，因此，從中選出比較容易理解的、可實(shí)際運(yùn)用的“缺點(diǎn)列舉法”和“希望點(diǎn)列舉法”加以說明。（2151