【正文】 物以及某些有機物。其中，以氟化物為添加物的電解液已取得實際應用。鎂合金陽極化所用的酸性溶液由鉻酸鹽、磷酸鹽和氟化物等無機鹽組成，所得的陽極化膜含有這些鹽的酸根，其對應的鎂鹽在酸性介質中均相應穩(wěn)定。 十六 壓鑄件的缺陷分析及檢驗：1） 幾何缺陷：壓鑄件形狀、尺寸與技術要求有偏離，尺寸超差、擾曲、變形等。2） 表面缺陷：壓鑄件外觀不良，出現(xiàn)花紋、流痕、冷隔、斑點、缺肉、毛刺、飛邊。3） 內部缺陷：氣孔、縮孔、縮松、裂紋、夾雜等，內部組織、機械性能不符要求。A：產生原因及影響因素1） 壓鑄機引起：壓鑄機性能，所提供的能量能否滿足所需要的壓射條件：壓射力、壓射速度。鎖模力是否足夠。壓鑄工藝參數(shù)選擇及調控是否合適，包括壓力、速度、時間、沖頭行程等。2） 壓鑄模引起：A：模具設計：模具結構、澆口尺寸及位置、排溢系統(tǒng)及位置、頂桿及布局、冷卻系統(tǒng)。B：模具加工：模具表面粗糙度，加工精度、硬度。C：模具使用：溫度控制、表面清理、保養(yǎng)。3） 壓鑄件設計引起：壓鑄件壁厚、彎角位、拔模斜度、熱節(jié)位、深凹位等。4） 壓鑄操作引起：合金澆注溫度、熔煉溫度、涂料及噴涂量、生產周期。5） 合金料引起：原材料及回爐的成分、干凈程度、配比；熔煉工藝等。以上任何一個因素的不正確，都有可能導致缺陷的產生。 1）表面缺陷名稱特征及檢查方法產生原因防止方法拉傷沿開模方向鑄件表面呈現(xiàn)條壯的拉傷痕跡，有一定深，時間為一面壯傷跡另一種是金屬液與模具產生焊合`粘附而拉傷，以致鑄件表面多肉或缺肉4澆注溫度過高，金液產生粘附。%。，修正斜度，使頂出力平衡。，控制模溫，避免直沖型芯型壁氣泡鑄件表面有米大小的隆起，也有皮下形成的空洞，易生卷氣，壓射度過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受氣體膨脹起來，壓射速度和高速壓射切換點，從而降低氣體的壓力作用，溢流槽5. 留模時間延長裂紋外觀檢測：鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發(fā)展趨勢。冷裂——開裂處金屬沒被氧化熱裂——開裂處金屬被氧化1．合金中鐵合金含量過高或硅含量過低。2．合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性。3．鋁硅合金：鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多。4．模具，特別是型芯溫度太低5．鑄件壁厚有劇烈變化之處，收縮受阻6．留模時間過長，應力大7．頂出時受力不均勻1．正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量；或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量2．改變鑄件結構，加大圓角，加大出模斜度，減少壁厚差3．變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻4．縮短開模及抽芯時間5．提高模溫變形壓鑄件幾何形狀與圖紙不符。整理變形或局部變形1．鑄件結構設計不良，引起不均勻收縮2．開模過早，鑄件剛性不夠3．頂桿設置不當，頂出時受力不均勻4．切涂澆口方法不當1．改進鑄件結構2．調整開模時間3．合理設置頂桿位置及數(shù)量4．選擇合適的切除澆口方法流痕及花紋 外觀檢查：鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣無方向性的紋路，無發(fā)展趨勢1．首先進入行腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡2．模溫過低3．內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺4．作用于金屬液上的壓力不足花紋；涂料用量過多1．提高模溫2．調整內澆道截面積或位置3．調整內澆道速度及壓力4．選用合適的涂料及調整用量冷隔 外觀檢查：壓鑄件表面上有明顯的、不規(guī)則的、下陷線形紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發(fā)展的可能1．兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜在其間，兩股金屬結合力很薄弱2．澆注溫度或壓鑄模溫度偏低3．選擇合金不當，流動性差4．澆道位置不對或流路過長5．填充速度低6．壓射比壓低1．適當提高澆注溫度和模具溫度2．提高壓射比壓，縮短填充時間3．提高壓射速度，同時加大內澆口截面積4．改善排氣、填充條件5．正確選用合金，提高合金流動性2）內部缺陷名稱特征及檢查方法產生原因防止方法氣孔存在于鑄件內部，具有光滑表面，形狀為圓形.合金溶液倒入不合理，澆口速度高產生噴射溫高熔煉溫度過高吸氣噴涂過多，涂料過濃模溫高改善澆注系統(tǒng)適當溫度熔煉噴吐適當，比例適當模溫不要太高改善溢流系統(tǒng)縮孔（縮松）存在于鑄件內部厚壁處 、孔洞形狀不規(guī)則、表面不光滑呈暗色.1）壓鑄機：壓力大、持壓時間短、增壓時間長2）壓鑄模：局部模溫高、澆注系統(tǒng)設置不合理、溢流槽設置不合理、冷卻系統(tǒng)設置不當3）壓鑄操作：模溫控制不當、料柄厚度不當、澆注溫度過高4）鑄件結構：壁厚相差大、結構復雜不利于壓力傳遞5）合金材料：結晶溫度范圍比較大的、收縮率大的調整壓力，速度，合理設置澆注系統(tǒng)、溢流系統(tǒng)，控制適當?shù)哪?）缺陷產生影響因素分類影響因素欠注氣泡變形流痕冷隔縮孔裂紋粘摸氣孔比壓√√√壓射速度√√√√√√建壓時間√√壓室充滿度√√快慢速度轉換點√√√√√√留模時間√√√模具溫度√√√√√√√√√澆注系統(tǒng)√√√√√√√√√噴涂√√√√√√√√4）解決缺陷的思路由于每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡后復雜去處理，其次序：A：清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改變涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。B：調整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間、澆注溫度、模具溫度等。C：換料，選擇質優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。D：修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。例如壓鑄件產生的原因有：A：壓鑄機問題：鎖模力調整不對。B：工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。C：模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調整工藝參數(shù)→修復模具磨損部位→提高模具剛度。：1） 壓鑄件的尺寸和形狀A：形狀和尺寸公差應符合鑄件圖樣的要求B：當壓鑄件開始投入生產時，應作全面的尺寸檢驗。C：在每一個生產班次內，應有首件、末件和中間抽驗的檢查工作。2） 壓鑄件的合金A：對進廠的合金原材料進行成分檢驗。B：生產時對合金的化學成分及機械性能進行分析和檢驗。3） 壓鑄件的表面缺陷A：一般采用目測法。4） 壓鑄件的內部質量（檢查方法用X光透視，或破壞性檢查）5） 壓鑄件的滲漏A：對壓鑄件進行氣密性實驗。1） 直觀判斷用肉眼對鑄件表面質量進行分析，對于花紋、流痕、縮凹、變形、冷隔、缺肉、變 色、斑點可以直觀看到，也可以借助放大鏡放大5倍以上進行檢驗。2） 尺寸檢驗A：用游標卡尺檢驗壁厚、孔徑。B：用三坐標測量儀檢驗壓鑄件外觀尺寸和孔位尺寸。C：用標準檢測棒檢驗孔徑。3）化學成分分析 用光譜儀、原子吸收儀分析壓鑄件的化學成分，特別是雜質元素的含量會影響裂紋、夾雜、硬點等缺陷產生。判斷合金料是否符合要求。 4）金相檢驗 使用金相顯微鏡、掃描電子顯微鏡，對缺陷基本組織結構進行分析，判斷鑄件中的裂紋、夾雜、硬點、孔洞等缺陷。在金相中，縮孔呈現(xiàn)不規(guī)則的邊緣和暗色的內腔，而氣孔呈現(xiàn)光滑的邊緣和光亮的內腔。5）射線檢驗利用有強大穿透能力的射線，在通過被檢驗鑄件后，作用于照片軟片，使其發(fā)生不同程度的感光，從而照片底片上攝出缺陷的投影圖像，從中可判斷缺陷的位置，形狀、大小、分布。6） 超聲波波檢驗超聲波是振動頻率超過2000Hz的聲波。利用超聲波從一種介質傳到另一種介質的界面時會發(fā)生反射現(xiàn)象，來探測鑄件內部缺陷部位。還可以測量壁厚、材料分析。7） 熒光檢驗利用水銀石英燈所發(fā)出紫外線來激發(fā)發(fā)光材料，使其發(fā)出可見光來分析鑄件表面微小的不連續(xù)性缺陷，如冷隔、裂紋等。把清理干凈的鑄件放入熒光槽中，使熒光液滲透到鑄件表面，取出鑄件，干燥鑄件表面涂顯像粉。在水銀燈下觀察鑄件，缺陷處出現(xiàn)強烈的熒光。根據發(fā)光程度，可判斷缺陷大小。8） 著色檢驗一種簡單、有效、快界、方便的缺陷檢驗方法，由清洗劑、滲透劑、顯像劑組成。9） 耐壓實驗 1） 要求：國際上，對壓鑄產品的品質與規(guī)格主要卡率以下方面。A：壓鑄件的表面規(guī)范。B：壓鑄件表面加工規(guī)范，震動噴砂處理，機械加工、噴涂、油漆等級，電鍍陽極處理，表面特殊處理等。C：毛邊清除，是否需將澆道口及毛邊銼磨加工。D：氣密性實驗，通常要注明壓力狀態(tài)、保持時間、壓力泄露標準及補救方法。E：平坦度要求。F：鑄件使用范圍。有無化學腐蝕介質。2） 檢驗項目買賣雙方簽訂交易文本中對產品品質與規(guī)格的要求，可參考下面的核對表。 此表是對交付報價的零件圖上主要尺寸和合金技術要求的補充，因此所列的因素直接影響壓鑄件報價的基數(shù)。本表提供了系列序號，每種要求的最小序號符合于最低產品成本。NO. 對成本的影響□1. 產品最經濟的基數(shù)□2. 包含影響成本的附加工作 □34 增加成本的附加工作及特殊要求 □5 在壓鑄生產中最困難的表面３５ / 3