【正文】 4)排空蒸汽加熱冷凝水。 (5)通知變換停熱水泵，關閉熱水進出口閥門，開汽包放空閥。 (6)排空再生器，上加熱熱水。 (7)停再生氣回收關送再生氣閥門，開再生氣放空。 (8)繼續(xù)循環(huán)銅液，使氨冷溫度達30度以上，再生器(銅液)溫度45度以下。 (9)按銅泵操作規(guī)程，停止銅泵向銅塔輸液。 (10)用銅液減壓閥排完銅塔內(nèi)液位，然后關閉減壓閥。 (11)利用塔后放空，排放塔內(nèi)氣體。 (12)關閉塔后放空，停車完畢。 若臨時停車不進行(4)～(8)項，(10)—(12)項。 銅泵正常開車： (1)檢查銅泵油位是否正常。 (2)檢查銅泵進口閥，副線閥是否開啟，出口閥是否關閉。 (3)盤車數(shù)轉(zhuǎn)，然后排放過濾器內(nèi)積氣，至排空為止 (4)啟動油泵，觀察油壓是否在指標內(nèi)。 (5)啟動銅泵 (6)緩關副線閥，待壓力指標稍高于系統(tǒng)氣體壓力0．2～0．5MPa，開銅泵出口閥，然后關閉副線閥，向系統(tǒng)導液。 (7)全面觀察銅泵運轉(zhuǎn)情況，如無異常，即認為開泵完畢。 銅泵正常停車： (1)稍開副線閥。 (2)緩關出口閥，并注意泵出口壓力，如壓力升高，稍開大副線閥。 (3)在維持原壓力前提下，關閉泵出口閥。 (4)開副線閥，使出口壓力降為零。 (5)按銅泵停止按鈕，然后按油泵停止按鈕。 (6)關閉銅液進口閥。 (7)利用排氣閥排完過濾器壓力。 (8)關閉排氣閥，停車完畢。  五、正常操作要點： 高壓操作： (1)隨時觀察銅塔進出口壓差是否在指標以內(nèi)，如發(fā)現(xiàn)波動，檢查原因并處理。 (2)隨時注意銅塔液位波動情況，如波動嚴重，聯(lián)系儀表，對自調(diào)系統(tǒng)進行檢查，同時用銅液減壓閥控制液位，保持正常。 (3)隨時注意銅分帶液報警及其鼓泡情況，如有異?；驁缶@示，則應及時排放銅分，以防帶液至壓縮機。 (4)檢查銅泵油位及運轉(zhuǎn)情況，并隨時注意銅泵入口壓力是否在指標內(nèi)，并每半小時排放一次，以防銅泵抽空。 (5)隨時與合成分析工聯(lián)系氣質(zhì)數(shù)據(jù)，做到心中有數(shù)，并在超高或有上升趨勢時采取措施。 再生操作 (1)調(diào)節(jié)各銅液溫度在指標內(nèi)，如銅塔出口銅液溫度異常，及時通知高壓操作工。 (2)調(diào)節(jié)銅液成份及銅比在指標內(nèi)。 (3)調(diào)節(jié)系統(tǒng)加氨，防止產(chǎn)生氣阻或抽空。 (4)負責及時回收銅液并在回收前作好凈化工作。 (5)維持再生液位在規(guī)定之內(nèi)。 (6)熱水系統(tǒng)的開停及調(diào)節(jié)，要保證再生溫度的需要。 (7)及時回收稀銅液輸入儲備槽，并組織其它人員清化銅桶，加醋酸。 (8)按時做好生產(chǎn)日報記錄。 氨回收： (1)隨時保持氨水槽液位1／2~2／3。 (2)隨時檢查再生氣管道，回收塔出口再生氣、分離器、倒淋、管道堵塞與否，或發(fā)現(xiàn)再生壓力過高沖水封，分離器倒淋不排氣等，及時處理。 (3)每半小時分析一次氨水滴度并填報記錄。 (4)隨時檢查氨水泵油位運行情況，發(fā)現(xiàn)異常，聯(lián)系有關人員處理。 六、常見事故分析及處理。 精煉氣中微量高： (1)進塔原料氣中CO或CO2含量高。 發(fā)現(xiàn)這種情況，首先和甲醇、碳化崗位聯(lián)系，查找原因降低CO、CO2含量，在沒有找出原因之前，可減量，或增加銅液流量來保證精煉的質(zhì)量。 (2)生產(chǎn)過程中精煉負荷過重，壓縮機加量過猛，造成銅塔在短時間內(nèi)空速大，停留時間短，負荷加重。 (3)銅泵打液量變小。 具原因有銅泵皮帶打滑，活門被卡，填料漏液，泵副線漏，缸體磨損密封差，銅泵抽空等。 找出原因分別及時處理。  (4)銅液吸收效率差。 再生溫度低，總銅、總氨、醋酸、銅比以及銅液中的油污，各類沉淀物等都有直接影響。 遇到上述問題，分別進行處理和調(diào)節(jié)。 (5)銅塔進口銅液溫度高 水冷器效率差或水量不夠，增加水量，減輕氨冷負荷，把銅液調(diào)節(jié)到指標之內(nèi)。 (6)銅塔內(nèi)氣液接觸不良 其原因有噴頭局部堵塞，銅塔填料變形，噴頭和填料距離不對，填料各類沉淀物堵塞，使氣液接觸不均。 確定以上情況，必須停車解決。 (7)分析不準確或取樣管線堵塞，管線太長，流速不夠造成假象。 分析藥品失效要及時更換，流速要校正，防止分析不準。 精煉氣帶銅液 (1)原料氣中CO2含量高，使銅液中生成大量的碳酸銨、碳酸氫銨結晶，堵塞填料造成帶液。 發(fā)現(xiàn)CO2升高，則要求前工段迅速處理，同時應向銅液中增加液氨補加量。 (2)原料氣中H2S含量高 本工段應向銅液中多補加一些氨，使銅液在塔內(nèi)的反應多生成硫化銨和硫氫化銨，少生成硫化亞銅，另外要加強化銅桶和過濾器的清洗和排污工作。 (3)由于銅液中油污多，使銅液粘度增大 銅液中油污來源有二個，六出油分分離不好，向銅液補加的氨帶有油污，以及回收廢銅液時，油污未過濾干凈。 針對油污的來源，要求有關工序加強排油工作。 (4)加醋酸不當，醋酸加得過快過猛，而銅液中又含有大量的油污雜質(zhì)，此時極易產(chǎn)生黃色的堿式醋酸銅沉淀，此沉淀物懸浮在塔內(nèi)填料上和夾帶在銅液中，達一定程度產(chǎn)生帶液，故加醋酸一定要均勻，且使用干凈的銅液。 (5)由于設備的原因，如填料層裝填過高，塔內(nèi)銅液噴頭導管與頂蓋密封不嚴。 發(fā)現(xiàn)設備問題，必須停車處理。 (6)銅液進塔溫度低，使銅液的粘度大，所以要嚴格控制工藝指標。 (7)銅塔液位操作不當或產(chǎn)生假液位。 加強液位操作，防止銅塔液位計的失控或產(chǎn)生假液位。 (8)液量大，加量太猛，放空量猛增。 操作者應加強聯(lián)系，緊密配合，防止此類事故發(fā)生。 合成操作規(guī)程 一、崗位任務在高溫、高壓和有觸媒的條件下，將合格的HN2混合氣合成氨。 合成氨經(jīng)分離、冷凝得液氨，貯存于氨罐。 液氨在氨冷器中氣化送往吸收，制取NH4HCO3。 3H2+N2 2NH3+Q 二、工藝流程圖(另附) 三、崗位工藝指標 壓力： 合成塔進口：≤31．4MPa 合成塔進出口壓差：≤0．8MPa 液氨貯罐：≤1．6MPa 循環(huán)機壓差：≤2。8MPa 循環(huán)機油壓：≥0。15~0．25MPa 氣氨總管壓力：≤0．2MPa 系統(tǒng)升降壓速率：每分鐘0．40．6MPa 溫度： 合成塔出口溫度300℃ 觸媒層溫度波動：≤177。5℃ 熱點溫度：一二段：480177。5℃： 三段：480177。5℃： 四段：460177。5℃ 水冷器出口：35℃ 氨冷出口一5℃～一20℃ 合成塔熱點升降溫速率：每小時45℃  氣體成份 微量CO+CO2≤25PPM，正常生產(chǎn)：3050PPM， 半量生產(chǎn)：﹥50PPM，停止送氣。 氫氮比2．0～2．8，合成塔進口氨含量3．0％。 冰機： (1)壓力：進口氣氨壓力：0．18~0．3MPa 出口氣氨壓力：≤1．6MPa 油泵油壓≥0．15~0．25MPa (2)溫度：冰機出口溫度150℃ 循環(huán)油位：1／2~2／3 四、崗位開停車步驟： l、正常開車： (1)接通知后，檢查閥門(補充氣、塔進出口、付線、循環(huán)機及各段冷、熱激各閥門開關位置是否正確及排放閥位置)。 (2)微量合格后通知壓縮送氣。 (3)置換系統(tǒng)，O2≤0．2％，聯(lián)系電工：檢查電加熱器。 (4)系統(tǒng)充壓至60—70MPa，按規(guī)程開循環(huán)機。 (5)在電工在崗情況下，按規(guī)程開啟電爐，進行升溫，每小時不超過50℃。 (6)150℃時開水冷，250℃時開氨冷。 (7)溫度350℃時，逐步提壓至120—140MPa。 (8)待溫度升至指標時，可緩慢加大負荷，同時降低電爐使溫度不至超標，直至正常生產(chǎn)。 正常停車： (1)接通知后，如帶電，先停電爐。 (2)停止向氨冷加氨。 (3)待壓縮停完機后，關補充氣。 (4)按規(guī)程停循環(huán)機，關閉放氨閥。 (5)根據(jù)本崗位需要或保壓或放空卸壓以備檢修。 冰機： 開車：(1) 檢查油位及電器設備、管道閥門位置。 (2)開冷卻水，全開管道上的氣氨進出口閥，打開氣缸進口閥、副閥，關閉氣缸出口閥。 (3)按運轉(zhuǎn)方向盤車，聯(lián)系合成啟動馬達維持空轉(zhuǎn)，檢查油及轉(zhuǎn)動部分的響聲情況。 (4)待冰機運轉(zhuǎn)正常，逐漸關小副閥，當關至一定程度時，立即開出口閥，全關副線。 停車： (1)聯(lián)系合成，注意總管壓力和氨冷操作。 (2)關小氣缸進口閥，停主機運行。 (3)關閉出口閥，打開副線。關閉冷凝水。  五、正常操作冰機： (1)注意電流、溫升，勿使超過規(guī)定指標。 (2)油壓處于正常狀態(tài)，保持良好的潤滑，油位在規(guī)定范圍，以免抽空，造成斷油現(xiàn)象。 (3)用看、聽、摸的操作方法，檢查判斷冰機運轉(zhuǎn)情況 (4)嚴防帶液，產(chǎn)生液擊，損壞冰機。 (5)嚴防超壓，引發(fā)事故，注意冷凝塔液位，不至過高或過低。 氨合成操作要點： (1)嚴格合理地控制觸媒層溫度①在最大空速下，溫度波動不大，副閥和各段冷熱激調(diào)節(jié)。②如溫度波動大， 以循環(huán)量為主， 以各段熱、冷激為輔助調(diào)節(jié)。⑧如觸媒活性好，以上調(diào)節(jié)仍不能控制，可視情況提高氨含量和惰性氣體量。 (2)壓力的調(diào)節(jié)、升降必須平穩(wěn)，按指標進行。確保塔內(nèi)件，各法蘭聯(lián)接及循環(huán)機填料的正常使用。 (3)在最適宜的觸媒溫度下，盡量加大循環(huán)量，以提高產(chǎn)量。 (4)嚴格控制氣體成份，防止有害氣體進入合成塔，造成觸媒暫時性或永久性中毒，及時調(diào)H2/N2比、惰性氣體及氨含量，確保觸媒溫度的穩(wěn)定和持久。 六、常見事故分析及處理 液氨帶入合成塔 現(xiàn)象：入口溫度降，熱點溫度急劇下降，壓力升高。 后果：塔內(nèi)氨的增加，抑制合成反應，嚴重時垮溫，損壞內(nèi)套造成泄漏。 處理：(1)迅速降低氨分液位。(2)減少循環(huán)量，關各段冷激以抑制觸媒溫度的繼續(xù)下降。(3)如溫度垮下，應啟電升溫。 微量跑高 現(xiàn)象：上層溫度下降，熱點略有回升后，驟降，整個熱點溫度下移，系統(tǒng)壓力升高。 后果：觸媒中毒，溫度難以維持，生產(chǎn)無法進行。 處理：(1)切氣放空。(2)如中毒輕微，待精煉合格后，開塔前放空，再補氣轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)：如中毒較為嚴重， 則應卸壓重新啟電升溫。如升溫困難，應提高H2含量，加大電爐接點。觸媒層溫度適當提高，但不超10度，待活性恢復后再導入正常生產(chǎn)。 循環(huán)機跳閘 現(xiàn)象：主要是溫度猛升。 處理： 由于空速的驟減，塔內(nèi)熱量無法帶出，致使溫度升高，及時開啟備用機，調(diào)節(jié)各段冷激不使溫度過高。 甲醇合成操作規(guī)程 一、崗位任務 甲醇合成崗位任務： 將壓縮五段(或六段)送來的新鮮原料氣(≤13MPM，在銅基觸媒作用下，在適宜溫度(230～310℃)合成粗甲醇(95％左右)，然后送往精餾工序制取精甲醇(≥99．9％)。  化學反應方程式 CO+2H喬裁—CH30H+Q 主反應： ， C02+3H2‘囂rtl尸CH30H+H20+Q 2CO+4H239。：CH30CH3+H20+Q 副反應 4CO+8H2；二二：C4H90H+3H20+Q 二、工藝流程圖(∮800系列) (另附)。 三、崗位工藝指標 壓力： 補充氣壓力≤13．0Mpa 系統(tǒng)壓差≤2．5MPa 塔壓差≤1．0MPa 升降壓速度≤0．4MPa／min 放醇壓力≤0．6MPa 中間貯罐壓力≤0．5MPa ～ 稀醇壓力≤ 循環(huán)機油壓≥／cm2  溫度： 合成觸媒熱點溫度：初期255177。5℃：末期295177。5℃ 合成塔出口溫度≤200℃ 塔壁溫度≤120℃ 冷排氣體出口溫度≤40℃ 升降溫速度40℃／h 氣體成份： 新鮮氣：CO 4—7％(根據(jù)觸媒、生產(chǎn)情況而定) CO20．5％ 醇后氣：CO≤1．2％ 四、本崗位正常開停車步驟 正常開車步驟： 接上級通知準備開車。 用配H2閥給系統(tǒng)充壓。 打開合成塔主、副閥給合成塔進氣(50kgf／cm2)。 打開冷卻水閥。 循環(huán)機盤車，開啟循環(huán)機并入系統(tǒng)。 啟電爐按規(guī)定速度升溫(40℃／h，且合成塔副閥處于關閉狀態(tài))。 升溫到250℃將壓力提到六段系統(tǒng)壓力(指標內(nèi))。 開總補閥，開系統(tǒng)出口閥給銅洗送氣。關系統(tǒng)大近路。 用塔副閥、循環(huán)機近路閥，冷激閥調(diào)節(jié)塔溫。 根據(jù)分離器規(guī)定的液位開放醇閥送入中間貯槽。 1在中間貯槽液位保持在20—30％情況下送入粗醇槽。 1投入生產(chǎn)后，開啟水洗泵、醇回收泵，凈化氣體。 正常停車 接上級領導或調(diào)度下達的停車通知。 開甲醇系統(tǒng)近路閥，減少新