【正文】 ，但不明顯大于 35%涂層沿切割邊緣大碎片剝落，和/或一些方格部分或全部出現(xiàn)脫落。受影響的36 / 42交叉切割面積明顯大于 35%，但不明顯大于 65%剝落的程度超過 4 級該標準與被替代的 GB 9286—88 比較，主要的差異是：a） 新標準規(guī)定切割數(shù)為 6，而原標準規(guī)定為 6 或者 11；b） 新標準規(guī)定了切割間距。這取決于涂層厚度和底材類型；c) 新標準只規(guī)定了手工切割的操作程序，而原標準還規(guī)定了機械切割的操作程序。因而新標準更簡化，可操作性更強。劃格試驗這種方法在國際上早已應用。美國國家標準 ANSI/ASTMD 335987《用膠帶試驗測定附著力》規(guī)定了在涂膜上劃 X及劃 6 條或 11 條正交切口的格子圖形兩種方法，將膠帶貼在切口上撕下后評定附著力。結(jié)果分 05 級。5 級最好，完好無損。此外日本工業(yè)標準 JISK 540090《涂料一般試驗方法》中附著性試驗也規(guī)定了基體劃格法和基體劃格膠帶法。結(jié)果按 0、10 點共 6 級評定。10 點最好，完好無損。盡管劃格試驗是在國際是普遍采用的附著力測定方法，而 GB/T 92861998 明確指出，由于這種經(jīng)驗性試驗測得的性能，除取決于涂料對上道涂層或底材的附著力外，還取決于其他因素。所以“不能將這個試驗程序看作測定附著力的一種方法。 ”因此采用此方法，應稱為“劃格試驗”或“漆膜劃格試驗” ，而不應叫做“附著力”或“附著力測定” 。從 1988 年我國第一個漆膜劃格試驗標準 GB928688 發(fā)布后，劃格試驗已引國內(nèi)的普遍重視。1988 年以后發(fā)布的涂料國家標準和行業(yè)標準中，采用“劃格試驗”的標準達 22 個，而采用“附著力”的標準僅 2 個，可見劃格試驗正在逐步取代附著力測定。 采用劃格試驗方法應注意： 該方法不適于用涂膜厚度大于 250um 的涂層，也不適用于有紋理的涂層。 該方法適用于硬質(zhì)底材（鋼）的軟質(zhì)底材（木材和塑料）上的涂料，37 / 42但這些不同底材需要采用不同的試驗步驟。 劃格試驗需要富有經(jīng)驗的人員來完成。在已采用劃格試驗的標準中，用“附著力（劃格試驗） ”、 “附著力測定，按GB/T9286 的規(guī)定進行”表述的，占有相當?shù)谋壤?。這種用語不符合標準本身的規(guī)定，應引起注意。判斷涂膜的附著力檢驗方法有劃格法、畫圈法、粘結(jié)力測定法和剝離試驗法等。GB/T17201979（85） 《涂膜附著力測定方法》采用畫圈法測定。即采用留聲機唱針做針頭，把樣板固定在能夠移動的試驗臺上，在移動的同時，作畫圈運動的鋼針刺穿涂膜,并刻劃出重疊圓滾線的紋路,按圓滾線劃痕范圍內(nèi)涂膜完整程度評定,以“級”表示。涂膜附著力的等級共分七級，按圖序檢查各部位的涂膜完整程度。若某一部位的格子有 70%以上完好，則應認為該部位是完好的，凡第一部位內(nèi)涂膜完好者則附著力為“一”級。第七級涂膜附著力最差。由于儀器結(jié)構(gòu)的限制，此法不能用在現(xiàn)場檢驗?，F(xiàn)場檢測一般采用劃格法。采用畫格法時，劃針有采用 11 號縫紉機針的，有采用唱針的，有采用單面刀片的，國際標準 ISO 規(guī)定采用 30176。角的單刃工具或帶有 6 個刀口（1mm~2mm 間距）的多刃刀具。采用針或刃具，在涂膜表面縱橫垂直方向每格1mm 各劃 6 條條痕，切穿涂膜整個深度，然后用手指輕輕觸摸，涂膜應完全不脫落。根據(jù)國際標準 ISO，分為六級：0 級：涂膜完整，沒有一個方格脫落；1 級：切割交叉處涂膜脫落不大于 5%；2 級：涂膜脫落大于 5%，不大于 15%；3 級：涂膜大片脫落，不大于 35%；4 級：涂膜大片脫落，不大于 65%；5 級：涂膜大片脫落，大于 65%；剝離試驗法，又稱拉開法。即在劃格法基礎(chǔ)上，再貼上一層膠紙，然后38 / 42用力拉開，以檢驗涂膜的附著力。此法簡便，在現(xiàn)場較實用。國際上，ANSI/ASTMD335978 用膠帶試驗測定涂膜的附著力；日本JISK540090，測定附著力采用劃格法及基體劃格膠帶法。二次附著力測定磷化膜。涂裝后測定的附著力稱為一次附著力。在一定條件下進行耐溫水試驗后再測定的附著力稱為二次附著力。一般是耐水試驗后的樣板上用劃格法作附著力測定，以膠帶剝離后觀察涂膜脫落等級，一般均勻平行比較試驗。試驗條件采用較多的是 40℃蒸餾水 240h 后測定。判斷涂裝缺陷判斷涂裝缺陷，最重要的是思維要正確，缺陷要找準，然后再尋找相應的解決方法，千萬不要問題都找不到，就匆忙地去解決。有的涂裝技術(shù)人員未清楚地認識到這點，從而導致問題找不準，處理方法不當。這里，我們提出判斷涂裝缺陷的思維方法以及具體步驟，供您判斷涂裝缺陷，最重要的是思維要正確，缺陷要找準，然后再尋找相應的解決方法，千萬不要問題都找不到，就匆忙去解決。有的涂裝技術(shù)人員未清楚地認識到這點，從而導致問題找不準，處理方法不當。這里，我們提出判斷涂裝缺陷的思維方法以及具體步驟，供您參考。解決涂裝缺陷，首先要弄清楚以下三個問題：1． 什么東西發(fā)生了什么變化？2． 變化的程度如何？3． 為什么會發(fā)生這種變化？下面以解決涂裝前處理缺陷為例，說明其具體方法：1． 分別檢查各槽液的工藝指標是否在工藝范圍內(nèi)，并對槽液的指標進行檢測。2． 檢查槽液的溫度和壓力。必要時，可用溫度計手工進行檢測，以消除測溫儀表可能有的誤差。3． 檢查操作人員的工作是否正確。4． 檢查工件是否更換了防銹油或潤滑劑。39 / 425． 檢查生產(chǎn)用的材料、化學藥劑、涂料和溶劑的質(zhì)量。6． 檢查所用的水。7． 檢查工藝過程、各工序的壓力、水洗槽的水溫。8． 檢查溫度是否過到要求？儀表和記錄是否準確？9． 檢查是否堅持了工藝條件和設(shè)備維修制度。10. 若是噴淋工藝，則需檢查噴嘴是否堵塞，是否調(diào)準，工序之間是否適當潤滑。11. 檢查傳送速度是否正常，有無變化。12. 檢查現(xiàn)場項目的藥劑是否改變。13. 檢查槽液是否過載或耗盡。14. 檢查工件種類是否改變。若是改變，則應重新合理夾扎或改進設(shè)備。二十九．絲印移印類產(chǎn)品缺陷定義：1． 絲印白點：因膠頭或綱板問題，造成油默未覆蓋完全而露出點狀底色。2． 絲印偏位：絲印圖案位置與圖紙要求有偏差或整體偏斜。3． 絲印毛邊：印刷圖案邊緣處毛絨狀油墨現(xiàn)象。4． 雜質(zhì)：因灰塵，異物造成印刷圖案表面出現(xiàn)凸點狀物。5． 色斑：印刷圖案上出現(xiàn)的塊狀或點狀異色。：1． 點缺點：具有點形狀的缺陷，測量時以其最大直徑為尺寸。2． 異色點：在產(chǎn)品表面出現(xiàn)的顏色異于周圍的點。3． 凹凸點：由于模具的損壞等原因造成塑膠表面上出現(xiàn)的高低不平。4． 顆粒：在噴涂件表面附著細小的顆粒。5． 縮水：當塑料熔體通過一個較薄的截面后，其壓力損失很大，很難繼續(xù)保持很高的壓力來填充在較厚的截面而形成的凹坑。6． 熔接線：塑料熔體在型腔中流動時，遇到阻礙物（型芯等物體）時，熔體在繞過阻礙物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一條明顯的線。7． 頂白：由于塑料件的包緊力過大，頂桿區(qū)域受到強大的頂出力，所產(chǎn)生的痕跡或白印。8． 破裂：因內(nèi)應力或機械損傷而造成在塑料件表面的裂紋。9． 油漬：在塑料件表面殘留的油污。10． 翹曲及變形：塑料件成型時由于受力不均或應力而造成塑料件變形。11． 飛邊：由于注塑工藝或模具原因，造成在塑料件的邊緣分型面處所產(chǎn)生的廢力。12． 細碎劃痕：由于磨擦或滑劃而造成產(chǎn)品表面留下的點，線或塊狀的輕度40 / 42殘留線印記，目測看不出深度。13． 硬劃痕：由于磨擦或滑劃而造成產(chǎn)品表面留下的點，線或塊狀的損傷。14． 碰傷：由于碰撞而造成產(chǎn)品表面有明顯可視的缺損，變形或凹坑。15． 色差：塑料件表面呈現(xiàn)出與標準樣品，客戶承認樣品不同的顏色16． 氣泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高溫的樹脂中氣化而形成的氣泡。17． 銀紋：在塑料件表面上沿樹脂流動方向上所呈現(xiàn)出的銀白色條紋。18． 彩虹現(xiàn)象：指透明區(qū)域在反光條件下出現(xiàn)彩色光暈現(xiàn)象。19． 透明度差：指透明區(qū)域出現(xiàn)模糊，秀明度不佳的現(xiàn)象。20． 色?。涸趫D文印刷時出現(xiàn)的顏色偏淡的現(xiàn)象。：1． 焊接裂縫：螺母等焊接時產(chǎn)生的可視裂縫。2． 斷差：裝配組合件裝配后在接縫處配合面產(chǎn)生的錯位。3． 縫隙：裝配組合件裝配時的間隙超過標準間隙而產(chǎn)生的間隙。4． 變形：由于裝配尺寸誤差，毛邊等原因而造成裝配組合件變形現(xiàn)象。：N——數(shù)目（個） ，D——直徑（MM） ，L——長度(MM),H——深度（MM） ，W——寬度（ MM） ，DS——距離（MM）：檢驗結(jié)構(gòu)，外觀等項目的環(huán)境及條件：1． 照明條件：800——1200LUX。2． 觀察角度：被檢測面與視線在 45 度范圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)，左右上下轉(zhuǎn)動 15 度范圍。3． 觀察距離：人眼和被測物表面距離為 300——350MM。4． 檢測時間：≤10S 。5． 檢驗員視力：裸視或矯正視力在 以上且無色盲。在此條件下，目測可見的不良現(xiàn)象認為是缺陷。三十四．限度樣品定義：對于文字難以描述清楚或不易判定合格與不合格之外觀缺點，則以提供承認樣品及說明圖片，供檢驗時作依據(jù)。一．注塑成型件常見不良現(xiàn)象描述：1. 批鋒（毛邊，毛刺等）2. 批傷（處理毛邊，毛刺等而弄傷）3. 縮水（塑膠模體有上凸下凹等情形）4. 暗紋（夾水紋，氣紋等）41 / 425. 光?。敯?，亮點，光身等） 6. 拖傷（脫模時用手拖出而拖傷）7. 料花（塑膠顆粒未融化即注入模腔中而后脫模時粘模起皮而形成）8. 色斑（黑點，色點，雜點等）9. 變形（喬曲，變形等）10. 擦傷（撞傷，刮傷，劃傷，擦傷等）11. 不飽模（塑膠體模型不飽滿）12. 水口位不良（水口位太高，太低，缺口等）二．塑膠噴涂件常見不良現(xiàn)象描述：1 .少漆（噴漆不到位或不夠）2. 積漆（噴漆過多）3. 飛漆（不該噴漆而噴到漆）4. 脫漆（漆從塑膠體上脫落）5. 雜質(zhì)（黑點，塵點，毛屑等）6. 擦傷（撞傷，刮傷，劃傷，擦傷等）7. 沾污（有粘性臟物附著于表面） 8. 針孔（片面的氣泡破裂而形成）9. 斷缺（嚴重撞傷到塑膠體缺損等） 10. 漏噴（打砂后未噴到漆等）11. 橘皮（噴漆層過厚）（噴涂顏色深淺不一等）13. 標簽不良（被噴漆或被撕壞等） 14. 印刷不良（印刷模糊不清，斷缺等）15. 質(zhì)感不良（表面粗糙）三．塑膠蒸著件之不良現(xiàn)象描述：1. 雜質(zhì) 2. 沾污 3. 流紋 4. 指紋 5. 溢鍍 6. 少鍍 7. 脫鍍 8. 擦傷（撞傷，刮傷，劃傷，擦傷等） 9. 合流線 ： 　新版的 ISO9000 族標準對不合格的定義做了較大的更改，刪去了舊42 / 42定義中的以“ 規(guī)定” 為判罰依據(jù)的辦法。明確要求以滿足顧客需要為宗旨，反映出新版標準對質(zhì)量提出了更高的需要，包括引導消費的超前需求，才是合格產(chǎn)品的質(zhì)量要求。否則，就是不合格。從這個發(fā)展趨勢看，產(chǎn)品質(zhì)量已從“ 滿足標準規(guī)定 ”，發(fā)展到“讓顧客滿意”，到“ 超越顧客的期望”的新階段。另外，新定義的通用性更強，它不僅適用于硬件產(chǎn)品，也適用于服務業(yè)，同時又適用于過程質(zhì)量和體系質(zhì)量的評定。例如服務業(yè)如飯店，雖然有飯菜的制作規(guī)范，但仍應滿足不同顧客的口味愛好、風俗習慣的要求，以此作為合格與否的評定依據(jù)，不能按舊標準那樣只要符合某種具體的規(guī)范，不管是否符合顧客的要求都是合格的。今后，凡是沒有滿足顧客要求的體系，都屬于“未滿足要求” 的不合格之類。 　　缺陷是新版 ISO9000 族標準對 94 版標準修改最少的定義，新標準主要是更明確地區(qū)分“不合格”與“缺陷”的區(qū)別。 “不合格”是指產(chǎn)品未滿足預期某種需求和期望。而“缺陷”是指產(chǎn)品未滿足其特定的要求。例如，燃氣熱水器的使用說明書中如果未能把安裝使用中的注意事項寫清楚，就屬于有“缺陷”的產(chǎn)品，一旦發(fā)生煤氣中毒的安全事故，將導致產(chǎn)品責任的法律糾紛。專家提醒我們， “缺陷”與“不合格”的區(qū)別是其具有法律內(nèi)涵。